Комплексная механизация погрузо-разгрузочных работ

• Введение
• 1. Выбрать наиболее производительные и экономичные схемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ для двух грузов: тарно-упаковочный и металлических труб
• 1.1 Выбрать тип подвижного состава
• 1.2 Расчет суточных вагонопотоков и грузопотоков тарно-упаковочных грузов
• 1.3 Выбор типа склада и расчёт потребной площади
• 1.4 Определение линейных размеров склада
• 1.5 Определение производительности машин
• 1.6 Определение потребного количества ПРМ
• 1.7 Определение времени простоя вагонов и автомобилей под грузовыми операциями
• 1.8 Расчёт суточных грузопотоков и вагонопотоков для труб
• 1.9 Выбор типа склада и расчет его потребной площади
• 1.10 Определение линейных размеров склада со мостовым краном
• 1.11 Определение производительности мостового крана
• 1.12 Определение потребного количества мостовых кранов
• 1.13 Выбор и определение кол-ва вспомогательных машин и устройств.
• 1.3 Определение времени простоя вагонов под грузовыми операциями
• 1.14 Определение линейных размеров склада со стреловым краном
• 1.15 Определение производительности стрелового крана
• 1.16 Определение потребного количества стреловых кранов
• 1.17 Выбор и определение кол-ва вспомогательных машин и устройств
• 1.18 Определение времени простоя вагонов под грузовыми операциями
• 2. Выбор вариантов механизации ПРР
• 2.1 Расчёт для второго варианта со стреловым краном
• 2.2 Расчёт для первого варианта с мостовым краном
• 2.3 Сравнение двух вариантов механизации
• 3. Суточный план — график работы ПРМ
• Литература

Транспортирование сырья, промышленной и сельскохозяйственной продукции начинается и заканчивается погрузочно-разгрузочными работами. За последние годы в развитии механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ достигнуты значительные успехи.

Широкое применение получили высокопроизводительные краны, автои электропогрузчики, конвейерные и штабелирующие установки, вагоноопрокидыватели и другие машины и механизмы.

В данном курсовом проекте необходимо разработать технологию комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций для тарно-упаковочного груза и металлических труб на основании установленных передовых технологий и технологических процессов их погрузки, выгрузки.

1. Выбрать наиболее производительные и экономичные схемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ для двух грузов: тарно-упаковочный и металлических труб

1.1 Выбрать тип подвижного состава

Дан груз — тарно-упаковочный.

Для перевозки данного груза применяем четырёхосный крытый вагон.

Технические характеристики вагона:

Рис.1.2 Схема четырехосного крытого вагона.

Характеристика крытого вагона:

Вместимость кузова — 120;

Грузоподъёмность — 64 т;

Длина кузова — 13 800 мм;

Высота по боковой стенке — 2790 мм;

Размеры дверного проёма: ширина — 3825 мм; высота — 2300 мм.

Для перевозки металлических труб применяем четырехосные платформы с металлическими бортами.

Технические характеристики платформ:

Грузоподъёмность = 63 т.

Масса тары = 22 т.

Длина по осям автосцепок = 14 620 мм.

Длина пола = 13 300 мм.

Габаритная ширина = 3140 мм.

Ширина пола платформы = 2770 мм.

Высота пола от головок рельс = 1300 мм.

1.2 Расчет суточных вагонопотоков и грузопотоков тарно-упаковочных грузов

По данным годовым объёмам Qгод определяются суточные грузопотоки в тоннах / сутки отдельно по прибытии и отправлении, с учётом коэффициента неравномерности Кн поступления груза на склад.

Суточные грузопотоки определяются по формуле:

приб, отпр приб, отпр

Qсут = Qгод * Кн / 365;

где Qгод — годовой объем груза; Кн — коэффициент неравномерности поступления груза на склад; 365 — количество рабочих суток в год.

приб

Qсут = 280 000*1.05/365=805,48 т.

отпр

Qсут =250 000*1.05/365=719,18 т.

Находим суточные вагонопотоки по формуле:

приб, отпр приб, отпр в

nсут = Qсут / Рст;

где Рст — средне статистическая загрузка вагона данным типом груза (20−25т);

приб

nсут = 805,48 /25 = 32 вагонов;

отпр

nсут = 719,18 /25 = 29 вагонов.

Расчет массы груза и количество вагонов в подаче.

Масса груза к подаче рассчитывается в зависимости от количества подач вагонов на грузовой пункт (m) отдельно по прибытии и отправлении рассчитывается по формуле:

приб, отпр

Qгод = Qсут / m;

приб

Qгод = 805,48 /5 =131,85 т.

отпр

Qгод = 719,18 /5 = 143,84 т.

Количество вагонов в подаче определяется:

nпод = nсут / m;

приб

nпод = 32/5 = 6 вагонов;

отпр

nпод = 29/5 = 6 вагонов;

Расчет суточных объёмов работы ПРМ на грузовом пункте.

Суточный объём работ рассчитывают с учетом двойной перегрузки груза и работы по прямому варианту, по формуле:

р рприб отпр

Qсут = (Qсут (2-Kпв) +Qсут (2-Кпв)) * Кд;

где 2 — коэффициент учитывающий вторую переработку;

Кпв — коэффициент переработки груза по прямому варианту (0.3−0.4);

Кд — коэффициент учитывающий дополнительные операции (1.1−1.15);

р

Qсут = (805,48 * (2−0.5) +719,18 * (2−0.2)) *1.15=2878,16 т.

I.

1.3 Выбор типа склада и расчёт потребной площади

Для хранения используются закрытые склады с внутренним и внешним расположением путей. Склады с внешним расположением железнодорожного пути проектируются при одновременной подаче до 5 вагонов. Склады с внутренним расположением путей (ангарного типа) сооружаются одно-, двух-, и трехпролетными, длиной до 228 м.

Расстояние между осями дверей в складах со стороны железнодорожного транспорта (внешнее расположение путей) равно 12 м. Со стороны автомобильного транспорта двери устраиваются через каждые 18 м. Противопожарные стенки и запасные выходы устраиваются через каждые 36 м. Здания складов сооружают из сборных железобетонных элементов. Шаг колонн 12 м, пролет 18, 24 м.

Выбор типа склада:

механизация погрузочная разгрузочная склад Так как у меня тарно-упаковочные грузы и размещаются они в ящиках и требуют защиты от осадков, поэтому для хранения будем использовать — крытый склад с внутренним вводом одного пути и внешним автоподъездом.

Выбор комплексной механизации:

Тарно-штучные грузы прибывающий в крытых вагонах будут пакетировать на поддоны, затем с помощью автопогрузчика перегружать в склад. Характеристика ящиков:

Длина — 840;

Ширина — 620;

Высота — 1150;

Масса — 120…160 кг.

Характеристика поддонов:

Двухнастильный четырёхзаходный;

Длина — 1200 мм;

Ширина — 800 мм;

Грузоподъёмность — 1.0т.

Характеристика электропогрузчика ЭП-103

Грузоподъёмность — 1.0т;

Высота подъёма груза — 1800 мм;

Наименьшая ширина с поворотом на 90 — 2950 мм;

Масса — 2380 кг;

Характеристика автомобиля:

Самосвал ГАЗ-53-А грузоподъёмностью 4 т.

Внутренние размеры кузова: Длина — 3740 мм;

Ширина — 2170 мм;

Высота — 680 мм.

1.4 Определение линейных размеров склада

Определим вместимость склада по формуле:

приб приб отпр отпр

Еск = (Qсут * tхран) + (Qсут *tхран) * (1-Кпв);

приб

где tхран — 2.0;

отп

tхран — 1.5.

Еск= (805,48*2) + (719,18*1.5) * (1−0.4) =1613,38 т.

Ширина элементарной площадки определяется по формуле:

bэп = B — bг;

где В — ширина склада (24м);

bг — ширина габарита для подачи подвижного состава (4.7м).

bэп=24 — 4.7=19.3м.

Длина элементарной площадки l_эп принимается как расстояние между осями смежных дверей со стороны автотранспорта.

l_эп = b = 1218 м.

Вместимость элементарной площадки определяется по формуле:

где — количество пакетов по ширине элементарной площадки;

— количество пакетов по длине элементарной площадки;

— количество пакетов по высоте элементарной площадки;

q_п — вес пакета, т.

где b_ш - ширина штабеля;

b_п — ширина пакета, принимается 0.8×1.2м.

2bш= bэп — bр — 2bпр,

2bш= 19.3 — 3.2−5.9=10.2м.

шт.

где b_эп - ширина элементарной площадки;

b_р - ширина рампы со стороны подхода вагона, принимается равной 3.2м;

b_пр — ширина проезда для электропогрузчика.

где l_эп — длина штабеля (12м); l_п — длина пакета (1.2м).

шт.

Соответственно вместимость элементарной площадки равна:

Еэп = (12*10*1) *1,5=180 т.

Количество элементарных площадок:

nэп= Еск / Еэп;

где Еск — вместимость склада;

Е_эп — вместимость элементарной площадки.

nэп= 1613,38 /180=9 шт.

Длина склада

Lс = 12*9=108 м.

Через каждые 100 м делаются противопожарные подъезды шириной 5 м. Затем пересчитывают длину склада:

Lс =108 +2*5=118м.

где n_пп — количество противопожарных проездов.

Длина склада должна быть кратна 12. Округлять необходимо в большую сторону.

Площадь склада определяется по формуле

F =120*24=2880

Длина фронта погрузочно-разгрузочных работ:

Lфр = nваг * Lваг;

приб

Lфр =7 * 13.8 = 96,6 м.

отпр

Lфр =6 * 13.8 = 82.8м.

Lск > Lфр

1.5 Определение производительности машин

Производительность погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

Пэ=3600*q*Кв / tц;

где q — масса груза перемещаемая на одном поддоне;

tц — длительность рабочего цикла машины.

Кв — коэффициент использования двигателя по времени (0.3−0.7).

Длительность рабочего цикла для вилочного электропогрузчика рассчитывается по формуле:

tц =t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7+t8;

где t1 — наклон рамы вперед, захват груза, наклон рамы назад (1с);

t2 — наклон рамы вперед, освобождение груза, наклон рамы назад (8с);

t3 — подъём груза в транспортное положение (15с);

t4 — передвижение погрузчика с грузом (22с);

t5 — установка рамы в вертикальное положение (1с);

t6 — передвижение погрузчика без груза (16с);

t7 — опускание порожней каретки в транспортное положение (10с);

t8 — время на переключение рычагов, срабатывание цилиндров (6−8 с).

tц = 1+8+15+1+4+22+1+10+15+1+16+8=103 с.

Производительность определится:

Пэ=3600*3*150*1,1 /103 =115,33 т/ч.

I.

1.6 Определение потребного количества ПРМ

Потребность в ПРМ зависит от типа грузопотока который может носить детерминированный (достоверный) и недетерминированный характер. При детерминированном режиме работы количество ПРМ может быть определяется:

р

М =Qсут / Ксм * tсм* Пэ;

где Qсут — суточный объём перерабатываемого груза; Ксм — коэффициент сменности (2−3); tсм — продолжительность смены (8−12 ч); Пэ — часовая эксплуатационная производительность погрузчика.

М=2878,16/ 8*3*115,33= 1 автопогрузчика.

1.7 Определение времени простоя вагонов и автомобилей под грузовыми операциями

Простой вагонов определиться по формуле:

приб, отпр

Т ваг = Qсут / М *Пэ*m;

приб, отпр

Тавт = Qсут *Кпв / М *Пэ*m;

где m — количество подач в сутки (5);

приб

Тваг=805,48/ 1*115,33*5 =1,4 ч.

отпр

Тваг=719,18/ 1*115,33*5= 1,25 ч.

приб

Тавт = 805,48* 0,5/1*115.33*5 = 0.7 ч.

отпр

Тавт = 719,18* 0,2/1*115.33*5 = 0.25 ч.

1.8 Расчёт суточных грузопотоков и вагонопотоков для труб

По данным годовым объёмам Qгод определяются суточные грузопотоки в тоннах / сутки отдельно по прибытии и отправлении, с учётом коэффициента неравномерности Кн поступления груза на склад.

Суточные грузопотоки определяются по формуле:

приб, отпр приб, отпр

Qсут = Qгод * Кн / 365;

где Qгод — годовой объем груза;

Кн — коэффициент неравномерности поступления груза на склад;

365 — количество рабочих суток в год.

приб

Qсут = 420 000*1.05/365=1208,22 т.

отпр

Qсут =400 000*1.05/365=1150,68 т.

Находим суточные вагонопотоки по формуле:

приб, отпр приб, отпр в

nсут = Qсут / Рст;

в

где Рст — средне статистическая загрузка вагона данным типом груза (60т);

приб

nсут = 1208,22 /60 = 20 вагонов;

отпр

nсут = 1150,68 /60 = 19 вагонов.

Расчет массы груза и количество вагонов в подаче.

Масса груза к подаче рассчитывается в зависимости от количества подач вагонов на грузовой пункт (m) отдельно по прибытии и отправлении рас;

считывается по формуле:

приб, отпр

Qгод = Qсут / m;

приб

Qгод =1208,22 /4=302 т.

отпр

Qгод = 1150,68 /4 = 287,67 т.

Количество вагонов в подаче определяется:

nпод = nсут / m;

приб

nпод = 20/4= 5вагонов;

отпр

nпод = 19/4 = 5 вагонов;

Расчет суточных объёмов работы ПРМ на грузовом пункте.

Суточный объём работ рассчитывают с учетом двойной перегрузки груза и работы по прямому варианту, по формуле:

Р приб отпр

Qсут = (Qсут (2-Kпв) +Qсут (2-Кпв)) * Кд;

где 2 — коэффициент учитывающий вторую переработку;

Кпв — коэффициент переработки груза по прямому варианту (0.2−0.3);

Кд — коэффициент учитывающий дополнительные операции (1.1−1.15);

р

Qсут = (1208,22 * (2−0.2) +1150,68 * (2−0.3)) *1.15=4750,6 т.

1.9 Выбор типа склада и расчет его потребной площади

Для металлических труб на станциях строят открытые склады. Число штабелей определяется из условия, что длина штабеля 12 м, ширина прохода между штабелями 1.5м; проезды между рядами штабелей не менее 6.0м.

Выбор типа склада:

Трубы относятся к материалам, которые не боятся атмосферных осадков. Поэтому будем использовать склад — открытая площадка.

Трубы относится к грузам составляющим наибольшую массу среди грузов, перевозимых железными дорогами. Технологический процесс предусматривает средства комплексной механизации и порядок погрузки, выгрузки груза.

Для переработки металлических труб используются универсальные и специальные погрузочно-разгрузочные машины. Универсальные машины (козловые, мостовые, стреловые краны, погрузчики) оборудуются стропами и захватами.

Выбор комплексной механизации:

Трубы, прибывающие в крытых вагонах, будем разгружать, на складе открытого хранения стреловым краном на железнодорожном ходу. Укладку груза будем производить в штабель.

Характеристика платформы для транспортировки угля:

Число осей — 4;

Грузоподъёмность — 63 т;

Внутренняя длина — 11 990 мм;

По осям сцепления автосцепок — 13 920 мм.

Характеристика стрелового крана КДЭ-161

Грузоподъёмность max — 15 т;

min — 2.9т;

Вылет стрелы max — 14 м;

min — 5 м;

Длина стрелы — 10 м.

Масса — 21,5 т.

Цена — 175 т. р.

Характеристика автомобиля:

Самосвал Камаз-5511 грузоподъёмностью — 10 т.

Вместимость кузова — 7.2;

Внутренние размеры кузова: Длина — 7140 мм;

Ширина — 2500 мм;

Высота — 2700 мм.

Характеристика мостового крана 5,0 т:

Грузоподъёмность — 5 т.

Пролет — 25 м.

Масса крана — 12 т.

Рабочий вылет консолей — 3.5м.

Высота подъёма крюка — 9 м.

Скорость подъёма груза — 8.8 м/мин.

Скорость передвижения крана — 63.5 м/мин.

Габарит ходовой тележки — 0.79м.

Оптовая цена 505 т. р.

1.10 Определение линейных размеров склада со мостовым краном

К-4М

Вариант 1.

Определим вместимость склада по формуле:

приб приб отпр

Еск = (Qсут * tхран) * (1-Кпв) + (Qсут * tхран) * (1-Кпв);

приб

где tхран — 2 сут;

где tхран — 1,5 сут;

Еск= ((1208,22*2) + (1150,68*1,5)) * (1−0,3) = 2899,72 т.

Найдем объём штабеля по формуле:

V=B*H* (3*L-2*H/tgp) /6

где H — высота штабеля (8 м);

L — длина штабеля (50 м);

B — Ширина штабеля (19,1 м);

p — угол естественного откоса (40 град).

V= 19,1*8* (3*50−2*8/tg40) /6=1820 м3.

Вместимость штабеля в тоннах:

V= 1820*1=1820 т.

где 1 — объёмная масса труб

Определим количество штабелей:

nшт= Eск / V; nшт= 2899,72/1820=2 штабелей.

Определим длину склада:

Lск= L*nшт+5;

где L — длина штабеля;

5 — проход между штабелями.

Lск=50*2+5*2=110 м.

Ширина склада равна:

bск= 19,1 метров.

Площадь склада:

F= 19,1*110=2101 м2.

Длина фронта погрузо-разгрузочных работ:

Lфр = nваг * Lваг;

отпр

Lфр = 5 * 14,62 = 73,1 м.

Lск. > Lфр.

1.11 Определение производительности мостового крана

Производительность погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

Пэ=3600*q*Кв / tц

где q-масса груза перемещаемая грейфером за раз (2 т);

t ц — длительность рабочего цикла машины.

Кв — коэффициент использования двигателя по времени (0,3−0,7).

Длительность рабочего цикла для мостового крана рассчитывается по формуле:

t ц = tр+ tм;

tм= (t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7+t8) *г;

где tр=20сек;

t1 — подъём груза;

t1=L1/V1=4,5/0,17=27 с;

t2 - передвижение тележки;

t2=L2/V2=8/0,11=73 с;

t3 - передвижение крана с грузом;

t3=L3/V3=200/1,5=133 с;

t4 — опускание груза (t1); t5 — подъём захвата;

t5=L5/V5=3/0,17=18 с;

t6 - передвижение крана без груза (t3); t7 - передвижение тележки (t2); t8 - опускание захвата (t5); г - коэффициент совмещения операций (0,9).

tц = 20+ (27+73+133+27+18+133+73+18) *0,9 = 492 с.

Производительность мостового крана равна:

Пэ=3600*10*0,7 /492= 51,22 т/ч.

1.12 Определение потребного количества мостовых кранов

Потребность в ПРМ зависит от типа грузопотока, который может носить детерминированный (достоверный) и недетерминированный характер.

При детерминированном режиме работы количество ПРМ может быть определено:

р

М =Qсут / Ксм * tсм* Пэ;

где Q сут — суточный объём перерабатываемого груза; Ксм — коэффициент сменности (2−3); tсм — продолжительность смены (8−12 ч); Пэ — часовая эксплуатационная производительность погрузчика.

Мк=4750,6/8*3*51,22= 4 крана.

1.13 Выбор и определение кол-ва вспомогательных машин и устройств

Кол-во вспомогательных машин определяется:

авт

Мавт = tц / tпогр

tц = tпогр + 2L/Vср+ tразг

где L — расстояние до потребителя в км (3 км);

— средняя скорость движения (50 км/ч)

авт

tц = 1,15*3+2*7/50+1=21,25 мин.

tпогр= nпод*t;

t — время погрузки (3,45 мин);

nпод — кол-во грейферов входящих в кузов машины (3 шт);

tпогр =1,15*3=3,45 мин;

Мавт = 21,25/3,45=7 машин.

1.14 Определение времени простоя вагонов под грузовыми операциями

Простой вагонов определиться по формуле:

отпр

Т ваг =Qсут / М *Пэ*m;

отпр

Тавт = Qсут *Кпв / М *Пэ*m

где m — количество подач в сутки 5;

Тваг = 1208,22/4*51,22 *5+0,5 = 1,68ч.

Тваг = 1150,68/ 4*51,22 *5+0,5 = 1,23ч.

Тавт = 1208,22 * 0,2/4*51,22 *5= 0,24ч

Тавт = 1337,67 * 0,3/3*51,22*5= 0,22 ч

1.15 Определение линейных размеров склада со стреловым краном

КДЭ-161. Вариант 2.

Определим вместимость склада по формуле:

приб приб отпр

Еск = (Qсут * tхран) * (1-Кпв) + (Qсут * tхран) * (1-Кпв);;

приб

где tхран — 2 сут;

где tхран — 1,5 сут;

Еск= ((1208,22*2) + (1150,68*1,5)) * (1−0,3) = 2899,72 т.

Найдем объём штабеля по формуле:

V=B*H* (3*L-2*H/tgp) /6

где H — высота штабеля (8 м);

L — длина штабеля (50 м);

B — Ширина штабеля (19,1 м);

p — угол естественного откоса (40 град).

V= 19,1*8* (3*50−2*8/tg40) /6=1820 м3.

Вместимость штабеля в тоннах:

V= 1820*0,7=1274 т.

где 0,7 — объёмная масса труб

Определим количество штабелей:

nшт= Eск / V;

nшт= 2899,72/1274=3 штабелей.

Определим длину склада:

Lск= L*nшт+5;

где L — длина штабеля;

5 — проход между штабелями.

Lск=50*3+5*3=165 м.

Ширина склада равна:

bск= 19,1 метров.

Площадь склада:

F= 19,1*165=3151,5 м².

Длина фронта погрузо-разгрузочных работ:

Lфр = nваг * Lваг;

отпр

Lфр = 5 * 14,62= 73,1 м.

Lск. > Lфр.

1.16 Определение производительности стрелового крана

Производительность погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

Пэ=3600*q*Кв / tц

где q-масса груза перемещаемая грейфером за раз (2 т);

t ц — длительность рабочего цикла машины.

Кв — коэффициент использования двигателя по времени (0,3−0,7).

Длительность рабочего цикла для стрелового крана на ж/д ходу рассчитывается по формуле:

t ц =t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7+t8;

где t1 — подъём груза;

t1=L1/V1=9/0, 7= 10 с;

t2 — поворот стрелы;

t2=L2/V2=7/1=7 с;

t3 — передвижение крана с грузом;

t3=L3/V3=22/1, 5=15с;

t4 — опускание груза (t1);

t5 — подъём грейфера;

t5=L5/V5=0,1+2,4/0, 14=5 с;

t6 — передвижение крана без груза (t3);

t7 — поворот (t2);

t8 — опускание грейфера (t5);

t8=L8/V8=0,1+0, 5/0, 14=5 с; tц = 10+7+15+5+5+15+7+5= 69 с.

Производительность крана равна:

Пэ=3600*2*0,7 /69=73 т/ч.

1.17 Определение потребного количества стреловых кранов

Потребность в ПРМ зависит от типа грузопотока, который может носить детерминированный (достоверный) и недетерминированный характер. При детерминированном режиме работы количество ПРМ может быть определено:

р

М =Qсут / Ксм * tсм* Пэ;

где Q сут — суточный объём перерабатываемого груза;

Ксм — коэффициент сменности (2−3);

tсм — продолжительность смены (8−12 ч);

Пэ — часовая эксплуатационная производительность погрузчика.

Мк=4750,6/8*3*73 = 3 крана.

1.18 Выбор и определение кол-ва вспомогательных машин и устройств

Кол-во вспомогательных машин определяется:

авт

Мавт = tц / tпогр

tц = tпогр + 2L/Vср+ tразг

где L — расстояние до потребителя в км (3 км);

— средняя скорость движения (50 км/ч)

авт

tц = 1,15*3+2*7/50+1=21,25 мин.

tпогр= nпод*t;

t — время погрузки (3,45 мин);

nпод — кол-во грейферов входящих в кузов машины (3 шт);

tпогр =1,15*3=3,45 мин; Мавт = 21,25/3,45=7 машин.

1.19 Определение времени простоя вагонов под грузовыми операциями

Простой вагонов определиться по формуле:

отпр

Т ваг =Qсут / М *Пэ*m;

отпр

Тавт = Qсут *Кпв / М *Пэ*m

где m — количество подач в сутки 5;

Тваг = 1208,22/3*73 *5+0,5 = 1,6 ч.

Тваг = 1150,68/ 3*73 *5+0,5 = 1,55ч.

Тавт = 1208,22 * 0,2/3*73 *5= 0,22 ч

Тавт = 1337,67 * 0,3/3*73*5= 0,32 ч

2. Выбор вариантов механизации ПРР

2.1 Расчёт для второго варианта со стреловым краном

При проектировании или реконструкции грузовых пунктов возникает задача выбора той или иной технологии производства работ или однотипных средств механизации. При выборе следует учитывать что одни и те же операции могут выполняться различными по наименованию и своим характеристикам машинами.

Конечный выбор осуществляется в два этапа:

1. Решается задача отбора из всех вариантов приемлемых для данных условий (типовых схем).

2. Путем сопоставления технико-экономических показателей, выбирается оптимальный вариант переработки грузов.

К технико-экономическим показателям по которым производится сравнение относятся:

1. Капитальные вложения.

2. Себестоимость продукции.

3. Приведенные затраты.

Определим приведенные затраты:

П = SСi + Ен *SКi;

где SСi — себестоимость единицы продукции;

Ен — нормативный коэффициент окупаемости (0.15);

SКi — удельные капитальные вложения.

SСi = С / Q год; SКi= К / Q год;

где С — суммарные годовые эксплуатационные расходы;

К — суммарные капитальные вложения в приобретение или строительство.

Эксплуатационные расходы:

С = SЗ+SЭ+SТ+SМ+SА+Р+Д;

где SЗ — суммарная заработная плата работников за год

SЭ — годовые затраты на электроэнергию;

SТ — затраты на топливо;

SМ — затраты на смазочные материалы;

SА — годовые амортизационные отчисления;

Р — затраты на обслуживание и ремонт техники;

Д — дополнительные неучтенные затраты.

При повремённой форме оплаты труда зарплата определяется:

SЗ =12 (Авр*Ап*Ам*Ажд* (1+ b/100)) *М*Nсм*?SQмех+Зд;

где Авр — коэффициент учитывающий надбавку для грузов при сложных условиях переработки (1.15%); Ап — коэффициент учитывающий подмены и работу в праздничные дни (1.27%); Ам — коэффициент районных надбавок (1.3% -1.6%); Ажд — надбавка работникам ж/д транспорта (1.3%); b — процент отчислений в фонд зарплаты (35.8%); М — количество машин и механизмов (4); Nсм — количество смен работающих в сутки (3); SQмех — суммарный месячный оклад механизаторов и грузчиков, приведенный к одной машине; Зд — дополнительная зарплата работников обеспечивающих труд механизаторов и грузчиков.

SЗ= (2*72+2*48) * (0,8+1) *167,2*12=866 764,8 р.

Отчисления на электроэнергию.

SЭ =Сэ * SNдв * t;

где Сэ — стоимость 1 киловатт часа (1.2 р.);

SNдв — суммарная установленная мощность электродвигателя;

t — число часов работы машины в год;

SЭ=30*6*3000*2,5=1 350 000р.

Амортизационные отчисления.

Определяются по элементам затрат капитальных вложений все амортизационные отчисления грузовых пунктов подразделяются на 2 группы.

А=Амех +Астр;

где Амех — Ао от балансовой стоимости машин;

Астр — Ао от затрат на строительные сооружения.

Амех= 0.01 *?SКмех * (ак+апв); Астр= 0.01 * SКстр * (ак+апв); ?

где SКмех,?SКстр — капитальные вложения в машины и механизмы;

ак, апв — норма Ао в % идущих на капитальный ремонт и на полное

восстановление машин (1.6).

Амех = 0.01 * 12*1*145 350=17442р.

Астр = 0.01 * 12,6*2*537 072=135342р.

А= 17 442 + 135 342= 152 784р.

Затраты на ремонт.

Отчисления на техническое обслуживание и текущий ремонт без учета капитального ремонта.

Р = 0.1 *А; Р =0.01 * 152 784=15278,4р.

Затраты на смазочные и обтирочные материалы.

SМ= (0.1…0.2) * Э; S М= (0.1…0.2) * Т; SМ =0.1 * 576 000 = 57 600 р.

SМ =0.1 * 70 080 = 7008 р.

Эксплуатационные расходы будут равны:

С=866 764,8 +576 000+70080+57 600+7008+61 774 +80 903.4+100 000= 1 820 130,2 р.

Дополнительные неучтенные затраты принимаем равными 100 000 р.

Определяем себестоимость единицы продукции:

Сi = 1 820 130,2/820 000= 2,2 р.

Определим суммарные капитальные вложения:

SК = Км+Кв+Кс+Кж+Ка+Квк;

где Км — капитальные затраты на приобретение машин (1 409 820 р.);

Кв — затраты на сооружение вспомогательных устройств (8880 р.);

Кс — затраты на сооружение складских сооружений (214 240 р.);

Кж — затраты на строительство ж/д тупика (112 100 р.);

Ка — затраты на строительство автоподъездов (185 400 р.);

Квк — сооружение систем водоснабжения и канализации (0 р.).

SК = 1 409 820+86100+26 000+214240+8880+18 540=1930440р.

Найдем удельные капитальные вложения:

SКi = 1 930 440/800000 = 2.4 р.

Удельные приведённые затраты составят:

П =2,2 + 0.15*2.4= 2,56 р.

2.2 Расчёт для первого варианта с мостовым краном

При повремённой форме оплаты труда зарплата определяется:

SЗ= (2*3*72+3*2*48) * (0,8+1) *167,2*12=2 600 249 р.

Отчисления на электроэнергию.

SЭ=0,001*15*52*24*4600*2,5=215 280р;

Амортизационные отчисления.

Амех = 0,01 * 12*175 000*2 = 42 000 р.

Астр = 0,01 * 12,6*2*650 032= 163 808р.

А= 42 000 + 163 808 = 205 808р

Затраты на ремонт.

Р =0,01 * 205 808=20580,р.

Затраты на смазочные и обтирочные материалы.

SМ =0.1 * 415 104 = 41 510 р.

Эксплуатационные расходы будут равны:

С=1 707 848+415104+28 653+32308+41 510+100000=10 376 082.

Дополнительные неучтенные затраты принимаем равными 100 000 р.

Определяем себестоимость единицы продукции:

Сi = 10 376 082/ 820 000 =12.65 р.

Определим суммарные капитальные вложения:

SК = 480 000+200687.5+50 635+26000+5940+111 150+20995=895 407.5 р.

Найдем удельные капитальные вложения:

SКi = 895 407.5/820 000 = 1.1 р.

Удельные приведённые затраты составят:

П =12.65+ 0.15*1.1 = 12,82 р.

2.3 Сравнение двух вариантов механизации

Исходя из расчетов более выгодным является первый вариант с с мостовым краном, так как себестоимость переработки одной единицы груза для данного средства механизации равна 2 рубля 20 копеек, что является меньшей ценой по сравнению с затратой на переработку одной единицы продукции стреловым краном равной 12 рублей 82 копеек.

3. Суточный план — график работы ПРМ

1. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию: Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на грузовых пунктах станций: Новосибирск, 1999 г.

2. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций на грузовой станции и подъездном пути: Москва, 1988 г.

3. Справочное пособие для студентов специальности 240 100, Механизация погрузочно-разгрузочных работ: Красноярск 2003 г.

4. А. А. Тимошина, И. И. Мачульский. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ: Москва 2003 г.

5. Курочкин В. А. Механизация погрузо-разгрузочных работ Красноярск 2003 г.