Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии

В условиях современного производства, характеризуемого высоким уровнем механизации и автоматизации, производительность труда находится в прямой зависимости от работоспособности основных средств.

Однако, несмотря на бесспорные достижения в промышленно-развитых странах в области ремонтного производства, постановка и организация ремонта оборудования на украинских предприятиях пока еще значительно отстает от темпов развития основного производства. Свидетельством этого служит тот факт, что расходы на ремонт и обслуживание машинного парка по Украине достигли высоких размеров во многих отраслях промышленности. Это обусловлено количественным ростом парка оборудования и повышением его конструктивной сложности в связи с механизацией и автоматизацией производственных процессов.

В настоящее время большинство промышленных предприятий Украины находятся в поисках путей, позволяющих улучшить организацию ремонтных служб и сократить затраты на ремонт и техническое обслуживание основных средств, а также повысить эффективность их использования.

Эффективным средством совершенствования организации труда ремонтных служб, в результате которого ожидается соответственное снижение затрат на проведение ремонтов и технического обслуживания, является применение принципов, методов и инструментов процессного подхода, получившим широкое распространение в экономически и промышленно развитых странах мира.

перехода украинских предприятий к процессно-ориентированному подходу в управлении. К числу украинских предприятий, которые перешли к процессно-ориентированному подходу в управлении можно отнести ОАО «Криворожсталь», ОАО «Турбоатом», ЗАО «Харьковский плиточный завод», ЗАО «Южкабель».

Цель дипломной работы — изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии и разработка рекомендаций, направленных на совершенствование организации ремонтов и технического обслуживания

Предметом исследования является процессный подход к организации ремонтного хозяйства, который позволяет усовершенствовать организацию труда ремонтных служб

Объектом исследования выступает совокупность методов организации труда ремонтных служб на предприятии Результатом исследования являются разработанные мероприятия и методики, направленные на совершенствование организации труда ремонтных служб Базой исследования является АОЗТ «Харьковский коксовый завод»

Задачи дипломной работы:

— Раскрытие сущности организации труда ремонтных служб с позиций процессного подхода

— Рассмотрение альтернативных методов совершенствования

организации труда ремонтных служб

— Анализ возможностей оптимизации процессов ремонта и

технического обслуживания

— Оценка необходимости совершенствования организации труда ремонтных служб;

— Выбор направлений совершенствования труда ремонтных служб

— Определение целесообразности предложенных мероприятий Раскрытие содержания осуществляется по трем разделам дипломной работы.

В первом разделе освещены теоретические основы организации труда ремонтных служб, а также рассмотрены возможные варианты ее совершенствования.

Во втором разделе проведено исследование хозяйственной деятельности с изучением состояния ремонтного производства, целью которого являлось полученияе необходимых данных о возможности и необходимости совершенствования труда ремонтных служб.

Третий раздел содержит предложенные организационное и технологическое мероприятия, оценка которых производится с учетом их влияния на охрану труда и технику безопасности, возможных рисков и инфляции.

При написании данной дипломной работы были использованы научные труды зарубежных и отечественных специалистов в области процессного подхода, анализа хозяйственной деятельности, организации ремонта и технического обслуживания, технологии углекоксового производства, а также информация различных сайтов, полученная в сети Интернет.

РАЗДЕЛ 1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПЕРСОНАЛА РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Сущность, назначение и особенности организации труда персонала ремонтных служб в современных условиях Обострение конкурентной борьбы между предприятиями обусловило появление нового подхода, называемого Подход с позиций процесса, в соответствии с которым организация определяется как совокупность процессов, составляющих бизнес-процесс.

Согласно стандарту ISO 9000, подход с позиций процесса предполагает более эффективное достижение результатов при управлении деятельностью и соответствующими ресурсами в виде процесса, под которым понимается совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, которые превращают вход в выход. Совокупность процессов, сгруппированных по схожим функциям, результату деятельности или добавленной ценности, образуют бизнес-процесс, на выходе которого получается общий результат.

В соответствии с процессным подходом, процессы ремонта и технического обслуживания являются составляющим бизнес-процесса «Производство» и относятся к числу вспомогательных процессов, которые, исходя из условий современного производства, должны удовлетворять следующим требованиям: предупреждать возможные нарушения нормального и бесперебойного хода основного производства, носить профилактический характер; обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе в основном производстве с одной продукции на другую; способствовать выпуску высококачественной продукции с наименьшими затратами; содействовать внедрению технологической и организационной регламентации вспомогательных процессов.

В основе организации процессов технического обслуживания и ремонта лежит система технического обслуживания и ремонта, элементами которой являются: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги, инструкции и т. д.).

Элементы процессов ремонта и технического обслуживания в совокупности и взаимодействии образуют систему технического обслуживания и ремонта.

Система технического обслуживания и ремонта — совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей (ремонтная служба предприятия), необходимых для поддержания качества (работоспособности) основных средств. Ее составные части: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги, инструкции и т. д.). Цель функционирования системы — обеспечение требуемого уровня надежности изделия в заданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническое обслуживание и ремонт.

Основными принципами функционирования системы являются:

— предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки (наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периода времени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физического износа, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);

— плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специально разработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.

Управление системой технического обслуживания и ремонта (планирование, управление, связь, организация) осуществляется на предприятиях службой главного механика во взаимодействии с цеховыми, другими службами и отделами предприятия.

Основой организации процессов технического обслуживания и ремонта основных средств являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации, обслуживания и ремонта — эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники; ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям технического обслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированных работников, организация контроля качества работ, планирования и учета; обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.

Централизованная система — это метод выполнения технического обслуживания основных средств персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями.

Децентрализованная система присутствует на предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования. Ремонтные работы, включая и изготовление части сменных деталей, осуществляются средствами и силами цеховых ремонтных служб.

Смешанная система характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия. Не исключается также организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других — по децентрализованному.

По организации выполнения методы технического обслуживания подразделяются: на осуществляемые эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, при использовании их по назначению (оператором, машинистом, шофером) и специализированным — бригадой или звеном ремонтных рабочих; эксплуатирующей и специализированной организацией; предприятием-изготовителем оборудования.

Различают также следующие виды (методы) организации ремонта: обезличенный, необезличенный, тупиковый, агрегатно-обезличенный, последовательно-агрегатный, поточный, поточно-узловой, по техническому состоянию.

При обезличенном методе не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники.

При необезличенном методе сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом).

Суть тупикового метода заключается в том, что отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках.

При агрегатно-обезличенном методе организации ремонта неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

При последовательно-агрегатном методе конструктивно обособленные сборочные единицы ремонтируются последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства).

Поточным методом организации ремонта называют такой метод, при котором ремонт выполняют на рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом.

Поточно-узловым методом называют сочетание поточного и агрегатного методов.

Метод организации ремонта по техническому состоянию подразумевает осуществление контроля технического состояния с периодичностью и в объеме, установленными в технических условиях, эксплуатационной и ремонтной документации. При этом объем и момент необходимости ремонта определяется техническим состоянием объекта основных средств.

Постоянная техническая готовность и высокая работоспособность оборудования предприятий обеспечивается единой системой планово-предупредительного ремонта, базирующейся на нормативах, основными из которых являются: структура ремонтного цикла и межремонтных периодов, их длительность, периодичность технических обслуживаний и ремонтов, условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта, нормативы трудозатрат и простоя оборудования при выполнении различных видов технических обслуживаний и ремонтов.

Ремонтным циклом называют наименьший повторяющийся интервал времени или наработку изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все виды ремонта.

Перечень и последовательность выполнения в ремонтном цикле видов технического обслуживания и ремонтов представляет собой структуру ремонтного цикла, которая зависит от технологического назначения объекта основных средств, его сложности и условий эксплуатации.

Исправное состояние и работоспособность основных средств в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание и ремонты.

Техническое обслуживание — это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Различают следующие виды технического обслуживания: периодическое, регламентированное, сезонное.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени.

Регламентированное техническое обслуживание предусматривается в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняется с периодичностью и в объеме, установленным в ней, независимо от технического состояния в момент его начала.

Сезонное техническое обслуживание осуществляется для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.

Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него изделий осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации или эксплуатационной документации, а внеплановым — без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности (по техническому состоянию), поломки или не дожидаясь выхода из строя (планово-предупредительный).

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса, различают следующие виды ремонта: капитальный, средний, текущий.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые.

Средний ремонт производится для восстановления неисправности и частичного ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемым в полном объеме, установленном в нормативно-технической документации.

Текущий ремонт осуществляется для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей изделия (устранении неисправностей).

Периодичность технического обслуживания (ремонта) — это интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим с таким же видом или другим большей сложности.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы изделия), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.

Таким образом, для приведения объема ремонтных работ различных объектов основных средств, их узлов и агрегатов к сравнимым величинам пользуются условной единицей ремонтной сложности. Отношение трудоемкости ремонта каждого типа и марки оборудования, узла, агрегата к условно принятой единице ремонтосложности позволяет установить количество единиц, характеризующих категорию (группу) сложности ремонта, то есть коэффициенты приведения по трудоемкости к условной единице ремонтной сложности. С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведения выражают суммарную трудоемкость ремонтных работ в масштабе цеха, участка и предприятия в целом.

Таким образом, подход с позиций процесса позволяет рассматривать организацию работы ремонта ремонтной службы как систему (вход-преобразование-выход), благодаря чему обеспечивается четкая определенность и прозрачность всех операций, а также подразумевает постоянное совершенствование существующих методов и инструментов организации процессов ремонта и технического обслуживания.

1.2 Система управления качеством ремонтных работ на предприятии Для управления качеством процессов ремонта и технического обслуживания на предприятиях внедряется комплексная система управления качеством, выраженная в единстве технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

К техническим мероприятиям относятся усовершенствование технологической подготовки, а также ремонтного производства, всех видов контроля качества проведенных работ по ремонту и восстановлению основных средств, придерживание стандартов [52,57].

Экономические мероприятия должны быть направлены, в первую очередь, на оценку экономической эффективности методов повышения качества ремонта и технического обслуживания, использование разных прогрессивных форм оплаты труда, развитие творческой активности производственных рабочих, совершенствование форм организации труда на участках.

К числу социальных мероприятий следует отнести повышение производственной квалификации, усовершенствование охраны труда, усиление трудовой дисциплины.

К организационным мероприятиям относятся усовершенствование структуры и организации процессов ремонта и технического обслуживания.

Наиболее важными, с точки зрения обеспечения качества, являются мероприятия, направленные на улучшение организации и усиление контроля процессов ремонта и технического обслуживания.

Для обеспечения качества ремонта и технического обслуживания важна правильная, отвечающая местным требованиям ее организация.

Ремонтные и обслуживающие работы выполняются специально обученным персоналом. Исполнители ремонтов должены быть аттестованы и иметь квалификационную группу не ниже третьей по знанию правил техники эксплуатации и техники безопасности. Работники ремонтных цехов должны быть обеспечены графиками осмотров и проверок, проводимых в составе ремонтов и технического обслуживания, инструкциями по ремонту и обслуживанию, журналами осмотров.

Одной из основных и эффективных форм контроля за качеством ремонтов и технического обслуживания является ежедневный анализ записей эксплуатационных журналов и журналов осмотров начальником, заместителем начальника цеха или старшим мастером по эксплуатации.

Целесообразно установить строгий порядок, при котором указанные лица должны начинать свой рабочий день с обхода эксплуатационных и ремонтно-эксплуатационных участков, просмотра соответствующих журналов, записей и сообщений. О принятых мерах должна быть сделана соответствующая запись в журналах и картах. При таком порядке обеспечивается оперативное устранение замеченных неисправностей, предотвращение отказов, аварий и брака в работе оборудования.

На большинстве промышленных предприятий при сдаче оборудования и машин в ремонт ремонтной службой составляется дефектная ведомость, в которую последовательно заносят те неполадки и дефекты, которые подлежат устранению при ремонте. Номенклатура и уровень этих неполадок устанавливаются и определяются чаще всего на основе личного опыта и интуиции составителя этой ведомости. Далее, по окончании ремонта и сдачи техники в эксплуатацию проверяется устранение этих дефектов и производится оценка качества ремонта.

Наиболее важной формой работ, направленных на установление качества ремонта, является контроль оборудования на так называемую технологическую точность после ремонта. Это относится чаще всего к основному технологическому оборудованию предприятий. Но принципы и приемы такой проверки могут быть применимы (и применяются) ко всем группам основных средств. В состав такой проверки одновременно включается ряд следующих контрольных операций:

1. Проверка общего качества ремонта. Здесь контролируются те параметры, оценка которых может быть определена визуально. Это правильность сопряжения всех узлов и деталей, комплектность, наличие

различных указательных надписей, таблиц, режимов работы, схем, предохранительных и блокировочных устройств, приспособлений, ограждений техники безопасности, внешний вид.

2. Проверка и оценка работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Здесь проверяется правильность и надежность работы оборудования в общем, действие всех органов управления, системы защиты, смазки.

3. Проверка и оценка жесткости, вибрации, шума и других параметров оборудования по установленным нормативным документам (при их наличии). Для некоторого оборудования они могут явиться показателями технического состояния и качества ремонта оборудования.

4. Проверка на технологическую точность или проверка основных технических параметров на соответствие паспортным данным. Они могут производиться по всем основным параметрам соответствующего оборудования с применением контрольно-измерительных приборов.

Кроме указанных проверок при оценке качества ремонта основных средств обычно проводят работы испытательного характера согласно различным правилам технической эксплуатации и техники безопасности. Иногда на предприятиях проводится работа по анализу простоев оборудования, учету и анализу аварий и брака. Для некоторого оборудования имеются четко установленные объемы и нормы испытаний, которые могут быть отнесены к тем или иным видам ремонта.

Перечисленные контрольные операции и мероприятия являются действенным средством, направленным на управление качеством ремонта. Но при этом они не отражают всех сторон качества ремонта, которые основывались бы на принципе «измерение — сравнение — оценка». Поэтому необходимы какие-то общие показатели и методика для оценки результатов технического обслуживания и ремонта основных средств. При установлении таких общих показателей должны быть приняты во внимание, кроме правил технической эксплуатации и правил техники безопасности, действующие нормативные документы, такие как ГОСТ 2.602 — 68, ГОСТ 20 831– — 75. При этом рекомендованные ГОСТ 2.602 — 68 — правила оформления и ведения ремонтных документов, могут послужить базой при определении и установлении показателей и выработки методологии оценивания качества выполнения ремонтных работ ремонтными службами. ГОСТ 20 831– — 75 распространяется на оценку качества отремонтированных изделий машиностроительного завода. Но некоторые положения этого стандарта могут быть приняты к сведению при установлении приемов и методов оценки качества ремонта основных средств на всех предприятиях [39,50,60].

Итак, оценка качества основных средств, на которых был проведен ремонт, может производиться на основании показателей качества данных основных средств, по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированных основных средств, а также по показателям дефектности отремонтированных изделий.

Однако, анализ этих методов, а также сущность оценки качества в рамках реализации процессного подхода на предприятии приводят к осознанию необходимости постоянного совершенствования, поиска специфических показателей и методов оценки качества ремонта и технического обслуживания основных средств для непрерывного совершенствования организации таких процессов [39,41].

1.3 Правовое регулирование организации труда ремонтных служб на предприятии Правовое регулирование труда ремонтных служб предприятия связано с необходимостью регулирования всех процессов, протекающих в рамках его производственной среды.

К перечню общих нормативных документов, действие которых распространяется на проведение ремонтов и технического обслуживания основных средств предприятия, относятся Закон, ВР Украины от 1994.12.28, № 334/94 — ВР «О налогообложении прибыли предприятий», Положение (стандарт) бухгалтерского учета 7 «Основные средства», Положение (стандарт) бухгалтерского учета 16 «Расходы», международные стандарты, государственные стандарты, содержащие основные термины, понятия и требования к качеству восстановленных объектов, а также отраслевые стандарты, стандарты научно-технических обществ и стандарты предприятия [3,4,5,9,10].

В налоговом учете, согласно Закону ВР Украины от 1994.12.28, № 334/94 — ВР «О налогообложении прибыли предприятий» (абзац подпункта 8.7.1. пункта 8.7 статьи 8 в редакции Закона Украины от 01.07.2004 р. № 1957 — IV) величина затрат на ремонт и техническое обслуживание основных фондов, которые подлежат амортизации, в том числе арендованных основных фондов, в сумме, не превышающей 10% совокупной балансовой стоимости всех групп основных фондов, может быть отнесена к валовым расходам. Затраты, превышающие указанную сумму, распределяются пропорционально сумме фактически понесенных плательщиком налога затрат на улучшение основных фондов групп 2, 3, 4 или отдельных объектов основных фондов группы 1 и увеличивают балансовую стоимость основных фондов соответствующих групп по состоянию на начало расчетного квартала.

В бухгалтерском учете для своевременного и правильного отражения таких затрат в бухгалтерском учете необходимо руководствоваться Положением (стандартом) бухгалтерского учета 16 «Расходы».

Согласно данному Положению, расходами отчетного периода признаются или уменьшение активов, или увеличение обязательств, приводящих к уменьшению собственного капитала предприятия (за исключением уменьшения капитала в результате его изъятия или распределения собственниками), при условии, что эти расходы могут быть достоверно оценены.

Себестоимость реализованных товаров определяется по Положению (стандарту) бухгалтерского учета 9 «Запасы» как разница между продажной (розничной) стоимостью реализованных товаров и суммой торговой наценки на эти товары.

Себестоимость реализованной продукции (работ, услуг) состоит из производственной себестоимости продукции (работ, услуг), реализованной в течение отчетного периода, нераспределенных постоянных общепроизводственных расходов и сверхнормативных производственных расходов.

В производственную себестоимость продукции (работ, услуг) включаются: прямые материальные расходы; прямые расходы на оплату труда; прочие прямые расходы; переменные общепроизводственные и постоянные распределенные общепроизводственные расходы. Перечень и состав калькулирования производственной себестоимости (работ, услуг) устанавливается предприятием.

Расходы на содержание, эксплуатацию и ремонт основных средств, определенных как материальные активы, которые предприятие содержит с целью использования в процессе производства, поставки товаров, предоставления услуг, сдачи в аренду другим лицам или для осуществления административных и социально-культурных функций, ожидаемый срок полезного использования которых более одного года или операционного цикла, если он больше одного года (П (с)БУ 7 «Основные средства»), включаются в состав постоянных общепроизводственных расходов, которые распределяются на каждый объект расходов с использованием базы распределения (часов работы, заработной платы, объема деятельности, прямых расходов и т. п) при нормальной мощности. Нераспределенные постоянные общепроизводственные расходы включаются в состав себестоимости реализованной продукции (работ, услуг) в периоде их возникновения. Общая сумма распределенных и нераспределенных постоянных общепроизводственных расходов не может превышать их фактическую величину. Однако, затраты на ремонт и техническое обслуживание основных средств, могут быть представлены в структуре себестоимости отдельными статьями затрат «Текущий ремонт» и «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» соответственно.

Закон Украины «О стандартизации», принятый 17.05.2001 г., определяет стандарт как документ, устанавливающий для общего и многоразового использования правила, общие принципы или характеристики, которые касаются деятельности или ее результатов, с целью достижения оптимальной степени упорядоченности в определенной отрасли.

В данном Законе дается определение национальному стандарту как государственному стандарту Украины, принятым центральным органом исполнительной власти в сфере стандартизации, который доступен для широкого числа пользователей.

К числу государственных стандартов, дающих определение и классификацию вышеуказанным процессам, всей системе процессов, а также важнейшим техническим характеристикам, относятся ГОСТ 18 322– — 78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»; ГОСТ 13 377– — 75 «Надежность в технике. Термины и определения», ГОСТ 13 377– — 75, установливающий важные технические характеристики качества, такие, как надежность, исправность, неисправность, наработка, срок службы, работоспособность, которые также используются при оценке эффективности работы ремонтной службы, ГОСТ 15 467– — 79, дающий качественное определение отремонтированных объектов, согласно которому для оценки качества применяют интегральный показатель качества отремонтированных объектов, ГОСТ 2.602 — 79 «ЕСКД. Ремонтные документы» для разработки конструкторской документации, которая должна соответствовать требованиям государственных стандартов единой системы технологической документации (ЕСТД) [3,15,39,50].

Для предприятий черной металлургии планирование, учет и организация процессов ремонта и технического обслуживания регламентируется Временным Положением о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР, разработанным Всесоюзным научно-исследовательским институтом организации производства и труда черной металлургии ВНИИ Очермет в 1983 году, а также рядом других документов, дополняющих данное Положение. Временное Положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР также содержит предписания относительно технологии проведения ремонтов и технического обслуживания. Однако данное положение не учитывает в полной мере всех нюансов вышеуказанных процессов. Кроме того, ввиду существенных макроэкономических изменений со времени принятия данного Положения (переход от административно-плановой к рыночной экономике), отдельные разделы утратили свою актуальность.

В связи с этим, возникла необходимость создания дополнительных нормативных документов, ликвидирующих пробелы в правовом регулировании процессов ремонта и технического обслуживания основных средств. В перечень дополнительных документов, регламентирующих процессы ремонта и технического обслуживания предприятий черной металлургии включены:

1. Правила технічної експлуатації коксохімічних підприємств. Затверджено наказом Мінпромполітики України від 05.07.2002 р. № 305.

2. Положение о капитальном ремонте основных промышленно-производственных фондов предприятий Министерства черной металлургии СССР. Утверждено приказом Минчермета СССР от 26.04.77 г. № 357.

3. Типовое положение о техническом обслуживании и ремонте (ТОиР) электрооборудования предприятий системы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено Заместителем Министра черной металлургии СССР 25.03.1988 г.

4. Положение о планово-предупредительном ремонте энергетического оборудования предприятий системы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено приказом Минчермета СССР от 10.02.1977 г. № 187.

5. Рабочие средства измерений, средства и системы автоматизации технологических процессов черной металлургии. Положение о системе технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. Руководящий технический материал. Утвержден Управлением энергетических служб и организаций «Черметэнерго» Министерства черной металлургии СССР, Техническим управлением Министерства черной металлургии СССР, 1982 г.

6. Система технического обслуживания и ремонта рабочих средств измерений, средств и смстем автоматизации технологических процессов. Типовое положение. (Методический материал). Разработано НПО «Черметавтоматика», 1992 г.

7. Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей Минэнерго Украины. Утверждены Министерством энергетики и электрификации Украины 25.04.95 г. Киев, 1995.

8. Правила будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском. ДНАОП 0.00−1.07−94. Затверджено наказом Держнаглядохоронпраці від 18.10.1994 р. № 104.

9. Правила безпеки і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів. ДНАОП 0.00−1.03−02. Затверджено наказом Міністерства праці та соціальної політики України від 20.08.2002 р. № 409.

10. Положение о проведении планово-предупредительного ремонта производственных зданий и сооружений. Утверждено постановлением Госстроя СССР от 29.12.73 г. № 279.

11. Инструкция по технической эксплуатации и ремонтам производственных зданий и сооружений предприятий системы Министерства черной металлургии СССР. Утверждена приказом Минчермета СССР от 29.03.78 г. № 284.

12. Положение о службе технического надзора и ремонта производственных зданий и сооружений предприятия металлургического, трубного, метизного и огнеупорного производств Украины. Утверждено начальником Управления металлургического, трубного, метизного и огнеупорного производства Минпрома Украины 09.12.94 г.

13. Положение по разработке планов локализации и ликвидации аварийных ситуаций и аварий. ДНАОП 0.00−4.33−99. Утверждено приказом Госнадзорохрантруда от 17.06.99 г. № 112.

14. Положения о расследовании и ведении учета несчастных случаев, профессиональных заболеваний и аварий на производстве, утвержденного постановлением КМУ от 21.08.2001 г. № 1094.

15. ДБН В.1.2−1-95 «Положение о расследовании причин аварий (обрушений) зданий, сооружений, их честей и конструктивных элементов» Приложение 1 (справочное) — термины и определения.

16. Правила визначення вартості робіт по ремонту основних фондів підприємств, підпорядкованих Державному комітету промислової політики України. Затверджено Наказом Державного комітету промислової політики України від 19.01.2001 р. № 16.

17. Тимчасовий порядок визначення вартості робіт по основних фондів підприємств, підпорядкованих Державному комітету промислової політики України. Затверджено Наказом Державного комітету промислової політики України від 19.01.2001 р. № 16.

конструкторской и технологической документацией [9,10,11,50,63]

В условиях перехода большинства предприятий на качественно новый уровень производства важная роль в совершенствовании управления качества ремонтного производства принадлежит стандартизации, основной целью которой является оптимальное упорядочение объектов стандартизации с целью ускорения НТП, повышения качества продукции, совершенствование унравления народным хозяйством, развития международного экономического, научного и технического сотрудничества. Достижение этой цели обеспечивается за счет создания системы нормативных документов и стандартов, которые определяют прогрессивные требования к продукции, услугам, процессам на стадиях ее разработки, изготовления, и использования, а также осуществление надзора за соблюдением установленных в этих документах требований.

1.4 Направления совершенствования организации труда персонала ремонтных служб В рамках реализации принципов, методов, процедур процессного подхода для выбора подходящей методики улучшения организации труда ремонтных служб на предприятии следует учитывать специфику ремонтного производства.

Совершенствование организации процессов ремонта и технического обслуживания происходит в рамках выбранного подхода к изменению бизнес-процесса. В настоящее время существуют четыре подхода для радикального изменения бизнес-процесса:

1. Методика быстрого анализа решения (FAST — улучшение административных процессов в короткий промежуток времени)

2. Бенчмаркинг процесса (использование опыта других предприятий, сравнение с лучшими аналогами и постепенное внедрение)

3. Перепроектирование процесса (внесение инновационных корректив в части процесса)

4. Реинжениринг процесса (принципиальное изменение процесса) [40,51].

Кроме подходов, используемых для радикального изменения бизнес-процесса, значительные усилия направляются также на постоянное улучшение организации подпроцессов, реализации мероприятий и задач. Существуют разные подходы к постоянному совершенствованию организации процессов. При этом важно, чтобы к моменту завершения проекта по улучшению бизнес-процесса для них был разработан план их постоянного улучшения.

В комплексе мер, направленных на совершенствование организации труда ремонтных служб, определены следующие направления:

1. Инновационные, которые возникают как результат материализации новых идей и знаний, открытий, изобретений, превращающий их в дополнительный источник дохода. Перечень инновационных процессов, необходимых для улучшения организации ремонтного производства, определяется самим предприятием. При этом в ремонтное производство могут внедряться как кардинальные (существенные) инновации, так и незначительные инновации, связанные с видоизменением в известных процессах ремонта и технического обслуживания [19,40,51,64].

2. Традиционные, к числу которых можно отнести специализацию и концентрацию производства запасных частей для ремонта основных средств; организация централизованного восстановления изношенных деталей; развитие межзаводской централизации и специализации ремонтных работ; переход на выполнение ремонта по типовым технологическим процессам; совершенствование системы планово-предупредительного ремонта (ППР), а также методики оценки качества ремонта и технического обслуживания.

Специализация и концентрация производства запасных частей для ремонта оборудования.

Практика показывает, что одной из наиболее важных причин неоправданно высокой стоимости ремонтных работ является крайняя децентрализация изготовления. Наиболее рациональный путь решения этой проблемы — это организация специализированного производства запасных частей в необходимом количестве на предприятиях, изготовляющих оборудование. Это направление в организации централизованного производства запасных частей считается наиболее эффективным.

Централизация производства и снабжения запасными частями позволит изменить характер самого ремонта, который должен все в большей мере переходить к простой замене изношенных деталей новыми, централизованно поставляемыми всем предприятиям, эксплуатирующим оборудование. Это направление высокоэффективно, так как позволяет значительно снизить расходы на ремонт оборудования при существенном улучшении его качества.

Организация централизованного восстановления изношенных деталей.

Применение прогрессивных способов восстановления и упрочнения деталей позволит резко сократить потребность в новых запасных частях для ремонта, сэкономить значительное количество материальных и трудовых ресурсов, повысить долговечность работы деталей [27,35,49,41].

Развитие межзаводской централизации и специализации ремонтных работ.

Серийное производство однородной продукции позволяет осуществить комплексную механизацию и автоматизацию и на этой основе повысить производительность труда и резко снизить расходы на ремонт оборудования.

Однако следует иметь в виду, что создание специализированных ремонтных заводов экономически целесообразно лишь в том случае, если на них будут ремонтироваться оборудование относительно распространенных моделей, так как только в этом случае можно достичь существенного снижения трудоемкости ремонта.

Переход на выполнение ремонта по типовым технологическим процессам.

Это направление впервые было применено на Харьковском заводе транспортного машиностроения им. В. А. Малышева. Разработанные на этом предприятии типовые технологические процессы определяют не. только логическую последовательность и точность всех ремонтных операций, но и современные методы их выполнения при помощи целого комплекса технических средств, и специальной ремонтной оснастки. Использование на заводе типовых технологических процессов ремонта и различных приспособлений в сочетании с другими мерами организационно-технического характера обусловили значительное повышение эффективности ремонтного произ-водства и снижение затрат на ремонт оборудования. Наряду с созданием специализированных предприятий централизованного ремонта оборудования и индустриализацией ремонта целесообразно расширять внутризаводскую централизацию выполнения ремонтных работ.

Совершенствование системы планово-предупредительного ремонта (ППР), а также методики оценки качества ремонтных работ.

Многолетний опыт применения системы ППР, в промышленности подтвердил ее преимущества по сравнению с другими системами ремонта оборудования. Однако на современном этапе промышленного производства, характеризующегося высокими темпами увеличения парка оборудования, повышением его конструктивной сложности и интенсивности использования, система ППР в достаточной мере не удовлетворяет насущные требования высокоразвитого, автоматизированного, многоотраслевого производства. Одним из существенных недостатков этой системы является то, что в ней, прежде всего, неверно определена главная цель проведения ремонтов и технического обслуживания, которые, согласно ППР, осуществляются с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования. Действительная же цель ремонта оборудования заключается в достижении наибольшей эффективности работы основного производства. Неверно установленная цель ППР неправильно ориентирует всю деятельность ремонтного производства в машиностроении с вытекающими отсюда отрицательными последствиями. Совершенно недостаточное экономическое обоснование рекомендуемых нормативов также снижает эффективность применения системы ППР.

Оптимизация этой системы позволяет при всех прочих неизменных условиях, т. е. даже при всех тех недостатках, которые имеют место в настоящее время в ремонтном производстве, сократить расходы на эксплуатацию оборудования на 10−15%.

Таким образом, все существующие мероприятия, направленные на улучшение организации процессов ремонта и технического обслуживания, позволяют существенно сократить затраты в ремонтном производстве, способствуя при этом улучшению общего результата производственно-хозяйственной деятельности [27,35,40].

РАЗДЕЛ 2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ КОКСОВЫЙ ЗАВОД» И ВЫЯВЛЕНИЕ РЕЗЕРВОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

2.1 Общая характеристика базы исследования АОЗТ «Харьковский коксовый завод» относится по видам производственной деятельности к предприятиям черной металлургии Украины подотрасли — «коксохимия». Завод создан на базе основных фондов ЗАО «Харьковский коксохимический завод», который был построен в 1932 году как опытная база проектного института «ГИПРОКОКС» для отработки конструкций коксовых батарей и научно-исследовательского углехимического института «УХИН» для разработки новых технологий и получения новых химических продуктов коксования.

Завод являлся единственным в Советском Союзе опытным предприятием коксохимической промышленности.

Целесообразность строительства такого завода диктовалась необходимостью создания опытно-прмышленной базы с целью развития мощной черной металлургии, которая не могла успешно развиваться без отечественной коксохимической промышленности.

В настоящее время на предприятии действует линейно-функциональная структура управления. АОЗТ «Харьковский коксовый завод». В состав предприятия входят два основных цеха, выпускающих товарную продукцию:

— углекоксовый цех, состоящий из углеподготовительного и коксового отделений, отделения активного угля

— цех улавливания химических продуктов коксования Кроме того, в составе завода имеются вспомогательные подразделения, обеспечивающие производственную деятельность предприятия:

— центральная заводская лаборатория, в которую входят экологическая лаборатория и отдел технического контроля

— энергетический цех с участками пароснабжения, электросиловым, водоснабжения и канализации

— участок КИП

— ремонтные службы (два ремонтно-механических цеха, ремонтно-строительный цех с бетонным узлом, ремонтно-монтажный участок)

— железнодорожный цех с подъездными путями от железнодорожной станции Основа Южной железной дороги

— автотранспортный цех

— газоспасательная станция

— пожарная часть

— центральный материальный склад

— хозяйственно-коммунальный участок

— медсанчасть

— участок общественного питания

— служба охраны и безопасности В состав заводоуправления входят:

— центральная бухгалтерия

— отдел материально-технического снабжения

— коммерческий отдел

— технический отдел с диспетчерской службой и конструкторским бюро

— экономический отдел

— отдел охраны труда и экологии АОЗТ «Харьковский коксовый завод» имеет три коксовые батареи (по пять печей каждая) общей мощностью 80 тыс. тонн кокса шестипроцентной влажности в год по доменному коксу или 60 тыс. тонн в год по литейному коксу, а также отделение конденсации смолы каменноугольной мощностью 3,4 тыс. тонн в год.

Основной продукцией завода являются кокс доменный и литейный различных фракций крупности (более 60 мм, более 40 мм, 25−40 мм, более 25 мм), коксовый орешек (10−25 мм), коксовая мелочь (0−10 мм). Попутной продукцией является смола каменноугольная.

Производство кокса представляет собой непрерывный технологический процесс, принципиальная схема осуществления которого изображена на чертеже, краткое описание которого необходимо представить для получения более четкого представления о деятельности предприятия [36,53,56].

Технологическая схема углекоксового производства выглядит следующим образом.

Прибывающие на завод коксующиеся угли в железнодорожных вагонах подаются на склад угля, где разгружаются мостовым грейферным краном.

Разгрузка углей производится по технологическим группам (маркам угля), для чего фронт угольного склада разделен на участки:

Участок 1 — марка «Ж» — длина 46 м

Участок 2 — марка «ОС» — длина 36 м

Участок 3 — марка «Г» — длина 47 м

Участок 4 — марка «К» — длина 34 м Между марками угля должно быть расстояние по подошве не менее одного метра.

Процесс выравнивания качества углей внутри шахтогруппы называется усреднением. Для этого штабель закладывают по всей площади небольшими порциями послойно при помощи грейферного крана, а забор угля производят на всю ширину и глубину до основания в строгой последовательности — из одного конца штабеля до другого.

Со склада угли краном грузятся в саморазгружающиеся вагоны (думпкары), которые тепловозом транспортируются в углеприемные ямы.

Углеприемные ямы расположены в два ряда по десять ячеек в каждом ряду.

Угольные ямы — это бункера, спущенные ниже нулевой отметки, над которыми установлены решетки с отверстиями 250*250 мм. Решетки служат для задержки посторонних предметов, разбивки смерзшихся кусков угля в зимнее время в целях техники безопасности.

Уголь из думпкаров разгружается в бункера углеприемных ям. Каждая марка разгружается в свой бункер.

Из бункеров угольных ям через двухчелюстные затворы уголь выдается на ленточные транспортеры и транспортируется в дозировочное отделение.

Дозировочное отделение состоит из пяти бункеров общей емкостью 450 тонн, за каждым бункером закреплена определенная марка угля. Из бункеров угли через ленточные дозаторы выдаются на транспортер и затем транспортируются в молотковую дробилку, где дробятся до содержания класса 0,3 мм не менее 75%.

После молотковой дробилки уголь смешивается в роторном смесителе и направляется в бункера угольной башни (пять бункеров общей емкостью 800 тонн).

Рассмотрим основные операции производства кокса:

Загрузка камер коксования осуществляется с помощью загрузочного вагона, она должна производиться вслед за выдачей и разрыв не должен превышать 5−8 минут.

Для обеспечения полноты и равномерности разгрузки коксовых печей устанавливается сложная очередность выпуска шихты из бункеров разгрузочного вагона. После подготовки печей к загрузке и установке загрузочного вагона следят, чтобы оси бункеров совпали с осями загрузочного люка, после плотной насадки затвора вагона на загрузке. Сначала допускается шихта из бункера 1 (машинная сторона), затем из бункера 3 (коксовая сторона), затем из среднего бункера 2. После прекращения схода шихты из бункера 2 в него подается планирная штанга. Планирование обеспечивает равномерное заполнение камер и свободный проход газа в стенки. Высота подсвободного пространства сразу после загрузки должна составлять 320 мм (приблизительно). Временем на загрузку печи является время подачи в печь планирной штанги. После окончания планирования загрузочные люки закрываются крышками и уплотняются. Загрузочный вагон отъезжает к угольной башне.

Превращение угольной шихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха при температуре 1100 С. Режим коксования составляет 16 часов.

Выдача кокса из печи производится коксовыталкивателем, через коксонаправляющую корзину, двересъемную машину в тушильный вагон после достижения полной его готовности. Печь, выданная с отступлением от графика на 5 минут, считается выданной вне графика. Готовая к выдаче печь может быть отключена на более чем за 20 минут до начала выдачи.

На стадии тушения кокса раскаленный, выданный из камеры печи, кокс поступает в тушильный вагон и при помощи электровоза подается под башню тушения, где тушится в течение 2 минут потоком воды. По окончании тушения тушильный вагон остается под тушильной башней не менее 80 секунд, чтобы дать стечь воде, после чего кокс выгружают из вагона на рампу, где он окончательно охлаждается за счет испарения влаги с поверхности кокса. Вода поступает в отстойник и после отстоя снова подается на тушение.

После тушения кокс направляется на коксосортировку. С рампы кокс равномерно с помощью качающихся, работающих как в автоматическом, так и в ручном режиме выдается на ленточные транспортеры К-1, К-2, К-3 и поступает на валковый грохот коксосортировки.

Кокс крупности 60 мм посредством транспортера К-4 и К-5, а из них через шибера на транспортировку кокса К-7 для погрузки в железнодорожные вагоны.

Провал валкового грохота попадает на двухситный виброгрохот, где разделяется на классы: +40, 25−40, 10−25, 0−10 мм. К-6 направляется на контрольный грохот с отверстиями сит 40*40, провал которого попадает в бункер класса 25−40 мм, а кокс класса +40 поступает в бункер металлургического кокса, класса 25−49, 10−25, 0−10 в соответствующие бункера, откуда отгружается в железнодорожные вагоны.

Обогрев печей осуществляется в непрерывном режиме. Стены коксовых камер нагреваются по длине и высоте с двух сторон до температуры, обеспечивающей одновременную готовность коксового пирога по всей камере. Тепло подводится в равном количестве во все отопительные простенки коксовых камер, за исключением крайних простенков и простенков, смежных с печами, работающими в особенном режиме (недозагруженные, несерийные).

В процессе коксования из нагретой угольной массы выделяется коксовый газ, который отводится по газопроводу в цех улавливания, где из него после охлаждения газа извлекаются смола каменноугольная, аммиак, сырой бензол [36,53,56].

В данный момент на «Харьковском коксовом заводе» сырой бензол и сульфат аммония не производятся, ввиду экономической нецелесообразности.

Выпускаемая заводом продукция находит широкий спрос как на отечественном, так и на мировом рынке.