науч.
практич. конф. — Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина, Институт эко-номики Уральского отделения РАН. — Екатеринбург, 2014. С. 7−13.Ершова, И. В. Организационные формы создания конкурентоспособных инновационных производств на базе малых промышленных предприятий [Текст] / И.В. Ер-шова, О. О. Подоляк // Организатор произ-водства. -.
2010. — № 1. — С. 29−33.Кофанов, А. А. Диверсификация экономик регионов России: обобщение опыта и законодательной базы [Текст] / А. А. Кофанов // Региональная экономика: теория и практика. — 2010.
— № 3. — С.
39−44.Лаптей, Т.Н. Государственно-частное партнерство как фактор диверсификации деятельности малого предпринимательства в системе отношений государства и крупного, среднего и малого бизнеса [Текст] / Т. Н. Лптей //Национальные интересы: приоритеты и безопасность. — 2013. — № 24.
— С. 50−56.Манохина, Е. Э. Диверсификация как форма реализации стратегии промышленно-го предприятия в условиях кризиса [Текст]: автореф. дис. … канд. экон. наук: 08.
00.05 / Е. Э. Манохина. — Санкт-Петербург, 2015.
Позднякова, Л.Н. К вопросу о диверсификации в региональной экономике [Текст] / Л. Н. Позднякова // ФЭС: финансы, экономика, стратегия. — 2012. — № 5. — С. 18 — 22. Портер, М. Международная конкуренция. Конкурентные преимущества стран / М.Портер.
— М.: Альпина Паблишер, 2016. — 947с. Совершенствование институциональных механизмов в промышленности: сб. науч. тр. / Под ред.
В. В. Титова, В. Д. Марковой. Новосибирск: ИЭОПП СО РАН, 2015. 347 с. Томпсон, А. А. Стратегический менеджмент: концепции и ситуации для анали-за [Текст] / А. А Томпсон, А.Дж.
Стрикленд. — 12-е издание: пер. с англ. — М.: Издатель-ский дом «Диалектика-Вильямс», 2013.
— 928 с. Туровец, О. Г. Организационные факторы посткризисного развития промышленных предприятий [Текст] / О. Г. Туровец, В. Н. Родионова //Организатор производства.- 2015. — Т. 42.
— № 3. — С. 18−21.Туровец, О. Г. Экономика и организация производства на промышленном предприятии в условиях импортозамещения [Текст] / О. Г. Туровец, В. Н. Родионова // Ор-ганизатор производства. — 2015. — Т. 66.
— № 3. — С. 5−10.Юданов, А. Ю. Конкуренция: теория и практика / А. Ю. Юданов. ;
М.: ГНОМ и Д, 2015. — 142с. Приложение 1Деятельность УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева.
Исходя из современных технологических требований, предусматривающих концентрацию и резкую интенсификацию операций обработки и транспортировки нефтяного кокса, совершенствование конструкций разрушающих агрегатов и транспортирующих машин идет в направлениях увеличения производительности, энерговооруженности, и применения рациональных исполнительных органов, обеспечивающих улучшение качества обрабатываемого кокса, автоматизацию управления процессом разрушения и транспорта. Основные принципы, заложенные при конструктивном оформлении оборудования системы внутриустановочной обработки и транспортировки кокса УЗК следующие: — обеспечение сохранности качества получаемого товарного кокса;
надежность и безотказность в работе;
— обеспечение требуемой производительности и степени автоматизации всего производственного процесса обработки кокса с контролем качества отгружаемой продукции;
безопасность (минимальный выброс пылевых частиц кокса), предотвращающая загрязнение окружающей среды. Фирмы, занятые производством кокса на установках замедленного коксования (УЗК), рассматривая проблемы выгрузки и транспортирования, излагают «правила обращения с коксом» и подчеркивают необходимость соблюдения особой осторожности при его транспортировке. Цель — сохранить желаемую физическую структуру, фракционный состав и требуемую чистоту кокса. Выбор метода транспортирования и складирования кокса после его удаления из реакторов определяется практическими соображениями и зависит не только от расположения НПЗ и наличия необходимой площади для его размещения и хранения, но и от требований рынка: цены кокса, спроса и различных экономических факторов.
В настоящее время в мире в основном используется три основных вида внутриустановочной обработки и транспорта кокса [1]: — выгрузка кокса в бетонную яму с последующим транспортом различными механизмами; - выгрузка кокса в дробилку с последующим гидротранспортом в бункеры для отделения воды. — выгрузка кокса в вагоныхопперы; В США достаточно широко применяется система выгрузки кокса непосредственно в железнодорожные вагоны-хопперы, которые при выгрузке подаются непосредственно под коксовые камеры [2]. Для современных УЗК, имеющих коксовые камеры емкостью 900 т. кокса (диаметр 7,93м), необходимо 18 хопперов, которые заполняются в течение 5 часов, т. е. каждый вагон загружается в течение.
20 мин. Для надежной работы установки требуется два состава вагонов-хопперов. Необходимость эта вызвана также тем, что после заполнения вагонов требуется время для обезвоживания в течение нескольких часов, а затем их перевозка и освобождение. Кроме того, необходима четкая работа ж. д. транспорта для своевременной поставки порожних вагонов-хопперов на установку, чтобы она не остановилась. Выгрузка в вагоны-хопперы имеет ряд достоинств, упрощающих не только работу по транспортировке кокса, но также в значительной степени обеспечивает высокие показатели качества кокса.
Вагоны-хопперы позволяют наиболее просто оформить узел выгрузки реакторного блока, отсутствие непосредственно на установке коксования стационарного транспорта делает работу гибкой и простой. Выгрузка кокса в вагоны-хопперы позволяет располагать склады кокса и установки прокалки на значительном удалении от установки коксования. Следует отметить, что в зарубежных странах перевозка сыпучих грузов в вагонах-хопперах имеет значительный удельный вес. В таких странах, как США, Канада, Япония вагоны-хопперы также широко применяются для перевозки нефтяного кокса. Хотя выгрузка кокса из коксовых камер непосредственно в вагоны-хопперы более экономична по сравнению с другими способами, однако имеет свои недостатки. Во-первых, выгрузка в вагоны ограничивает производительность гидроудаления по сравнению с выгрузкой на открытые площадки.
Во-вторых, при этом способе неизбежны потери кокса при заполнении хопперов. Универсальным решением использования герметичных вагонов-хопперов является — транспортировка нефтяного кокса от производителя до потребителя, что позволит исключить потери кокса при перевозки его на дальние расстояния, и следовательно, повысить экологическую безопасность. Рассмотрим особенности производства нефтяного кокса на примере УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева.
Разработана гибкая система внутриустановочной обработки кокса (рис.
1) с использованием промежуточных складов для хранения кокса и закрытых (бункерных) для отгрузки кокса потребителям. Данная система внутриустановочной обработки кокса реализована на УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева. Промежуточный склад выполнен в виде бетонированной площадки закрытого типа с необходимыми механизмами для загрузки и разгрузки кокса. Особенность конструкции такого склада состоит в том, что штабельное хранение снимает проблему смерзания кокса. Открытое хранение способствует быстрому испарению влаги и высыханию кокса.
Закрытый склад представляет собой скомпонованные в один ряд бункеры круглого сечения с верхней загрузкой и нижней выгрузкой. Преимуществами складов такого типа являются компактность, полная механизация транспортных операций и отсутствие потерь. Рисунок 2 — Принципиальная схема внутриустановочной обработки и транспорта кокса на УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева:
ГУП ИНХП РБ совместно с ГУП «Башгипронефтехим» разработана, спроектирована и внедрена на всех отечественных УЗК система обработки и транспорта с сочетанием приреакторного заглубленного накопителя кокса с фильтром-отстойником. Достоинством совмещения ямы — накопителя с фильтр — отстойником также является прохождение воды гидрорезки через суммарную массу кокса при этом происходит постоянное обновление верхней фильтрующей загрузки, что обеспечивает хорошие условия и скорость фильтрации. Важное значение на УЗК имеет снижение влажности кокса. Влажность кокса на УЗК обусловлена спецификой его выгрузки из реакторов коксования водяными струями. Наличие большого количества влаги в коксе создает значительные трудности при его внутриустановочной обработке на УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева (низкая эффективность рассева на грохоте, смерзание в зимнее время в бункерах), транспортировке и потреблении его у потребителя (смерзание в зимнее время в вагонах и их разгрузка). Кинетика обезвоживания суммарного кокса на приреакторной площадке (накопитель кокса, совмещенный с фильтром-отстойником) показывает, что влажность суммарного кокса (фракция 250−0 мм) безопасная для смерзания (8−10%) достигается через 15−16 часов.
Естественное обезвоживание суммарного кокса на приреакторных площадках УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева при увеличении производительности УЗК за счет сокращения цикла коксования до 24 часов и ниже не обеспечивает достижение влажности кокса в суммарном коксе до уровня несмерзаемости — 8−10%. Указанное обстоятельство вызывает необходимость рассмотрения целесообразности принудительного удаления влаги из кокса непосредственно на УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева. Экспериментально установлено, что нефтяной кокс в порах может удерживать свыше 30% влаги, которая на 97% является свободной, т. е. способной перемещаться под действием сил тяжести. Наиболее приемлемый способ обезвоживания кокса — сочетание стадий грохочения и центрифугирования при внутриустановочной обработке кокса, позволяющее снизить его влажность с 15% до 5%, что устранит опасность смерзания кокса при его отгрузке потребителю и заметно уменьшит затраты при перевозке сырого кокса. К примеру, ежегодные экономические потери (П) при перевозке 200 тыс. тонн сырого кокса с влажностью.
10% составляют: П = 30×198 000×10/100 =594 000 долл. США (транспортный тариф перевозки 1 тонны нефтяного кокса 30 долл. США [4]). Кроме того, влажный кокс по пути к потребителю, например, на Красноярский алюминиевый завод, в зимнее время смерзается в ж. д. вагонах. Затраты на разгрузку смерзшегося кокса также составляют значительные суммы. Таким образом, проведенное усовершенствование систем обработки и транспортировки нефтяного кокса, позволило более эффективно решать вопросы реконструкции действующих УЗК 21−10/5 Бакинского НПЗ им. Гейдара Алиева, проектирования и строительства новых промышленных установок коксования на достигнутом мировом уровне. Приложение 2Деятельность ПАО «НК «Роснефть"ПАО «НК «Роснефть» — лидер российской нефтепереработки.
Непрерывное развитие сектора «Переработка и сбыт» является одной из важнейших стратегических задач Компании. Основной целью Компании в этой области является увеличение объемов реализации качественной продукции с высокой добавленной стоимостью напрямую конечному потребителю. Для достижения этой цели Компания активно модернизирует и расширяет свои нефтеперерабатывающие мощности и сбытовую сеть. ПАО «НК «Роснефть» — лидер российской нефтепереработки. В состав Компании входят 9 основных нефтеперерабатывающих заводов в ключевых регионах:
Комсомольский, — Туапсинский, — Куйбышевский, — Новокуйбышевский, -Сызранский, — Ачинский, — Саратовский НПЗ, — Рязанская нефтеперерабатывающаяАнгарская нефтехимическая компания. Кроме того, Компании принадлежит 50%-ная доля в ОАО «Славнефть-ЯНОС» и 95% ЧАО «ЛИНИК» (Украина). Суммарная проектная мощность основных нефтеперерабатывающих предприятий на территории России составляет 95,1 млн т нефти в год. В Германии ПАО «НК «Роснефть» владеет долями в трех НПЗ, контролирует более чем 12% нефтеперерабатывающих мощностей с общим объемом переработки 12,5 млн т в год. Компания также производит нефтехимическую продукцию в России на Ангарском заводе полимеров, который специализируется на производстве этилена, пропилена и полиэтилена. Мощность установки пиролиза — основной технологической установки предприятия — составляет 300 тыс. т этилена в год. Рассмотрим мировой опыт переработкаи нефти. Из информации, представленной в таблице 1, видно, что абсолютным мировым лидером в переработке нефти являются США (20,36% от общего мирового объема нефтепереработки в 2015 г.). За США следуют Китай (13,39%) и Россия (7,24%).Таблица 1 — Ведущие в мире страны по пераработке нефти (данные за 2014 и 2015 гг.)Источник: составлено по данным интернет-ресурса: BP Statistical Review of World Energy June 2016. — URL:
http://www.bp.com/content/dam/bp/pdf/energy-economics/statisticalreview-2016/bp-statistical-review-of-world-energy-2016;oil.pdf.- Загл. с экрана. В целом мировой объем ежегодно производимых нефтепродуктов в результате переработки сырой нефти достигает примерно 3,4 млрд тонн, а объем мирового рынка нефтепродуктов составляет порядка 700 млн тонн в год. Ведущие регионы / страны, поставляющие нефтепродукты на мировойрынок, названы в таблице 2. Таблица 2 — Ведущие в мире регионы / страны по экспорту нефтепродуктов (данные за 2014 и 2015 гг.)Назвав ведущие в мире регионы / страны, экспортирующие нефтепродукты, представляется логичным назвать и основные регионы / страны, импортирующие продукты нефтепереработки (см. таблицу 3).Таблица 3 — Основные в мире регионы / страны по импорту нефтепродуктов (данные за 2014 и 2015 гг.)Сопоставляя данные таблиц 2 и 3, можно заметить, что США, Европа и Сингапур являются одновременно экспортерами и импортерами нефтепродуктов. Во многом данный факт объясняется тем, что они импортируют, в том числе, и продукцию первичной переработки нефти в целях последующей более глубокой обработки и осуществления в последующем экспорта конечных продуктов.
