Оборудование и инструменты для подготовки мерных заготовок для термоформования и разделительной штамповки

При серийном производстве крупногабаритных изделий, как правило, предприятие-поставщик согласно заказу поставляет мерные заготовки, которые со склада сырья после растаривания могут подаваться непосредственно на участок формования.

При изготовлении же средних и мелких серий изделий размеры поставляемых листов соответствуют регламентированному сортименту и не совпадают с размерами листовых заготовок, приемлемых для выпуска того или иного изделия. В этих случаях со склада после распаковки листовой термопласт поступает в отделение подготовки сырья, где производятся операции раскроя и вырезки листовых заготовок.

Под раскроем материала понимается способ рационального расположения будущих заготовок (при формовании объемных изделий) или изготовляемых деталей (при производстве плоских изделий) на исходном листе. Норму расхода листовых материалов устанавливают индивидуально для каждого изделия. Одна из основных задач при разработке норм расхода — определение оптимального размера заготовки и необходимой площади листа для производства изделия. Нормы расхода определяют расчетным и графо-аналитическим способами в следующем порядке: по рабочему чертежу устанавливают габаритные размеры детали, рассчитывают размеры заготовки (длина, ширина), составляют эскиз раскроя, определяют норму расхода, рассчитывают потери при механической обработке и отходы.

Разметка ведется на специальных столах с ровной чистой поверхностью. Лучше всего, если рабочая плоскость стола обтянута мягким материалом (фланелью, байкой, сукном). Чтобы избежать появления на листах царапин и вмятин, поверхность стола периодически следует очищать жесткой волосяной щеткой, разметку можно вести с помощью масштабной линейки или специальных шаблонов. Шаблоны могут быть сделаны из фанеры, пластмассы или жести; во всех случаях края шаблонов должны быть тщательно скруглены, а плоскости не иметь большой шероховатости, зазубрин и т. п. При разметке дается припуск на распил по 2 мм.

Разметку обычно проводят остро заточенным разметочным резцом или чертилкой, разметку листов, поставляемых заводом-изготовителем обклеенными бумагой (например, листы из полиметилметакрилата), следует вести, не снимая бумаги, карандашом. В зависимости от природы полимера, серийности производства, а также имеющегося в наличии оборудования вырезку заготовок можно вести различными методами. Схемы основных методов резки даны на рис. 4.28, а их сравнительные характеристики приведены в табл. 4.1.

Торцы заготовок, используемых при термоформовании, не должны иметь сколов, которые при формовании могут привести к разрыву изделия.

В производстве мерных заготовок наибольшее распространение получили распиловка, резка на ножницах и в настоящее время все большее признание зарабатывает резка листов абразивным кругом.

Существует классификация пластмасс по их способности легче или труднее обрабатываться резанием. В качестве количественной оценки обрабатываемости пластмасс резанием наибольшее практическое применение получил критерий оценки по скорости резания. Он называется коэффициентом относительной обрабатываемости K_v и представляет собой отношение скорости V резания обрабатываемого листового материала к скорости V_3T резания материала, принятого за эталон (при прочих равных условиях):

Рис. 4.28. Схемы резки листовых термопластов:

а — ножовкой; б — дисковой пилой; в — ленточной пилой; г — тепловая; д — ножницами; е — абразивными зернами; ж — абразивным кругом; з — ультразвуком; и — горячим воздухом Если K_v > 1, то материал считается легко обрабатываемым, если Ку < 1, то трудно обрабатываемым. Подобный метод оценки применяется при переработке новых полимерных материалов. Традиционные же пластмассы объединены по группам обрабатываемости.

В первую группу входят термопласты без наполнителя, обладающие сравнительно однородными свойствами и наиболее легко поддающиеся обработке резанием. При обработке этих материалов может быть получена низкая шероховатость в месте реза.

Во вторую группу входят материалы типа полистирола или фторопласта с металлическим порошковым наполнителем, которые также сравнительно легко обрабатываются резанием. Однако присутствие в них металлических порошков вносит специфику в их обработку.

В третью группу входят материалы типа пенопластов и поропластов. Это самые легкие из всех пластмасс, которые из-за своей высокой пористости не могут быть разрезаны стандартными инструментами.

В четвертую группу входят реактопласты с порошкообразным наполнителем типа древесной муки. В процессе резки они склонны к скалыванию кромок обрабатываемых поверхностей.

В пятую группу входят реактопласты с волокнистым наполнителем. Резка листов из этих материалов сопряжена с целым рядом трудностей.

В шестую группу входят материалы с листовым и сложным наполнителем. Сложности, связанные с резкой этих материалов, вызваны анизотропией их свойств.

Таблица 4.7.

Сравнительная характеристика методов резки листовых пластмасс [4].

Окончание табл. 4.1

Разрезание листов пластмасс из-за их высокой упругости и низкой теплопроводности сопровождается определенными особенностями работы инструмента в стесненных условиях. Под действием сжимающих сил, приложенных со стороны режущих кромок инструмента, обрабатываемый материал в зоне резания упруго деформируется. Упругая деформация сжатия распространяется на значительную часть объема материала вокруг зоны резания. После прохождения режущей кромки инструмента силы, вызвавшие эту деформацию, исчезают, сжатый материал благодаря упругости стремится вернуться в исходное состояние. При этом ширина реза уменьшается, и зубья инструмента как бы заклиниваются. В результате происходит их интенсивное трение об обработанные поверхности заготовки, что вызывает появление дополнительных (паразитных) сил трения, выделение большого количества теплоты и интенсивный нагрев инструмента. Интенсивному нагреву инструмента способствует также низкая теплопроводность пластмасс, вследствие чего основная часть теплоты, выделившейся при резании, переходит в инструмент. Поэтому на боковых поверхностях инструмента и обработанных поверхностях материала при использовании стандартного металлорежущего инструмента через 1—2 мин его работы появляются прижоги и трещины. В связи с этим конструкция зубьев инструмента и их геометрические параметры должны быть такими, при которых силы трения на боковых поверхностях инструментов были бы сведены к минимуму. При заточке зубьев нельзя допускать наличия фасок на их задних и боковых поверхностях. Поверхности зубьев следует доводить алмазным кругом, нельзя допускать сколов на режущих кромках, а также прижогов и трещин. Биение инструмента на шпинделе станка не должно превышать (0,1—0,15) мм.

Диаметр инструмента необходимо выбирать исходя из толщины листа и марки обрабатываемого материала.

Разрезать листовые материалы необходимо, выбрав строго определенное направление вращения инструмента, в зависимости от его расположения относительно заготовки и направления подачи (рис. 4.29). При резании по указанным схемам заготовку дополнительно прижимают к столу силами резания, при этом сколы на кромках материала, а также его расслоение и разлохмачивание сводятся к минимуму или вовсе отсутствуют. Для охлаждения зоны резания и режущих инструментов следует по возможности применять смазочно-охлаждающие жидкости, которые выбирают с учетом свойств обрабатываемой марки материала. Для разрезания материалов одной группы обрабатываемости обычно рекомендуют одинаковые марки смазочно-охлаждающей жидкости. Так разрезать материал первой группы обрабатываемости (полиэтилен высокой плотности, полипропилен, полиметилметакрилат, полистирол и др.) рекомендуется с охлаждением распыленной жидкостью (6%-ный раствор эмульсола в воде) или сжатым воздухом, охлажденным до 15 °C.

Рис. 4.29. Схемы резания при нижнем (а) и верхнем (б) расположении дисковой пилы:

1 — заготовка; 2 — стол станка; 3 — пила Материалы третьей группы обрабатываемости следует разрезать только с применением сжатого воздуха из-за их высокой пористости.

Материалы пятой и шестой групп обрабатываемости (стекловолокнит, стеклотекстолит и др.) наиболее эффективно можно разрезать с применением чистой воды, 3%-ного раствора кальцинированной соды в воде и эмульсии. Если по техническим требованиям применять жидкости не допускается, то зону резания охлаждают сжатым воздухом или охлажденным сжатым воздухом.

От того, каким инструментом и на каком оборудовании выполняют операцию разрезания, зависит не только качество обработки, но и ее производительность. На выбор оборудования влияют габариты и толщина разрезаемых заготовок, требования к точности и шероховатости, программа выпуска, наличие и возможности оборудования.

При распиловке получается относительно грубая поверхность реза, наблюдается значительный износ инструмента. Она сопровождается большими тепловыделениями.

Из методов распиловки, как правило, наименее желательный — распиловка ручной или механической ножовкой, так как этот метод рассчитан на низкие скорости резания и поэтому непроизводителен.

При резке ленточной пилой получается поверхность лучшего качества, чем при резке ножовкой, но все же шероховатость поверхности реза значительна. Метод производительнее, чем резка механической ножовкой. Ленточной пилой целесообразно резать листовые термопласты большой толщины. Из трех упомянутых инструментов только ленточная пила позволяет легко вести фасованную распиловку.

Для резки термопластов применяют ленточные пилы из углеродистых и быстрорежущих сталей.

При резке листов толщиной до 2 мм применяют пилы без развода зубьев.

Зубья ленточных пил затачиваются с передним углом у = (5−8)° и задним углом, а = (15 — 40)°. Вследствие большой длины ленточные пилы мало нагреваются, имеют высокую стойкость и могут успешно работать при относительно высоких скоростях резания. К их недостаткам относится низкая точность получаемых размеров и высокая шероховатость разрезаемой поверхности; при ручной подаче можно разрезать листы только ограниченной толщины (до 15 мм).

Распиловка дисковой пилой широко применяется в промышленности. Дисковая пила наиболее пригодна для прямой резки листов полимера. Она дает лучшее качество поверхности при резке, чем ленточная пила. Недостаток этого метода — быстрое изнашивание зубьев пилы и частые заточки.

Толстые листы термопласта распиливают на ленточных или дисковых пилах. Режущие полотна этих пил должны иметь мелкие зубья с небольшой разводкой. Чтобы уменьшить разогрев материала, торцы пил должны быть хорошо отшлифованы. Дисковые пилы при работе следует охлаждать воздухом или, при резке полиметилметакрилата, водой. Стол станка, на который укладывается материал, должен быть обтянут байкой или фланелью. Опилки удаляются при помощи местного отсоса. Гибкие листы подают вручную, жесткие — автоматически. При резке хрупких материалов, толщина которых составляет менее 1,5 мм, целесообразно переворачивать диск пилы так, чтобы она резала обращенными зубьями. Этим предотвращается расщепление материалов.

Дисковые пилы рекомендуется устанавливать на универсальных столах по типу изображенного на рис. 4.30. Эти столы дают возможность облегчить и ускорить процесс резки мерных заготовок. На столе можно производить как продольную, так и поперечную распиловку. Стол оборудуется подвижными линейками в продольном и поперечном направлениях, что дает возможность быстро производить необходимые замеры с точностью до 0,5 мм.

Рис. 4.30. Универсальный стол для распиловки дисковыми пилами:

• 1 — электродвигатель; 2 — станина; 3 — упор регулируемый;
• 4 — стол неподвижный; 5 — головка шпиндельная; 6 — пила дисковая;
• 7 — направляющая; 8 — стол подвижный; 9 — ролик направляющий;
• 10 — траверза поворотная

При массовом изготовлении изделий рекомендуется применять полуавтоматы, работающие по принципу станка, изображенного на рис. 4.31.

Подобные станки предназначены для резки листов толщиной до 15 мм, как из термопластов, так и из реактопластов. Подвижная каретка 1,

на которой находится пила 2, приводимая во вращение от двигателя 27 через клиноременную передачу 28, движется по двум скалкам 3 с помощью ходового винта 4 ременной передачи 16, муфты 15 и электродвигателя 14. Над кареткой расположен подъемный стол 12, на который кладут разрезаемый лист 8 и фиксируют его прижимом 11 с помощью гидроцилиндров 9. В прижиме 11 расположен паз для прохода фрезы, который сверху прикрыт прозрачным щитком 10, чтобы стружка не летела вверх. Гидроцилиндры 7, перемещающие подъемный стол вверх и вниз в зависимости от толщины разрезаемого листа, приводятся в действие от насосной установки 6. Все узлы полуавтомата расположены на сварной станине 5. На ней же установлен и пульт управления. Скалки 13 обеспечивают параллельность перемещения стола 12.

Рис. 4.31. Полуавтомат для разрезания полимерных листов толщиной до 15 мм (пояснения в тексте)

Для разрезки листов из термореактивных полимеров, например из текстолита, толщиной 3—6 мм на полосы могут использоваться специальные станки. Их принцип работы основан на протягивании листов между двумя вращающимися цилиндрическими кольцевыми ножами 2 и 2 (рис. 4.32) [7]. Верхний нож вращается от электродвигателя 3 через клиноременную передачу, редуктор 5, вал 6 и карданное соединение 7. Нижнему ножу 2 вращение передается зубчатыми колесами от верхнего вала 6 через нижний вал 5. Зазор между ножами устанавливают в зависимости от толщины текстолитового листа и регулируют винтом 9. Зазор между рабочими плоскостями ножей должен быть не более 0,1 мм. Ширину отрезаемой полосы устанавливают уголком 10. Регулируя положение уголка на столе 22 относительно ножей, станок настраивают на отрезку полосы нужной ширины. Лист прижимают к уголку 10 и подают вручную к вращающимся ножам. Как только лист подхватывается ножами, он разрезается. После отрезания одной полосы заготовка возвращается в исходное положение и вновь подается на разрезку. Достоинством разрезки текстолита на этом станке является то, что процесс резания происходит без снятия стружки.

Рис. 4.32. Станок для резки листов пластмасс малой толщины (пояснения в тексте).

Для разрезки листов толщиной 3—70 мм из текстолита, гетинакса, стеклотекстолита и других пластмасс может использоваться станок, который имеет простую конструкцию, высокую производительность. В отличие от фрезерных станков, фреза у такого станка закреплена под столом и выступает над его поверхностью на необходимую высоту (рис. 4.33) [7].

Станок имеет станину, стол с прижимным устройством, механизмы привода фрезы и подач стола. Станина 1 сделана сварной из стальных листов толщиной 10 мм, а стол 2 — из стальных листов толщиной 20 мм. Снизу к столу привернуты направляющие, выполненные в виде ласточкина хвоста, и гайка, соединенная с ходовым винтом. Со стороны фрезы к столу прикреплен регулируемый упор 10 с линейкой 11. На верхней части стола находится прижимное устройство 3 для крепления заготовок. Оно представляет собой два кронштейна, расположенные по боковым сторонам стола. Каждый кронштейн снабжен четырьмя зажимными винтами, имеющими на концах рукоятки и опорные пяты. Листы прижимаются винтами к столу станка.

Механизм привода фрезы состоит из электродвигателя 9, упругой компенсирующей муфты, сменных пар зубчатых колес 8, клиноременной передачи и шпинделя. Зубчатая пара 5, шкив и шпиндель с фрезой 4 установлены на поворотном секторе. Поворотом осуществляется регулировка вылета фрезы над уровнем стола в заданных пределах. После установки нужного вылета сектор фиксируется двумя болтами. Сменные зубчатые колеса позволяют получать различную частоту вращения фрезы.

Механизм подачи стола получает движение от электродвигателя 6. Сменные зубчатые колеса гитары подач 7 позволяют получить на станке три скорости подачи. С учетом двухступенчатого изменения частоты вращения фрезы стол имеет шесть подач. Подача стола может осуществляться и вручную.

Фреза закрыта кожухом с патрубком, через который отсасываются стружка и пыль.

Рис. 4.33. Станок для разрезки листов пластмасс толщиной 3—70 мм (пояснения в тексте).

Для разрезки лист устанавливают по упору и линейке. Длину реза регулируют переставными конечными выключателями, сблокированными с приводом стола. Фрезу устанавливают таким образом, чтобы ее выступающая над столом часть на 3—5 мм превышала толщину разрезаемого листа. После зажатия заготовки и включения вращения фрезы стол подается вручную до касания фрезы кромки листа; затем включают автоматическую подачу стола.

Листы толщиной до 10—15 мм можно разрезать пакетом по два-три листа одновременно, увеличив соответственно силу зажатия. Листы текстолита и стеклотекстолита толщиной до 25—30 мм рекомендуется разрезать при частоте вращения фрезы 1400 об/мин и подаче 1,5 м/мин. Более толстые листы целесообразно разрезать с подачей не более 0,5—1 м/мин. С увеличением толщины обрабатываемого материала скорость подачи снижается.

На станке можно разрезать листы из термопластичных пластмасс: полиметилметакрилата, полистирола и его сополимеров, поливинилхлорида. Для этого необходимо применять мелкозубые цельные фрезы.

По сравнению с разрезкой листов пластмасс на фрезерных станках использование специального станка увеличивает производительность труда в 2—5 раз. Нижнее расположение фрезы и отсос стружки и пыли из зоны резания обеспечивают удобство и безопасные условия работы на станке.

При резке фасонных заготовок из материалов толщиной до 2 мм хорошо зарекомендовали себя лобзиковые пилы. Однако при резке более толстых листов очень быстрый, но вместе с тем короткий ход этих пил (обеспечиваемый электромагнитом, работающим от переменного тока) вызывает, несмотря на воздушное охлаждение, сильный перегрев разрезаемого материала. В результате при обработке термопласта стружка может заварить щель разреза. В связи с этим при толщине листов свыше 2 мм применяют широкие ленточные пилы, лучше отводящие тепло.

Необходимо следить, чтобы пилы были хорошо заточены. Тупые полотна вызывают выкрашивание материала и требуют уменьшения скорости его подачи.

Характеристики ленточных и дисковых пил и режимы резания некоторых листовых термопластов приведены в табл. 4.2.

Для резки пластмасс наиболее широко применяются пилы с поднутрением торцов или с разводом зубьев, так как они позволяют уменьшить трение между боковыми сторонами и обрабатываемым термопластом. Хотя пила с поднутрением без развода дает более гладкую поверхность реза, ее недостатком является повышенный износ из-за малого бокового зазора в процессе резания.

С этим связан и другой недостаток, заключающийся в том, что, когда появляются признаки износа пилы, количество тепла, образующегося в процессе резания, возрастает. Это приводит к появлению «клейкости» и плавлению поверхности обрабатываемой пластмассы, а иногда и к ее термической деструкции. Шероховатость поверхности реза увеличивается по мере изнашивания пилы.

Существуют два метода развода зубьев дисковых пил для резки термопластов: развод зубьев в обе стороны поочередно и осадка зубьев. Пилы с осаженными зубьями образуют более широкий пропил, но при резании ими выделяется меньшее количество теплоты.

Пилы с разводом зубьев в обе стороны образуют рез с малой шероховатостью поверхности и относительно узким пропилом. Так как обычно зубья разводят вручную, отклонение зубьев в радиальном и осевом направлениях довольно велики, даже при точном изготовлении пилы. Кроме того, в процессе эксплуатации пилы отклонения разведенных зубьев увеличиваются и это приводит к ухудшению поверхности реза. Тупые пилы требуют уменьшения скорости подачи материала.

Скорость резания дисковой пилы, необходимая для получения удовлетворительной поверхности реза, не должна быть высокой, чтобы не допустить образования теплоты трения в избыточном количестве.

При оценке метода резки листовых заготовок необходимо учитывать первоначальную стоимость инструмента, срок его службы, стоимость переточек и ремонта инструмента. Абразивные круги обычно требуют меньших затрат, чем дисковые пилы. Срок службы абразивных кругов значительно больше, чем дисковых пил. Стоимость переточки пилы также необходимо оценивать при оценке экономичности обоих методов резки. Заточка дисковой пилы намного сложнее и дороже, чем правка абразивного круга, так как при рациональном подборе абразивного круга можно избежать появления клейкости и засаливания круга с тем, чтобы свести время правки к минимуму. Таким образом, процесс резки абразивным кругом примерно в 10—15 раз экономичнее резки дисковой пилой.

Резка абразивным кругом, как правило, позволяет получить поверхности реза высокого качества. Наилучшее результаты получаются при скорости резки (подаче) от 0,5 до 3 м/мин. Окружная скорость абразивного круга от 2500 до 3500 м/мин оказывается удовлетворительной для большинства пластмасс. Обычно применяют электрокорундовые круги диаметром до 250 мм, толщиной 2—3 мм на бакелитовой или вулканитовой связке: они могут иметь открытую или высокопористую структуру. При резке абразивными кругами выделяется большое количество пылевидной стружки. Для ее улавливания и удаления зону резания в процессе работы круга орошают 5%-ным раствором эмульсии.

Скорость резки абразивным кругом может быть высокой, при этом не появляются заметные оплавления поверхности среза, значительно меньше выкрашивание и получается более чистая поверхностью резов, чем при распиловке. Установлено, что в процессе распиловки обычно образуется в 2—3 раза больше тепла, чем при резке абразивами.

Силы резания как дисковыми пилами, так и абразивными кругами изменяются в зависимости от скорости подачи материала. Они связаны между собой почти прямо пропорционально.

При решении вопроса, какой инструмент (абразивный круг или дисковую пилу) следует выбрать при резке, большое значение имеет сравнение скоростей обработки. Следует обратить внимание, что скорость резки дисковыми пилами уменьшается в процессе работы и достигает относительно постоянной величины при меньших значениях длины резки, чем для абразивных кругов. Особенно интересен тот факт, что резка абразивным кругом становится более эффективной по мере его износа. Явление это вызывает недоумение, однако, если разобраться в конструкции абразивного круга, оно становится понятным. Действительно, связка абразивного круга покрывает в его исходном состоянии даже периферийные (наружные) зерна абразива, и это уменьшает режущую способность круга. В процессе работы крута защитный слой связки изнашивается, острые режущие кромки абразивных зерен выступают наружу, и его режущая способность увеличивается.

Характеристика ленточных и дисковых пил и режимы резания некоторых листовых материалов.

Таблица 4.2

Таким образом, резка листовых термопластов на заготовки абразивными кругами обладает преимуществами по сравнению с обработкой дисковыми пилами.

Листы пластичных материалов можно разрезать на гильотинных ножницах с ручным или механическим приводом. Для обеспечения качественной резки листов из термопластов на ножницах необходимо соблюдение следующих условий:

• — ножи ножниц должны быть строго параллельными;
• — режущие кромки ножей должны настраиваться с минимально возможным (не более 0,1—0,2 мм) зазором, равномерным по длине реза;
• — недопустима настройка, при которой на одном конце реза происходит закусывание ножей; а на другом имеется большой зазор;
• — геометрия режущих кромок должна быть следующей: задний угол в зависимости от природы термопласта — от 10 до 30°, передний — от 3 до 5°;
• — прижим материала должен составлять (50—80) Н на 1 мм² поверхности реза, для чего целесообразно использовать ножницы с индивидуальными регулируемыми прижимами;
• — во всех случаях поверхность стола гильотинных ножниц необходимо покрывать мягким материалом.

Кроме гильотинных ножниц, применяют вибрационные ножницы. В этом случае резка производится ножом, который совершает быстрые колебательные движения (примерно 40—60 колебаний в секунду), выполняя ряд повторных мелких резов по мере продвижения в тело заготовки.

Другие методы резки листов на заготовки применяются в промышленности весьма редко, поэтому ниже приводятся о них лишь самые общие сведения.

Ультразвуковой метод резки с использованием абразивных частиц иногда применяют для хрупких термопластов, однако этот метод не получил широкого промышленного распространения из-за малой производительности, связанной с низкими скоростями резки. По этой же причине ограничено применение резки заготовок обдувом абразивными зернами.

Из тепловых методов резки незначительное применение нашла лишь резка с помощью электронагрева. Для этого обычно используют раскаленную проволоку, струю горячего воздуха или газовое пламя, которые расплавляют пластмассу и таким образом режут ее. Эти методы резки приводят к появлению прижогов на обрабатываемых поверхностях и могут вызвать большие внутренние напряжения в материале вблизи зоны реза, поэтому они не получили широкого распространения. Исключение составляет резка полиметилметакрилата или пенополистирола раскаленной проволокой. В целях безопасности напряжение, подаваемое на проволоку, не должно превышать 36 В.

Для ручной резки листов из поропластов можно применять электроножи из легированных углеродистых сталей. Электронож (рис. 4.34) имеет лезвие высотой до 30 мм и толщиной 1,5—2 мм. Нож имеет заточенное острие. На конец ножа надеваются деревянные или эбонитовые ручки. Рабочая часть ножа закаляется до HRc 28—32. Нож нагревают током от сети напряжения 4—5 В до 400—500°С. При резке электроножом листы из поропласта толщиной 40 мм режутся со скоростью 0,07—0,09 м/мин.

Кроме того, при производстве единичных изделий для резки листов из хрупких термопластов применяют различные ручные резаки, а для резки заготовок из нехрупких термопластов — ручные ножницы по металлу.

После резки заготовок из термопластов (или перед укладкой заготовок в формовочную машину) необходимо каждую заготовку протереть мягкой тряпкой или обдуть воздухом. В противном случае мелкие частички термопласта, образовавшиеся при резке листа (например, опилки материала после распиловки), остаются на поверхности заготовки и вызывают брак в готовых изделиях, отпечатываясь на их поверхности.

После получения изделий из реактопластов методом разделительной штамповки иногда приходится в них вырубать дополнительно те или иные отверстия. Удельное сопротивление разделению при вырубкепробивке некоторых слоистых пластиков приведено в табл. 4.3.

В зависимости от условий проведения операций вырубки-пробивки в термореактивных материалах удельное сопротивление т может как увеличиваться, так и уменьшаться. С учетом технологических условий реальное удельное сопротивление может быть рассчитано как Р = КFt, где К — коэффициент, значения которого даны в табл. 4.4. Рекомендуемые при этом усилия прижима приведены в табл. 4.5.

В зависимости от условий проведения операций разделительной штамповки в термореактивных материалах удельное сопротивление т может как увеличиваться, так и уменьшаться, это и учитывается коэффициентом К, значения которого даны в табл. 4.4.

Удельное сопротивление разделению некоторых слоистых пластиков, МПа.

Таблица 4.3

Значения коэффициента К, учитывающего технологические условия разделительной штамповки.

Таблица 4.5

Удельное усилие прижима материала при разделительной штамповке.