Кайдзен (kaizen). Экономика организации в судостроении

Кайдзен является основой менеджмента японских предприятий. В российской практике kaizen — принцип непрерывного и постепенного усовершенствования. Часто считается, что kaizen — это концепция бизнеса, ориентированная на обеспечение прибыли в долгосрочном периоде за счет повышения качества продуктов и процессов, обеспечивающих степень удовлетворенности потребителей. Kaizen на предприятии обеспечивается системными усилиями всех сотрудников предприятия, при этом каждый анализирует процесс, в котором является непосредственным исполнителем, на возможность его совершенствования. Ключевой принцип инструмента состоит в том, что ничто в производственном процессе или внутренней корпоративной культуре не является статичным, все может и должно подвергаться постоянному пересмотру. При этом предполагаемые изменения не должны носить масштабный характер, движение к совершенству происходит маленькими шагами, каждый шаг являет собой небольшое выявление и использование скрытого производственного или организационноэкономического резерва.

Канбан (kanban)

Канбан — метод управления движением материального потока. Kanban — это метод управления вытягивающими производственными линиями, использующий информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий. Инструмент вытягивающей системы дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Система kanban позволяет оптимизировать цепь планирования производственных мощностей начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки (распределения) этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Цель kanban — сокращение объемов незавершенного производства или запасов между этапами производства — достигается за счет того, что стоящий выше по потоку процесс производит детали, только если они потребуются следующему (нижестоящему) процессу. Вытягивающее производство подразумевает процесс, при котором рабочие каждого последующего этапа извлекают (или «вытягивают») у предыдущего этапа необходимые детали.

Существуют шесть строгих правил управлением kanban:

• 1) заказчик (последующий процесс) изымает детали строго в количестве, указанном в kanban;
• 2) поставщик (предыдущий процесс) производит детали строго в количестве, указанном в kanban;
• 3) никаких передвижений деталей не происходит без kanban;
• 4) ко всем деталям всегда прикрепляется kanban;
• 5) на последующую стадию производства никогда не передаются дефектные детали или детали в неточном количестве;
• 6) число kanban следует аккуратно уменьшать, чтобы снизить объем запасов и выявить новые проблемы.

Применение на практике метода kanban обеспечивает предприятию следующие преимущества: kanban ограничивает объемы незавершенного производства, тем самым предотвращая перепроизводство, извещает о необходимости производства до того, как на складе закончится запас; последующий процесс «вытягивает» детали с предыдущего; kanban содержит всю необходимую информацию о том, что делать, тем самым он превращает производство в автономный, нецентрализованный процесс, не требующий микроуправления; сигнальная карта kanban складывается или размещается так, чтобы визуально был виден текущий статус и прогресс работ; kanban дает сигнал к дальнейшему перемещению или производству.