Логистический менеджмент и основные логистические системы

Совокупность логистических систем, объединенных логистической интеграцией, образует логистическую цепь.

Ключом к успешному ведению предпринимательства и повышению экономической эффективности хозяйственной деятельности является логистическое управление цепью поставок продукции на основе анализа процессов и среды предпринимательства, а также применения методов прогнозирования. Для снижения издержек и принятия управленческих решений предприятия традиционно учитывали только собственные ресурсы, ограничения и стратегии. Сегодня такой подход становится недостаточным. В соответствии с положениями общей теории систем организация должна рассматриваться в единстве ее составных частей, которые неразрывно связаны с внешней средой. Поэтому при принятии решений по управлению предприятием необходимо дополнительно учитывать взаимодействие предприятия с поставщиками и потребителями. Управление взаимосвязями в цепи поставок (логистической цепи) с целью достижения логистической синергии внутренних и межфирменных процессов предпринимательства называется логистической координацией, или управлением логистической цепью.

Задачи логистики предприятия нельзя рассматривать в отрыве от стратегических целей ее бизнеса. Потенциал логистики позволяет реализовать целевые установки предприятия в рамках ее миссии, являясь стратегическим фактором в условиях усиления конкуренции. В этом плане логистическую миссию трактуют как правило «семи Я», или логистический микс, который обеспечивает наличие нужного продукта в требуемом количестве и заданном качестве в нужном месте в установленное время для конкретного потребителя с наименьшими затратами.

Фирма должна разрабатывать логистическую миссию, не противоречащую общей маркетинговой и производственной стратегии.

Большое значение имеет определение места логистического менеджмента в общей структуре управления фирмой и определение областей взаимодействия с другими сферами менеджмента. Система менеджмента предприятия может быть представлена в виде схемы (рис. 6.2)^х.

Рис. 6.2. Логистический менеджмент в системе менеджмента предприятия.

¹ См.: Основы логистики: учеб, пособие / под ред. Л. Б. Миротина, В. И. Сергеева. М.: ИНФРА-М, 2000. С. 85.

Все современные организации можно условно разделить на «толкающие» (выталкивающие) и «тянущие» (вытягивающие).

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую). Микрологистическими системами толкающего типа являются системы логистической концепции планирования потребностей (ресурсов) (англ. requirements (resource) planning, RP). В производственной логистике получили широкое применение различные системы планирования потребности в материалах (производственного планирования потребности в ресурсах), (MRP I, MRP II), а в распределении (дистрибуции) — (DRPI, DRPII).

Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, а после определяет время и необходимое количество материальных ресурсов.

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т. п. с предыдущего участка на последующий. К тянущими системам относятся система канбан, система «точно в срок» и их модификации.

Преимущества тянущей системы: отказ от избыточных запасов, замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу, выполнение заказов с высоким качеством, сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Система канбан разработана группой японских менеджеров. Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения предприятия, включая конечную стадию, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного клиентом — покупателем продукции. Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban.

Система «точно в срок» (англ, just-in-time, J1T) — поставка необходимой продукции в требуемом количества в требуемый срок — служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

Эта система предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления, минуя промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации материального потока и технических операций.

Система оптимизированной производственной технологии — это система организации производства и снабжения, разработанная израильскими и американскими специалистами в 1980;е годы, так называемый «израильский канбан». Цель — выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, «критических ресурсов», в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, технический процессы, персонал.

Система «Семь 0» представляет собой модификацию системы ЛТ. Ее особенности:

• • ноль дефектов (высокое качество);
• • ноль простоев (минимальное время наладки при смене изделия);
• • нулевой размер партии на рабочем месте;
• • нулевые потери времени и затрат на транспорт;
• • ноль сверхнормативной продукции;
• • ноль простоев при устранении неисправностей;
• • нулевая длительность цикла (итог шести первых пунктов).

«Ноль» означает не сведение к абсолютному нулю, а минимизацию, к которой предприятие стремится.

Система своевременного производства представляет собой новую философию организации производства: интеграцию процессов снабжения производства, сбыта, транспортировки и представление производства как системы, четко ориентированной на рынок.

В США система своевременного производства включает четыре элемента:

• 1) своевременная сборка готовых изделий из узлов;
• 2) своевременная продажа готовых изделий;
• 3) своевременная закупка материальных ресурсов;
• 4) своевременный запуск материальных ресурсов в производство.

Формирование и регулирование запасов. Причинами образования запасов являются:

• • несоответствие объемов поставки объему разового потребления;
• • разрыв во времени между моментами поступления материалов и его потреблением;
• • климатические условия местности;
• • снижение транспортных расходов.

Производственный запас включает в себя:

• • текущий запас (необходимый для использования между двумя очередными поставками);
• • подготовительный запас (служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период, необходимый для подготовки механизмов для эксплуатации);
• • страховой или гарантийный запас (необходим на случай перебоев в процессе снабжения);
• • товарные запасы (запасы готовой продукции и запасы в каналах сферы обращения).

Каждый из видов запаса может быть измерен:

а) в натуральном выражении (шт., м²) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;

• б) в стоимостном выражении (сколько ресурсов и по какой цене необходимо для общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями);
• в) в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход).

Регулирование запасов — комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации, контроля и планирования поставок.

Точка заказа — установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого делается заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов.

Размер заказа — то количество партии материалов, на которое должен быть выписан заказ для пополнения запасов.

Можно регулировать величину заказа изменением объема партии, интервала между поставками, объема и интервала поставки.

Различаются следующие системы управления запасами:

• 1) с фиксированной периодичностью заказа;
• 2) с фиксированным объемом заказа;
• 3) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;
• 4) min — шах;
• 5) саморегулирующиеся системы;
• 6) ABC, XYZ;

Системы с фиксированной периодичностью заказа (через равные промежутки времени) применяются в следующих случаях:

• • для малостоящих товаров;
• • при низких затратах на хранение;
• • при незначительных издержках, если закончился запас;
• • при заказе материала у одного поставщика;
• • когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара;
• • при относительно постоянном уровне спроса.

Достоинства метода: простота; регулирование запаса осуществляется один раз между периодами заказов. Недостатки: необходимость делать заказ даже на незначительное количество; опасность возникновения дефицита.

Системы с фиксированным объемом заказа подразумевают поступление материалов равными, заранее определенными партиями через разные промежутки времени.

Заказ делается в точке заказа и выполняется в течение определенного времени. Применяются в следующих случаях:

• • для дорогостоящих товаров и материалов;
• • в случаях, когда товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком.

Благодаря применению этой системы осуществляется регулярная проверка запасов, физическое наличие товара легко поддается учету, материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и созданию запасов, требуется систематический контроль (растут издержки по хранению). Для данной системы характерны следующие недостатки: высокая стоимость предметов снабжения, высокая стоимость хранения, высокий уровень ущерба, непредсказуемый характер спроса.

При использовании системы с двумя фиксированными уровнями запаса и фиксированной периодичностью заказа устанавливают нижний и верхний пределы допустимого уровня запаса, при этом максимальный уровень определяется самой фирмой, а минимальный уровень — точкой заказа.

Система позволяет исключить некоторую возможность дефицита. Недостатком данной системы является то, что пополнение запаса до максимума не может производиться независимо от фактического расходования запаса.

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий. На практике же возможны изменение потребности в товарном запасе, изменение условий поставки, нарушение контракта поставщиком и др. В этих случаях создаются комбинированные системы с возможностью саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая функция, которая служит критерием оптимальности в рамках экономико-математической модели управления запасами.

При использовании системы «ABC-регулирование запасов» определение сроков и размеров закупок сводится к расчетам по какой-либо одной формуле и считается формальной механической работой.

Основные положения АВС-метода:

• • нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности (принцип Парето);
• • в зависимости от затрат материалы делятся на три группы: А — немногочисленные (10—15% наименований), но важные материалы, которые требуют больших вложений (70—80%); В — относительно второстепенные материалы (20—30% наименований), требующие меньшего внимания, чем А (15—25% вложений); С — составляют значительную часть в номенклатуре (55—65%), недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы (5%).

Этапы АВС-метода:

• • установить стоимость каждой детали;
• • установить спрос на каждую деталь;
• • расположить материалы по убыванию цены;
• • суммировать данные о количестве и издержках на материалы;
• • разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих издержках.

Таким образом, на предприятии первоочередное внимание должны уделять запасам группы А, точно прогнозировать потребность в них, контролировать их поставки, вести тщательный их учет; однако при этом нельзя забывать о запасах групп В и С.