В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:
где Тп-з — подготовительно-заключительное время;
Тшт — норма штучного времени, мин;n — размер партии деталей: n= 24 из п. 3 курсового проекта. Штучное время определяется по формуле:
Тшт = То + Тв + Тоб + Тот, (2.21)где То — основное время, мин; Тв — вспомогательное время, мин;Тоб — время на обслуживание рабочего места, мин;складывается из времени на организационное и времени на техническое обслуживание рабочего места; Тот — время перерывов на отдых и личные надобности, мин. Нормативы вспомогательного времени используем с учётом коэффициента для среднесерийного производства k=1,85 [5]: Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
Тв = Тус + Тзо + Туп + Тиз, (2.23)где Тус — время на установку и снятие детали, мин;Тзо — время на закрепление и открепление детали, мин; Туп — время на приемы управления, мин; Тиз — время на измерение детали, мин. Тогда время на обслуживание рабочего места определяется по формуле:
Тоб = Ттех + Торг, (2.24)где Ттех — время на техническое обслуживание рабочего места, мин;Торг — время на организационное обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание Тo6c и отдых Тoтдв серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени Тoп[5]. Оперативное время определяется по формуле:
Топ = То + Тв.(2.25)Подготовительно-заключительное время состоит из следующих составляющих: — время на наладку станка и установку приспособления;- время перемещений и поворотов рабочих органов станков;- время на получение инструментов и приспособлений до начала и сдачи после окончания обработки и др. Расчеты норм времени по всем операциям сводятся в таблицу 2.
4. и записываются в операционные карты. Таблица 2.
4.Номер операции.
Наименование операции.
Основное время ТоВспомогательное время ТвОперативное время.
ТопВремя обслуживания и на отдых.
Штучное время.
ТштПодготовит.
закл. время Тп-зВеличина партии nШтучно-калькуляцион. время.
Тшт-кТус.
ТупТиз005Горизонтально-расточная0,980,080,150,231,830,151,9 816 242,64025.
Многоцелевая с ЧПУ200,510,130,051,78 204,1413,27 217,401224217,90 040.
Токарно-винторезная1,00,30,190,12,090,132,226 242,47045.
Круглошлифовальная2,50,150,120,423,780,234,7 244,29050.
Шлицешлифовальная284,10,150,180,27 285,2134,23 319,442024320,27 055.
Шлицешлифовальная284,10,150,160,27 285,1734,22 319,392024320,233. Конструкторская часть3.
1 Выбор конструкции и описания принципа действия станочного приспособления. Разработка конструкции станочного приспособления должна производиться с учетом обеспечения необходимой точности обработки детали, достижения наибольшей производительности и экономичности. Для этого конструкция приспособления должна обеспечивать:
1) требуемую точность установки и надежность крепления обрабатываемой детали;
2) быстроту действия;
3) применение незначительных усилий для приведения в действие зажимов, удобство и безопасность работы;
4) невысокую стоимость изготовления приспособления и надежность его в эксплуатации. Описание устройства и работы приспособления. Заготовка в приспособление устанавливается на две призмы 10 и 13 и прижимается двумя прихватами 11. Зажим детали осуществляется винтовым зажимом с применением динамометрического ключа. Приспособление базируется на станке при помощи цилиндрической поверхности диаметром 120f7 и крепится к столу станка двумя болтами. Деталь на операции остаётся неподвижной, а обработка с разных сторон происходит за счёт поворота стола станка с приспособлением.
3.2 Выбор привода приспособления и расчет приводов. Расчет производительности приспособления производится для того, чтобы определить, каким конструировать приспособление: одноместным (для обработки одной детали) или многоместным (для обработки за одну установку одновременно нескольких деталей).Определяем темп производства Т: где Nг — заданная годовая программа выпуска деталей (указывается в задании на проектирование), шт.;N= 1200шт.;Fг — годовой фонд одного производственного рабочего; Fг=4029 ч. Полученная величина темпа производства сравнивается с величиной нормы выработки N: Так как величина N=3,33 > Т=0,3, то приспособление проектируемым одноместным. Расчет сил резания, усилия зажима детали в приспособлении. Сила резания при фрезеровании можно определить по формуле[13]: где С — коэффициент (при фрезеровании стали С = 68);t — глубина фрезерования, мм;t=0,85;В — ширина фрезерования, мм;B=66,9;z — число зубьев фрезы;z=12;Sz — подача на один зуб фрезы, мм/зуб; Sz =0,067 мм/зуб;D — диаметр фрезы, мм; D=100 мм. Строим расчетную схему и рассчитываем усилие зажима в приспособлении (рисунок 3.
1.).По [1] усилие зажима рассчитывается по формуле:
где К- коэффициент запаса прочности;f — коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов;f=0,25;Р1, Р2, Р3 — составляющие силы резанияα - угол призмы; α=90°.Рисунок 3.
1.Рассчитываем составляющие силы резания по [8]: Определяем коэффициент запаса прочности по формуле [1]: где К — гарантированный коэффициент запаса для всех случаев; К=1,5;К1 — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок; К1=1,2;К2 — коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента; К2=1,9;К3 — коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; К3=1;К4 — коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления; К4=1,6;К5 — коэффициент, учитываемый только при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь; К5=1.
Заключение
.
В результате выполнения данного курсового проекта был разработан технологический процесс изготовления вала ведущего гидромуфты УРАЛ. В проектном варианте использован станок INTEGREX 100-IVS фирмы MAZAK на операции 025 многоцелевая С ЧПУ, что позволило заменить следующие операции: 040, 045, 050 токарно-винторезные; 060, 065 шлицефрезерные; 080 вертикально-сверлильную.Результатом использования предлагаемых решений является существенное сокращение расхода материалов, снижению трудоёмкости изготовления продукции, снижению численности производственного персонала и площади участка, что снижает величину затрат при изготовлении продукции и способствуют повышению конкурентоспособности выпускаемых изделий.
Список литературы
Пашкевич, М. Ф. Технологии машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование /М.Ф. Пашкевич, — Мн.: Изд-во Гревцова, 2010 — 400 с.: ил. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, Шкред В. А. Мн.: Выш. Шк., 1983 — 256 с.: ил. Косилова, А.Г. и Мещеряков, Р. К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. ;
4-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1985 — 496 с.: ил. Барановский, Ю. В. Режимы резания металлов: Справ. / Под ред.
Ю.В. Барановского. — Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1992. ─ 256 с.: ил. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. В. В. Бабука. — Мн.: Вышэйшая школа, 1983.
— 464 с: ил. Косилова, А.Г. и Мещеряков, Р. К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред.
А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Изд-во «Машиностроение», 1985 — 656 с.: ил. Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Проектирование механосборочных участков и цехов» специальности 1 — 36 01 01 «Технология машиностроения», Разработка строительной части промышленных зданий для механосборочных цехов/ В. Т. Высоцкий. — Могилев: БРУ, 2007- 17 с.: ил.
Технология машиностроения. Методические указания по дипломному проектированию для студентов специальности Т 03.
01.00 «Технология оборудования и автоматизации машиностроения». Часть 2. Сборка узлов и машин / В. А. Лукашенко. — Могилев: БРУ, 2004- 50 с.: ил.
Толченов, Т. В. Техническое нормирования станочных и слесарно-сборочных работ / Под общ, ред. М. М. Шахназарова. — М.: Машиностроения, 1956. — 399с. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Серийное производство.
— М.: Машиностроение, 1986.
Пашкевич М. Ф. Технологическая оснастка: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / М. Ф. Пашкевич, Ж. А. Мрочек, Л.
М. Кожуро, В. М. Пашкевич. — Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002. ;
320 с.: ил. Антонюк, В. Е. Справочник конструктора по расчёту и проектированию станочных приспособлений / В. Е. Антонюк [и др.]. — Мн.: Беларусь, 1969. — 392 с.: ил.
Горохов, В. А. Проектирование и расчёт приспособлений / В. А. Горохов. — Мн.: Выш. школа, 1986 — 238 с.: ил. Юдин, Е. Я. Охрана труда в машиностроении / Под общ, ред.
С.В.Белова. — М.: Машиностроение, 1983. -.
432 с.: ил. Методические указания предназначенные для самостоятельной работы, выполнения лабораторных работ и выполнения раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. &# 171;Промышленное освещение". Часть 1/ С. В.
Матусевич. — Могилев: БРУ, 2009- 32с.
