Дублирование специалистов среднего инженерно-технического персонала на ЗАО «Молоко Поволжья»

1. Ознакомление с предприятием

1.1 История предприятия, мощность и ассортимент выпускаемой продукции

1.2 Ознакомление с технологическими цехами

1.3 Ознакомление с экономическими показателями предприятия

1.4 Ознакомление с организацией работ отдела снабжения и сбыта

1.5 Ознакомление с системой электроснабжения, пароснабжения, холодоснабжения

2. Дублирование специалистов среднего инженерно-технического персонала

2.1 Дублер техника-технолога

2.2 Дублер техникалаборанта

2.3 Дублер мастера производственного участка

2.4 Дублера оператора автоматизированных линий Заключение

1. Ознакомление с предприятием

1.1 История предприятия. Мощность и ассортимент выпускаемой продукции Предприятие ЗАО «Молоко Поволжья», создалось путем преобразования общества с ограниченной ответственностью «Молочный комбинат», зарегистрированного администрацией Балаковского муниципального образования Саратовской области 1 июля 1998 года, на основании решения арбитражного управляющего ОАО «Балаковского волокна» от 19 мая 1999 года.

Молочный комплекс предназначен для переработки молока и выпуска цельномолочной продукции. Молочный комплекс выполняет следующие функции:

— прием, сепарирование, охлаждение и пастеризация сырого молока;

— выпуск питьевого молока 2,5% жирности в полиэтиленовых пакетах емкостью 0,5 литров и 1 литр;

— производство сыра «Балаковский» 45% жирности;

— сливочного масла сбоечного 72% жирности;

— сливок 6%, 8%, 20%, 35% жирности;

— сметаны 20% и 30% жирности;

— творог обезжиренный 1%, 5% жирности.

Проектная мощность предприятия — 15 тонн перерабатываемого молока в сутки с базисной жирностью 3,6%. Штатная численность персонажей 50 человек при максимальной загрузке предприятия сырьем.

Характеристика потребляемого сырья на ЗАО «Молоко Поволжья»: ГУЛ «Подсосенкое» — максимальный оббьем поставляемого молока — 5 т/сут.; ЗАО «Черновская» — 4 т/сут.; ОПХ «Новониколаевское» — 0,2 т/сут.; СПК «Сухоотрогское» — 2 т/сут.; СПК «Пыпковское» — 1 т/сут.; СХПК «Апалиха» — 1,5 т/сут.; СПК «Потапово» — 3 т/сут.; ООО СХП «Виктория» — 1 т/сут.; ООО «Расвет-1» — 2 т/сут.; Агрофирма «Юловая» — 1 т/сут.; ООО «Горизонт-С» — 2 т/сут.; ООО «Сокол» и ООО «Орловское» — 7 т/сут.

Наиболее привлекательные направления сбора молока у населения:

1. Вольский район: Верхняя чернавка 1 т/сут.; Нижняя чернавка 1,5 т/сут.; Белогорное 0,5 т/сут.; Покровское 1 т/сут.; Куликовка 0,5 т/сут.

2. Хвалынский район: Апалиха 1,5 т/сут.; Богатое 1 т/сут.;

3. Ершовское направление: Юлюзань 1,5 т/сут.; Малый кушум 1 т/сут.; Березовка 1 т/сут.

ЗАО «Молоко Поволжья» реализует продукцию по городу Балаково через оптовиков, лоток на рынке «РОНА», а также в городах Тольятти, Самара, Саратов и в Саратовской области через оптовые склады и розницу.

Предприятия ООО «БМУ», БХВ, БЗЗД, ЗАО РТИ, ЗАО «Таня» и другие приобретают продукцию ЗАО «Молоко Поволжья» для своих столовых. Гороно, магазин «Волга» обеспечивают продукцией ЗАО «Молоко Поволжья» детские сады, детские лома и другие госучреждения города.

ЗАО «Молоко Поволжья» работает с организациями:

— в городе Балаково: Гороно, ЗАО «Луч — торг», ЗАО «РТИ», ЗАО Санаторий «Родник», ЗАО «Таня», ЗАО КПФ «Надежда», ОАО «Балаковорезинотехника», ОАО «БМУС», ОГУП «Волга», ООО «Алпекс», ООО «БМУ», ЗАО Санаторий «Светлана», ОАО «БХВ», магазин «Волга», ИП Козлова, ИП Тизилова, ИП Рыбакова и другие;

— в Саратове: ООО «Зорька», ООО «Кооператор», частные предприниматели рынка «Сенной», частные предприниматели на «Крытом рынке» ;

— в Энгельсе: ООО «Энгельская маслосыробаза» ;

— в Самаре: ООО «Самарская маслосыробаза» ;

— в Тольятти: ООО «Тольяттинская маслосыробаза» .

Приступая к работе в испытательном центре (ИЦ), каждый начинающий работник обязан ознакомиться и изучить правила техники безопасности при работе в испытательном центре. Без знания этих правил он не допускается к работе. В каждой химической лаборатории должен находиться журнал, в котором изложены основные правила техники безопасности. Каждый работающий в ИЦ обязан ежегодно проходить инструктаж по правилам техники безопасности и расписываться в специальном журнале о его прохождении.

Большая роль в создании безопасности условий труда работников испытательного центра, принадлежит его руководству. Хорошее знание правовых вопросов охраны труда, НД и правильное их применение помогло добиться результатов в работе по предупреждению травматизма и заболеваний.

В ИЦ имеется инструкция по технике безопасности и охране труда работников.

Работники ИЦ должны знать, что ИЦ — это учреждение повышенной безопасности, с вредными условиями труда.

Перед началом работы необходимо:

— привести в порядок одежду; проверить рабочее место;

— не допускать загромождений и скоплений; проверять исправность оборудования.

Во время работы нужно:

— выполнять только ту работу, которую поручил руководитель и если она хорошо знакома;

— работать с химическими реактивами только в вытяжном шкафу;

— при получении новой работы, требовать инструкцию по технике безопасности;

— быть внимательным, не отвлекаться;

— не прикасаться к клеммам, электропроводам; не включать и не оставлять оборудование;

— о неисправностях сообщать руководителю;

— при разбавлении кислот запрещается приливать воду в кислоту;

— нельзя набирать кислоты, щелочи в пипетки ртом;

— запрещается слив в канализацию кислот и щелочей;

— отработанные кислоты и щелочи собирают в специальную посуду, и после нейтрализации сливают в канализацию;

— стеклянную посуду запрещается нагревать на огне без асбестированной сетки.

По окончании работ нужно:

1.привести в порядок рабочее место; обо всех неисправностях сообщить руководителю;

2.не пренебрегать правилами техники безопасности и производственной санитарии.

Меры безопасности при работе с оборудованием и аппаратурой.

Работа в ИЦ неразрывно связана с применением различной аппаратуры и нагревательных приборов (электроплитки, муфельные печи, сушильные шкафы и т. д.). Поэтому необходимо хорошо знать их устройство. Несоблюдение мер предосторожности и правил техники безопасности при работе с электронагревательными приборами может привести к взрыву, пожару. (ГОСТ 12.1.009 Электробезопасность. Общие требования).

Согласно ГОСТ 12.1.009 нагревательные приборы устанавливают на теплоизолирующий материал и не допускают попадания на них щелочей, кислот, солей и др.

Запрещается включать несколько приборов в одну розетку, используя тройники. Нельзя пользоваться неисправными электропроводкой и штепсельными розетками.

При работе с электрическими приборами нужно помнить следующее:

1) Включать прибор только в ту сеть, вольтаж которой соответствует вольтажу прибора;

2) Не греть приборы без надобности;

3) Не обливать приборы растворами щелочей, кислот, солей и др.;

4) Ставить электронагревательные приборы не на деревянную поверхность стола, а только на теплоизоляционный стол (асбест, шамот);

5) Следить за чистотой приборов; перед включением печей убедиться, нет ли внутри их посторонних предметов (ГОСТ 12.2.007.9);

6) Включать печи можно только, когда ручка реостата находиться в нулевом положении;

7) Во избежание ожогов, при нагревании никогда не следует брать голыми руками нагретые колбы, стаканы; необходимо или обернуть их полотенцем, или же надеть на пальцы по куску толстостенной резиновой трубки, разрезанной по длине.

О реактивах и работе с ними Работа в химической лаборатории связана с применением различных реактивов, поэтому каждая лаборатория обязательно имеет определенный запас их.

По своему назначению реактивы могут быть разделены на две основные группы:

1. Общеупотребительные;

2. Специальные.

Общеупотребительные реактивы имеются в любой лаборатории, и к ним относится сравнительно небольшая группа химических веществ: кислоты (соляная, серная, азотная и т. д.), щелочи (раствор аммиака, едкий натр и калий). А также ряд солей, преимущественно неорганических, индикаторы (фенолфталеин, метиловый оранжевый).

Специальные реактивы делятся на: химически чистые (ХЧ), чистые для анализа (ЧДА), чистые.

С целью экономии реактивов (особенно наиболее ценных) приготовлять растворы нужно в таком количестве, какое необходимо для работы. Приготовление избытка реактива — бесполезная трата реактива.

Перед взятием реактива из банки нужно, осмотреть ее горлышко и удалить с нее все, что может попасть в пересыпаемое вещество и загрязнить его. Удобно брать реактивы из банки при помощи фарфоровой ложки, шпателя и Т.д. Категорически запрещается брать реактивы голыми руками!

Просыпавшийся на стол реактив нельзя высыпать обратно в ту же банку, где он хранится. Забота о сохранении чистоты реактивов — самое главное правило при работе с ними.

Необходимо следить, чтобы на всех банках с реактивами обязательно были или этикетки с обозначением, что находится в банке, или надписи, сделанные восковым карандашом для стекла. Если на банке с реактивом нет этикетки или надписи, такой реактив применять нельзя.

При взвешивании сухих реактивов нельзя насыпать их прямо на чашки весов, так как при этом возможна порча весов.

Не следует путать пробки от склянок, содержащих разные реактивы, во избежание загрязнения последних.

Поэтому необходимо соблюдать следующие правила:

— Реактивы необходимо предохранять от загрязнения;

— Реактивы следует расходовать экономно;

— На всех склянках с реактивами всегда должны быть этикетки с указанием названия реактива и степени его чистоты;

— Особую осторожность следует соблюдать при обращении с ядовитыми, огнеопасными или вредными веществами, с концентрированными кислотами и щелочами;

— С огнеопасными реактивами следует работать вдали от огня и работающих нагревательных приборов;

— Все растворы следует готовить только в хорошо вымытой посуде

— Нельзя путать пробки от посуды, содержащей растворы разных веществ.

— Надо быть осторожными с растворами, которые могут вредно действовать на кожу рук, одежду или обувь.

Правила работы с кислотами и щелочами Работу с концентрированными кислотами и щелочами проводят только в вытяжном шкафу. Перемешивание кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей в бутылях производят с помощью специальных сифонов. Для отбора из сосуда концентрированной кислоты или щелочи используют пипетку с грушей, сифон или мерный цилиндр. Совершенно недопустимо набирать концентрированную кислоту или щелочь ртом, так как это опасно.

При разбавлении следует приливать кислоту к воде, а не наоборот.

Потому что происходит сильное разогревание и если приливать воду к кислоте, то возможно разбрызгивание ее, что опасно, так как концентрированные кислоты и щелочи вызывают тяжелые ожоги.

Применять серную кислоту в вакуум — эксикаторах в качестве водопоглощающего средства запрещается.

Склянки с кислотами, щелочами переносят только в специальных ящиках, деревянных или металлических, выложенных асбестом. Отработанные кислоты и щелочи следует собирать раздельно в специальную посуду, а после нейтрализации сливать в канализацию, иловую яму или в соответствии с местными условиями, в другое место, специально отведенное для этих целей. Растворять щелочи следует путем медленного прибавления к воде кусочков вещества при непрерывном помешивании, куски щелочи брать только щипцами.

Большие куски едких щелочей следует раскалывать на мелкие кусочки в специально отведенном месте, предварительно накрыв разбиваемые кусочки плотной материей.

Работа с плавиковой кислотой требует особой осторожности. Попадание кислоты на кожу, в особенности под ноги, вызывает сильную боль и труднозаживающие раны. Вдыхание паров плавиковой кислоты вызывает воспаление верхних дыхательных путей и порчу зубов.

В случае попадания брызг плавиковой кислоты на кожу следует немедленно обмыть пострадавшее место сильной струей воды и прикладывать компресс из 5%-го раствора соды (бикарбоната натрия).

Водный аммиак, бром следует переливать только под тягой, так как вдыхание паров аммиака вызывает отек легких.

Отбор проб летучих кислот производят в защитных очках, резиновых перчатках, и шерстяной одежде, имея при себе наготове противогаз. (ГОСТ 12.4.016 ССБТ. Одежда специальная).

Особая опасность щелочей заключается в возможности поражения ими глаз, поэтому для предупреждения ожогов при любых работах с едкими веществами все работающие в лаборатории обязаны пользоваться предохранительными очками и резиновым фартуком.

Выполнение работ с кислотами и щелочами без предохранительных очков запрещается.

Едкие вещества, попадая на кожу, вызывают ожоги, напоминающие термические. Щелочь в сухом виде при попадании на кожу может вызвать ожоги.

Бутыли с кислотами и щелочами следует хранить в исправных корзинах, переносить только вдвоем или перевозить на специальной тележке. Предварительно проверяют исправность тары.

Разлитые кислоты и щелочи необходимо немедленно засыпать песком, нейтрализовать и лишь после проводить уборку. Осколки разбитого стекла собирают при помощи щетки и совка. В случае выделения ядовитых газов или паров надевают противогаз.

Правила работы с легковоспламеняющимися веществами Согласно ГОСТ 12.1.004 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования» с легковоспламеняющимися и взрывоопасными веществами (эфир, бензин, ацетон, спирт и другие) работают в вытяжном шкафу без применения огня. В помещении при этом следует потушить газовые горелки, не зажигать спички, не курить. Необходимо выключить все электроприборы, при работе которых может возникнуть искра.

Нагревание легковоспламеняющихся жидкостей до 100 °C производят только на водяных банях, при этом колбу с жидкостью перед погружением в горячую воду необходимо предварительно нагреть.

Нагревание выше 100 °C производят на масляных банях, причем температура бань не должна превышать температуру самовоспламенения нагревательной жидкости.

При работе с большим количеством эфира нужно помнить, что эфир может содержать перекисные соединения; последние при отгонке эфира остаются на дне колбы, а при накоплении могут вызвать взрыв.

Накопление перекисных соединений идет очень заметно, если эфир стоит на свету. Поэтому эфир следует хранить в темном месте.

Запас огнеопасных жидкостей в рабочем помещении не должен превышать 2−3 литра, а на рабочем месте разрешается иметь лишь количество необходимое для выполнения в данный момент операции.

Горючие жидкости после использования собирают в герметически закрывающуюся тару и передают для регенерации или уничтожения. Категорически запрещается сливать их в канализацию.

Жидкости, вызывающие образование вредных газов, сливают в канализацию только после обезвреживания (нейтрализации).

Все работники обеспечены санитарными книжками, санитарной одеждой и средствами защиты. Соблюдаются действующие правила пожарной безопасности.

Посуду, в которой были кислоты, щелочи или другие едкие и вредные вещества после использования освобождают от остатков этих веществ, обезвреживают и передают в мойку. При бое посуды с химическими веществами необходимо немедленно нейтрализовать эти вещества, а затем провести уборку. Если пролиты вещества, то уборку проводят электронагревательных приборов.

Загрязненную одежду и полотенца немедленно сменяют и передают для нейтрализации и стирки. В каждой лаборатории должен быть запас индивидуальных противогазов и огнетушителей.

После окончания работы необходимо тщательно вымыть руки, почистить зубы, прополоскать рот.

Анализируя выше приведенные материалы, можно сделать вывод, что в испытательном центре все мероприятия по охране труда выполняют, соблюдаются обязательные правовые нормы «Закона о труде»

1.2 Ознакомление с технологическими цехами и лабораторией предприятия Лаборатории молочных заводов должны быль аккредитованы Государственной санитарно — эпидемиологической службой на право проведения исследований, характеризующих гигиенические показатели безопасности выпускаемой продукции.

В задачи ее входит проводить контроль за качеством молока в соответствии со стандартом, готовить закваски для производства ацидофилина, выявлять коров, больных маститом, следить за соблюдением санитарно — гигиенического режима на фермах.

В лаборатории необходимо иметь хорошее освещение, вентиляцию. В ней устанавливают химические столы, раковины. Лаборант должен хорошо владеть методами исследования молока и молочных продуктов, знать санитарно — ветеринарные правила содержания животных и производства молока, а также факторы, влияющие на состав молока.

При соблюдении технологических режимов производства, высоком качестве молока и надлежащих санитарно — гигиенических условиях всегда получаются высококачественные сыры. От различных причин качество сыров может снижаться, что нежелательно, так как сыры худшего качества реализуются по сниженной цене или вообще не могут быть реализованы.

Обработка молока включает очистку, охлаждение, хранение, пастеризацию и иногда замораживание.

Очистка молока преследует цель удалить видимые механические примеси (частицы корма, подстилки, шерстинок и т. д.) путем процеживания молока при сливе. В качестве цедилки можно использовать ватные фильтры, фланель, марлю, сложенные в три-четыре слоя, сетки из синтетических тканей (лавсан, капрон и др.). Очистку молока удобнее проводить с помощью специального сита — цедилки.

Охлаждение. С целью сохранения молока его нужно как можно быстрее после доения охладить. В домашних условиях летом молоко охлаждают в ледниках или погребах, используя заготовленный лед, а также и в холодной воде (колодезной, родниковой).

Лучшим способом сохранения молока является охлаждение в домашних холодильниках. Молоко, охлажденное до +10° С, можно хранить до 24 ч, а при +5° С—до 36 ч.

Для длительного хранения в зимнее время, а также при наличии низкотемпературных холодильников молоко можно замораживать. Чтобы сохранить структуру молока, для замораживания рекомендуется послойный метод. В специальную посуду (противни) заливают молоко слоем 2−3 см, после его замерзания наливают новый слой и т. д. Замороженное молоко хранят при низких температурах.

Пастеризация. Основные изменения в молоке после его выдаивания происходят под действием микрофлоры, обусловливающей его скисание и появление различных пороков, опасных для здоровья человека. Соблюдение санитарно-гигиенических правил получения молока в значительной мере снижает его бактериальную загрязненность.

Для борьбы с микрофлорой осуществляют обезвреживание молока с помощью высокой температуры (пастеризации, кипячения, стерилизации). Пастеризацией уничтожается 99% микроорганизмов, за исключением спор, кипячением — часть спор, а при стерилизации — все споры.

При нагревании из молока улетучиваются растворенные в нем газы, коагулируют и выпадают в осадок белки (альбумины и глобулины), разрушаются ферменты, выпадает в осадок часть минеральных солей и т. д. Нагревание до температуры 80° С и выше придает молоку особый привкус и аромат. При кипячении эти изменения усиливаются, теряются ценные вещества в пределах 15—20%, поэтому кипятить молоко, особенно пастеризованное, без особой нужды нет надобности.

В домашних условиях молоко можно подвергать длительной пастеризации при температуре 63—65° С в течение 20—30 мин, после чего охлаждать. С целью пастеризации молоко лучше помещать в воду, предварительно нагретую до кипения. При этом режиме пастеризации в молоке отмечаются минимальные изменения качества. Можно пастеризовать молоко нагреванием до 72—74°С с выдержкой 30—60 с или до 85—87° С без выдержки. В случае загрязнения пастеризованного (кипяченого) молока повторно микрофлорой оно портится быстрее сырого и становится горьким.

Приготовление топленого молока. Молоко вскипятить, перелить в глиняную облицованную посуду или чугун и поставить в духовку или печь на 1,5—2 ч. Образующиеся пенки из жира и белков нужно периодически погружать в молоко. Когда молоко приобретет соответствующий кремоватый цвет, процесс вытапливания прекращают, затем молоко охлаждают.

Сепарирование. Молоко подвергают сепарированию для получения сливок любой жирности. Для домашней переработки молока промышленность выпускает небольшие сепараторы производительностью от 30 до 100 л в час с ручным электрическим приводом («Сатурн», «Волга», «Урал», «Плава» и др.). Их рекомендуется устанавливать в отапливаемом помещении на край устойчивого стола или на специальную подставку вертикально без перекосов (используют отвес и уровень). Сборка, разборка и уход за сепаратором осуществляются согласно инструкции, прилагаемой заводом-изготовителем при его продаже.

Сепарируют процеженное и свежее молоко, лучше — парное; холодное необходимо нагреть до 30—35° С. Пастеризованное или кипяченое молоко перерабатывается значительно хуже, отмечаются большие потери жира. На приемник сепаратора предварительно подвязывают марлю (в 2—3 слоя) или другую приемлемую (лавсановую, капроновую) ткань, через которую процеживают молоко во время его наполнения. Затем медленно и плавно, постепенно увеличивая скорость, вращают рукоятку сепаратора до 60—65 об/мин. Сепаратор с электроприводом включают в сеть. Когда он наберет нужное количество оборотов (об этом узнают по прекращению подачи сигналов звонком), открывают кран приемника, и молоко начинает проходить в барабан для сепарирования. Чтобы процесс был непрерывным, молоко периодически подливают в приемник. Жирность сливок регулируется поворотом сливочного винта, имеющего квадратное отверстие. При повороте вправо он ввинчивается и жирность сливок увеличивается, и наоборот.

По окончании сепарирования в приемник заливают до 1 л обезжиренного молока (обрата) и, не вращая (или выключив) аппарат, ждут, пока из рожка для сливок потечет обрат. Это значит, что весь молочный жир из барабана извлечен и следует перекрыть кран приемника. По окончании обезжиривания молока посуду и барабан сепаратора разбирают, промывают холодной водой, теплым содовым раствором (0,5%-ным) и чистой водой. Детали сепаратора раскладывают на стол для просушки. Резиновое кольцо моют в чистой воде и просушивают. Пластмассовые части сепаратора нельзя хранить при минусовых температурах, они становятся хрупкими, во избежание потемнения их не рекомендуется сушить около печи или при ярких солнечных лучах.

Молоко недостаточно сепарируется (обезжиривается), если оно имеет низкую температуру или плохо очищено от механических примесей, а также если неправильно собран барабан, слабо затянуто его гайка или он низко посажен (сливки частично попадают в обрат), не отрегулирован сливной винт или засорилось его отверстие.

Молоко или обрат вытекает из сепаратора при плохом закреплении гайки барабана, повреждении резинового кольца, низкой посадке барабана (обрат попадает под рожок), неправильной установке кольца, поплавка или засоре трубки поплавковой камеры. Сепаратор дрожит, и в нем возникают посторонние шумы при плохом укреплении его на столе, при изнашивании системы передачи вращения.

Производительность сепаратора снижается при засоре трубки поплавковой камеры, недостаточном открытии крана приемника, при закисании молока (забиваются пространства между тарелками), загрязнении смазочного масла.

Основными аппаратами для производства масла методом сбивания сливок являются маслоизготовители периодического или непрерывного действия. На выходе из маслоизготовителя продукт имеет температуру 12 -17 °С и твердообразную консистенцию, соответствующую товарным показателям. При выработке сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок концентрацию жировой фазы до уровня необходимого содержания ее в сливочном масле осуществляют сепарированием в горячем состоянии. Все технологические процессы до маслообразования осуществляются при температуре выше точки плавления жира (65 — 95°С). Только на конечной стадии процесса маслообразования высокожирные сливки быстро охлаждают до 12 — 16 °C при одновременном интенсивном механическом воздействии (перемешивании). Молочный жир при этом частично отвердевает, что вызывает нарушение устойчивости жировой дисперсии, приводящее к ее разрушению. Эмульсия типа «масло в воде», характерная для сливок, преобразуется в эмульсию обратного типа — «вода в масле», характерную для сливочного масла.

Основными аппаратами для выработки масла методом преобразования высокожирных сливок являются маслообразователи различных конструкций. На выходе из маслообразователей продукт имеет температуру 12 — 17 °C и представляет собой легкоподвижную текучую массу. Процессы отвердевания глицеридов и формирование структуры продукта завершаются в таре после фасования.

Технология производства масла Масло вырабатывается двумя способами: сбиванием сливок и преобразованием высокожирных сливок. При первом способе из сливок средней жирности при их сбивании получают масленое зерно, которое после механической обработки преобразуют в масло (рис. 1). При втором способе путем двукратного сепарирования получают высокожирные сливки, которые подвергают механической обработке в маслообразователе без сбивания.(рис. 2)

Процесс выработки масла методом сбивания сливок включает следующие операции: приемку и сортировку молока, его сепарирование, подготовку сливок к сбиванию и сбивание, промывку зерна, обработку, упаковку и хранение.

Приемка и сортировка молока Для переработки на масло пригодно любое молоко, удовлетворяющее требованиям ГОСТа 13 264. Предпочтение отдается молоку с высоким содержанием жира, с крупными жировыми шариками, полученному от коров, рационы которых полноценны и разнообразны по набору кормов. Особенно важным для получения высококачественного масла является соотношение жирных кислот в кормах, которые обусловливают химический состав, свойства и стойкость масла при хранении. Большое количество жирорастворимых витаминов в кормах определяет большое содержание их в масле. Такое масло лучше сохранится, так как витамин, А выполняет роль антиоксиданта.

Если перерабатывающие предприятия заготавливают не молоко, а сливки, то их при приемке сортируют .

Сортировка сливок по сортам

Рисунок 2. Технологическая схема производства сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок

Периодически сливки проверяют на бактериальную обсемененность путем постановки редуктазной пробы. Сливки, не отвечающие требованием, указанным в таблице 1., относят к некондиционным. При наличии пороков, которое можно устранить (повышенная кислотность, слабые посторонние запахи), сливки подвергают промывке. Для этого в сливки на одну часть добавляют 6 частей очищенной и охлажденной до 40 ⁰С воды, размешивают и сепарируют. Водная фаза уносит с собой нежелательные продукты разложения и молочную кислоту. Если пороки связаны с нежировой фазой, то промывку осуществляют обратом. Следует отметить, что промывка вызывает значительные потери жира и не всегда устраняет пороки. Поэтому лучше не допускать пороков.

Иногда для устранения посторонних запахов достаточно провести проветривание сливок. Для этого нагретые до 55−60 ⁰С сливки два три раза пропускают через охладители. Лучшие результаты по удалению запахов получают в вакуум-выпаривательном аппарате, где сливки кипятят при пониженной температуре и вместе с паром удаляют запахи.

Расфасовка и упаковка масла Готовое масло выгружают в тару. Маслобойку ополаскивают водой, затем моют горячим (95 ⁰С) 1%-ным содовым раствором, вращая ее 7 — 8 минут. Промывают горячей чистой водой и оставляют с открытым люком в положении снизу. Раз в декаду маслобойку дезинфицируют раствором хлорной извести. Вращая ее 10 — 15 минут, затем промывают горячей и холодной водой. Масло упаковывают в дощатые, фанерные, картонные ящики массой 25 и 20 кг. На расфасованных автоматах выпускают масло, упакованное в брикеты из пергамента или фольги массой 100, 200, 250 и 500 кг. Брикеты укладывают в ящики. Их маркируют несмывающейся краской по бокам ящика или на верхнем днище. На штампе указывается номер завода, номер сбойки, номер ящика, дата выработки, вид и сорт масла, вес, номер стандарта. Ящики предварительно выстилаются пергаментом, а чтобы он не прилипал к маслу, его смачивают водой. Куски масла по 3 — 5 кг кладут в центр ящика и пестом уплотняют, чтобы не было пустой, иначе в этих местах могут развиваться плесени. После заполнения ящика поверхность выравнивают специальной линейкой, закрывают пергаментом, боковыми листами и крышкой заклеивают специальной лентой. Ящики направляют в холодильник, где масло хранится до отправки потребителю не более 100 дней. Для длительного хранения масло помещают в морозильные камеры, где поддерживается температура минус 18 ⁰С.

Транспортируют масло, как и все другие скоропортящиеся продукты в авто или вагонах — рефрижераторах с температурой минус 3 — 5 ⁰С /3/.

Оборудование для производства сливочного масла Стабильно высокий спрос на сливочное масло благоприятствует тому, что производители, изначально ориентированные на выпуск цельномолочных продуктов, в настоящее время расширяют номенклатуру выпускаемой продукции путем доукомплетации предприятий оборудованием для сливочного масла.

Технологический процесс производства сливочного масла достаточно сложен и включает в себя несколько обязательных этапов, для реализаций которых требуется оборудование, обеспечивающее сепарирование молока и сливок, созревание и сквашивание последних (при необходимости), выработку масла и его фасование.

Молоко и сливки в потоке пастеризуют в теплообменных установках пластинчатой или трубчатой конструкции различной производительности при температуре до 110 ⁰С.

На рынке оборудования представлена широкая гама пастеризационно — охладительных установок пластинчатой конструкции, выпускаемых АО «Альфа Лаваль Поток», ОАО «Оскон», ООО «Славутич» и другие.

Трубчатые пастеризационно — охладительные установки П 8 — ОПО — 5 — 01 и П8 — ОПО — 5 — 02 для сливок производительностью соотвествено 3000 и 5000 л/ч оснащены секциями регенераций тепла, что позволяет значительно сократить расход пара и тем самым снизить эксплутационные расходы. При малых объемах производства для пастеризации и охлаждения молока и сливок используют емкостное оборудование. Ванны длительной пастеризации (ВДП) на рынке оборудования представлены предприятиями ОАО «Аскон», ООО «Эльф 4 м», «Экомаш» и др. Московский машиностроительный завод молочного оборудования выпускает для этих целей ванну универсальную ВУ — 1000 вместимостью 1000 т. Конструктивные особенности мешалки, а так же сферическая форма днища обеспечивают полный слив продукта и соблюдение высоких санитарно-гигиенических требований. На предприятиях малой мощности ванну можно использовать одновременно для созревания и сквашивания сливок перед сбиванием их в маслоизготовителе. Молоко и сливки сепарируют на оборудовании, широкая гамма которых представлена ОАО «Плавский завод» «Смычка», Махачкалинский завод сепараторов, Московский завод «Молния», а так же зарубежными фирмами, «Альфа Лаваль» (Швеция), «Вестфалия» (Германия) и др. Сепараторы отличаются производительностью, наличием устройства нормализаций сливок и возможностью разгрузки осадка в процессе работы.

Сливочное масло в настоящие время вырабатывают методами сбивания сливок и преобразования высокожирной молочно-жировой эмульсии. Реализация метода сбивания осуществляется в маслоизготовителях непрерывного и периодичного действия. На рынке оборудования маслоизготовители непрерывного действия, представленные рядом зарубежных фирм («Вестфалия», «Пасилак»), имеют производительность от 500 до 8000 кг масла в час. Предприятие «Темп» (Украина) выпускает маслоизготовитель непрерывного действия, А 1 -ОМИ производительностью 1200 кг масла в час. Россия в настоящее время такое оборудование не производит.

Маслоизготовители периодического действия ЯЗ — ОМЕ, МИБС — 0,2, А1 — ОМП и РЗ — ОБЭ выпускают в России и ближнем зарубежье. Они имеют вместительность от 130 до 2000 л. Это оборудование можно использовать на предприятиях небольшой мощности или в качестве вспомогательного при переработке вторичного сырья, а так же некондиционных по кислотности сливок. Метод преобразования высокожирной молочно-жировой эмульсии, при производстве сливочного масла поточным способом, разработанный и осуществленный отечественными учеными и инженерами, нашел широкое применение. В свое время он позволил интенсивно с минимальными капитальными затратами и производительными расходами наращивать объемы производства этого продукта. Сейчас этот метод получил дальнейшие развитее в связи с внедрением в производство масел с различными наполнителями, а так же масел с частичной заменой молочного жира жиром растительного и животного происхождения.

Реализация метода преобразования высокожирной молочно-жировой эмульсии в масло осуществляется в маслообразователях непрерывного действия в результате интенсивной термохимической обработки эмульсии. Московский машиностроительный завод молочного оборудование «Молмаш» выпускает установки для производства любого вида сливочного масла. Одной из его последних новых разработок является маслообразователь Я 7- ОМ-3Т-М. Состоящих из четырех унифицированных цилиндрических секций и обработника. В первых трех цилиндрах происходит охлаждение высокожирной молочно-жировой эмульсии, после чего она подвергается интенсивному гидромеханическому воздействию в обработке. Из него промежуточный продукт поступает в четвертый цилиндр, где происходят интенсивная кристаллизация жировой фракции и окончательная термохимическая обработка, позволяющая получить масло с оптимальными структурно-механическими свойствами и товарными показателями.

1.3 Ознакомление с экономическими показателями предприятия Предприятие ЗАО «Молоко Поволжья» основан на экономических показателях. Например:

1. Объем товарной продукции

2. Объем реализованной продукции

3. Себестоимость товарной продукции

4. Себестоимость реализованной продукции

5. Затраты на один рубль реализованной продукции

6. Прибыль от реализации Себестоимость продукции — это денежная форма выражения затрат на ее производство и реализацию.

+ Е пер. зар-т Затрата на рубль производственной продукции является очень важным обобщающим показателем, это связь между себестоимости и прибыль и рассчитывается отношением общей суммы затрат на производство и реализацию продукции к стоимости произведенной продукции в действующих ценах.

Основную часть прибыли предприятия получает от реализации продукции, работ и услуг. На прибыль от реализации оказывает влияние изменение следующих факторов:

1. Изменение объема реализации

2. Изменение себестоимости

3. Изменение структуры продаж

4. Изменение среднереализационных цен.

Удельный вес продукции — это отношение плановой реализации к фактически реализационной продукции.

Тарифная система — это совокупность нормативов, с помощью которых регулируется уровень заработной платы работников.

На основе тарифной системы осуществлялось централизованное регулирование заработной платы в зависимости от сложности труда и его условии, то есть тяжести, вредности, интенсивности, непривлекательности.

Основные технико-экономические показатели ЗАО «Молоко Поволжья» за 2005 — 2007 гг.

В нашем случае существует два вида тарифных систем, но на нашем предприятии предусматривается единые для всех категории работников тарифных условий оплаты на единой сетке.

Тарифная система включает в себя:

— тарифные справки;

— тарифные сетки;

— тарифно-квалифицированные справочники;

— схемы долгиностных окладов инженерно-технических работников и служащих.

— решенные коэффициенты к заработной плате.

Норма труда — это продолжительность рабочего времени и ограничения в применении труда женщин и подростков, и допустимые границы параметров условий труда, и нормативные соотношения численности различных категории работников, и различные виды норм затрат труда, регламентирующие труд различных групп производственного персонала.

В настоящее время на предприятиях используется достаточно большая система норм труда, отражающая различные стороны трудовой деятельности. Наиболее широкое применение получили: нормы времени, выработки, обслуживания, численности, управленности, нормирования задания. В нашем случае на предприятии больше всего используют норму времени.

Норма времени — эта величина затрат рабочего времени на выполнение единицы работы, устанавливаемая работнику или группе работников, то есть бригаде, соответствующие квалификации в определенных организационно-технических условиях.

В норму времени включают только необходимые затраты, к которым относятся подготовительно-заключительное время.

Организация труда на современном этапе развития:

— обеспечивает повышение эффективности и координацию работы всех звеньев предприятия с целью достижения максимальных прибылей от их деятельности, способствовать получению наибольшего дохода на каждый вложенный рубль;

— обеспечить мобильное и разностороннее использование рабочей силы;

— способствовать широкому доступу работников к информации о доходе дел на предприятии и в своем подразделении, участию работников управлению и контроле.

1.4 Организация работ отдела снабжения и сбыта В процессе обработки молоко обрабатывают на ферме или приемном пункте и перерабатывающем предприятии. Основные технологические операции — сбор и транспортирование. Приемка, контроль качества и учет количества, очистка, охлаждение и хранение молока.

Снабжение предприятия молоком связано с радиусом его доставки, сезонными колебаниями в поступлении молока, его качеством и тому подобное. Для обеспечения высокого качества молока и снижение его себестоимости большое значение имеет рациональная организация сбора и транспортирования.

Транспортирование молока и молочных продуктов должно осуществляться в рефрижераторах, специализированных молочных цистернах, машинах с изотермическими кузовами. Допускается доставка молочных продуктов в транспортной таре на ботовых машинах при тщательном укрытии их чистым брезентом.

Молоко, транспортируемое на перерабатывающие предприятия, должно иметь кислотность не выше 19 °Т, а температуру не более 8 °C.

Молоко и сливки можно доставлять во флягах. На каждую партию молока при его транспортировании оформляют накладную в трех экземплярах, в которой указывают: массу молока, его жирность, кислотность и температуру, а также число фляг.

Санитарная обработка транспорта фляг должны осуществляться на заводах в соответствии с Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности, проводят в следующей последовательности: ополаскивание — мойка — ополаскивание — дезинфекцияополаскивание. После санитарной обработки и мойки оборудования закрывают и пломбируют.

Для розлива и упаковывания питьевого молока, сливок, жидких и твердых кисломолочных продуктов применяют: пакеты ПЮР, ПАК и ТЕТР-БРИГ; а также в стеклянные алюминиевые и пластмассовые тары.

На перерабатывающих предприятиях молоко принимают по массе или объему в специальных цехах или приемных отделениях. Приемные цехи и отдельные оснащения необходимым оборудованием, имеют специальные платформы для обслуживания автомолцистерн, конвейеры и оборудование для мойки автомолцистерн и фляг — для молока, доставленного во флягах.

Молоко и сливки, получаемые в качестве сырья, в сыром или пастеризованном виде должны отвечать требованиям действующих нормативных документов по органолептическим, физико-химическим, биохимическим и санитарно — гигиеническим показателям. В договорах между поставщиком и получателем могут быть оговорены необходимые требования и показатели качества молока и молочных продуктов с учетом его переработки на данном предприятии.

1.5 Ознакомление с электро-, холодо-, парои водоснабжением предприятия, канализацией На предприятии молочной промышленности вода необходима для технологических процессов, транспортирования продуктов, охлаждение аппаратов и механизмов, употребляются для парообразования в котлах, на хозяйственные и другие нужды.

Искусственное охлаждение осуществляться и непрерывно. Периодическое охлаждение происходит при плавлении льда либо при сублимации твердого диоксида углерода. Недостаток этого способа заключается в том, что в процессе плавления и сублимации хладагент теряет свои охлаждающие свойства; при длительном хранении продуктов трудно обеспечить определенные температуру и влажность воздуха в холодильной камере. Непрерывное охлаждение происходит в холодильных установках с использованием хладагентов.

Холодильные установки различаются типом холодильных машин, применяемыми в них хладагентами, способами отбора теплоты от охлаждаемой среды. Они предназначены для непрерывного получения холода при помощи замкнутого кругового процесса испарения и конденсации постоянного объема хладагента. Наиболее распространенные хладагенты — аммиак и фреон. Холодопроизводительностью и точность поддержания температуры охлаждаемой среды определяют эффективность работы холодильной установки. Эти параметры зависят от многих причин, к которым относятся сопротивление трубопроводов подачи газа в конденсатор, мощность компрессора, расход и температура воды, охлаждающей пары хладагента, тепловая нагрузка потребителей холода. Основные требования холодильных установках: обеспечение безопасной работы холодильной машины, поддержание соответствия между холодопроизводительностью и тепловой нагрузкой, стабилизация температуры промежуточного хладоносителя и охлаждаемой среды.

Автоматизация холодильных установок обеспечивает непрерывность производственного процесса, надежность и безопасность работы оборудования, предотвращение аварийных ситуаций, увеличение межремонтных сроков в результате достижения равномерности загрузки, повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции, высокий экономический эффект от внедрения автоматизации.

Для создания комфортных условий работы для людей и техники в производственных помещениях, проведения технологических процессов, хранения сырья и готовой продукции применяют установки кондиционирования воздуха.

В зимнее время при работе установки наружных воздух, всасываемый через патрубок в первую смесительную камеру, смешивается с циркуляционным воздухом помещения. Воздух очищается фильтром от пыли, нагревается в калорифере первого подогрева и попадает в форсуночную камеру, разбрызгивающую воду для увлажнения воздуха в зимнее время и для охлаждения его в летнее время.

Показателями эффективности работы установки кондиционирования воздуха являются точность поддержания выходных параметров — температуры и влажности воздуха в помещении, а также расход энергии на нагревание, увлажнение или охлаждение воздуха. Эти показатели зависят от многих входных и промежуточных величин — температуры и влажности наружного воздуха, температуры воды в поддоне форсуночной камеры, температуры насыщенного воздуха после брызгоотделителя и других факторов.

К технологическому оборудованию предприятий молочной отрасли предъявляют как общие требования, характерных для всех видов пищевого оборудования, так и специальные, определяемые особенностями перерабатываемого сырья, а также требования безопасности.

К общим требованиям, предъявляемым к технологическому оборудованию молочных предприятий, относятся необходимая производительность, минимальные материалои энергоемкость, трудоемкость и безопасность в обслуживании, качество вырабатываемой продукции, ремонтопригодность, надежность, долговечность, экологическая безопасность.

Особенность технологического оборудования, перерабатывающего молочное сырье, — это высокие санитарные требования к его конструкции.

Конструкция оборудования должна обеспечивать защиту продукта от внешних загрязнений, исключать выбросы продуктов или вспомогательных материалов в окружающую среду, обеспечивать полное опорожнение и хорошую очищаемость оборудования, предотвращать застой остатков продукта и образование очагов гниения. Все поверхности должны быть доступны для санитарной обработки и контроля ее качества.

ГОСТ 12.2.003 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности» устанавливает требования безопасности к производственному оборудованию в части конструкций, органов его управления, средств защиты, входящих в конструкцию, а также требования безопасности, определяемые особенностями монтажных и ремонтных работ, транспортированием и хранением производственного оборудования.

2. Дублирование специалистов

2.1 Дублер техника-технолога Должностная инструкция техника-технолога

1. Общие положения

1. Техник-технолог относится к категории специалистов.

2. На должность техника-технолога назначается лицо, имеющее среднее профессиональное (техническое) образование без предъявления требований к стажу работы.

3. Назначение на должность техника-технолога и освобождение от нее производится приказом генерального директора по представлению начальника центра технического развития и обслуживания.

4. Техник-технолог должен знать:

4.1. Единую систему технологической подготовки производства.

4.2. Стандарты, технические условия и другие нормативные и руководящие материалы по проектированию, разработке и оформлению технологической документации.

4.3. Конструкцию изделия или состав продукта, на который разрабатывается технологический процесс или режим производства.

4.4. Технические характеристики проектируемого объекта и требования к нему.

4.5. Технологию производства выпускаемой предприятием продукции.

4.6. Основное технологическое оборудование предприятия и принципы его работы.

4.8. Методы проведения патентных исследований.

4.9. Основные требования организации труда при проектировании технологических процессов и оборудования.

4.10. Основы экономики, организации труда и управления.

4.11. Основы трудового законодательства.

4.12. Правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.

5. Техник-технолог подчиняется непосредственно главному технологу.

6. На время отсутствия техника-технолога (болезнь, отпуск, пр.), его обязанности исполняет лицо, назначенное в установленном порядке. Данное лицо приобретает соответствующие права и несет ответственность за надлежащее исполнение возложенных на него обязанностей.

II. Должностные обязанности Техник-технолог:

1. Разрабатывает под руководством более квалифицированного специалиста прогрессивные технологические процессы и оптимальные режимы производства на простые виды продукции или ее элементы.

2. Обеспечивает соответствие разрабатываемых проектов техническим заданиям и действующим нормативным документам по проектированию, соблюдение высокого качества продукции, сокращение материальных и трудовых затрат на ее изготовление.

3. Устанавливает пооперационный маршрут обработки деталей и сборки изделий в процессе их изготовления и контроль по всем операциям технологической последовательности.

4. Составляет карты технологического процесса, маршрутные и материальные карты, ведомости оснастки и другую технологическую документацию.

5. Участвует в определении показателей технического уровня проектируемых объектов техники и технологии, в составлении технических заданий на проектирование приспособлений, оснастки и специального инструмента, во внедрении технологических процессов в цехах, в выявлении причин брака продукции, в подготовке предложении по его предупреждению и ликвидации.

5. Оформляет изменения в технической документации в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства и согласовывает их с подразделениями предприятия.

6. Принимает участие в разработке технически обоснованных норм времени (выработки), рассчитывает подетальные и пооперационные материальные нормативы, нормы расхода сырья, материалов, инструмента, топлива и энергии, экономическую эффективность проектируемых технологических процессов.

7. Контролирует соблюдение технологической дисциплины в производственных подразделениях предприятия и правил эксплуатации оборудования.

8. Участвует в испытаниях технологического оборудования, в проведении экспериментальных работ по проверке и освоению проектируемых технологических процессов и режимов производства.

9. Выполняет отдельные служебные поручения своего непосредственного руководителя.

III. Права Техник-технолог для выполнения возложенных на него обязанностей имеет право:

1. Участвовать в разработке и представлять предложения по модернизации существующих и разработке новых технологических процессов.

2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями.

3. Давать руководителям структурных подразделений указания по вопросам технологической подготовки производства.

4. Знакомиться с проектами решений руководства агрегатного производства, касающимися его деятельности.

5. Сообщать непосредственному руководителю обо всех выявленных в процессе исполнения своих должностных обязанностей недостатках в производственной деятельности структурного подразделения, и вносить предложения по их устранению.

6. Запрашивать лично или по поручению непосредственного руководителя от руководителей подразделений агрегатного производства и иных специалистов информацию и документы, необходимые для выполнения его должностных обязанностей.

7. Привлекать специалистов всех (отдельных) структурных подразделений к решению задач, возложенных на него (если это предусмотрено положениями о структурных подразделениях, если нет — то с разрешения руководства).

8. Требовать от руководства агрегатного производства оказания содействия в исполнении им его должностных обязанностей.

9 Осуществлять иные полномочия, связанные с реализацией его компетенции.

IV. Ответственность В пределах, установленных трудовым и гражданским законодательством РФ, техник-технолог несет ответственность за:

* препятствие ускорению освоения в производстве прогрессивных технологических процессов, новой техники;

* соответствие разрабатываемых проектов техническим заданиям и действующим нормативным документам по проектированию;

* отсутствие контроля по всем операциям технологической последовательности;

* несвоевременное и некачественное исполнение технической документации;

* ненадлежащее ведение делопроизводства в соответствии с действующими правилами и инструкциями;