Описание технологической схемы действующего производства

Неочищенный рассол из рассолопромысла непрерывно поступает в резервуар неочищенного рассола поз. Е18 емкостью 2000 мі. Из резервуара центробежными насосами типа Х 200−150−400 поз. Н29 подается для подогрева на группу теплообменников. В теплообменниках поз. Т4 рассол подогревается до 40єС за счет тепла конденсата вторичного пара выпарных аппаратов.

Пройдя узел подогрева, рассол поступает в центральную часть успокоителя отстойника поз. Х10, где происходит его смешивание с содово-каустическим реагентом и рабочим раствором ПААГ. Схема обвязки отстойников предусматривает их работу в автономном и последовательном режиме. Содово-каустический реагент подается в количестве 0ч8 м3/час.

После смешивания неочищенного рассола и содово-каустического реагента образуются малорастворимые соединения: карбонат кальция СаСО3 и гидроокись магния Mg (ОН)2. Растворимость карбоната кальция уменьшается при повышении температуры и поэтому для уменьшения остаточного содержания ионов кальция очистку рассола рекомендуется вести при температуре 30ч40єС. Кроме того, при повышении температуры образуются более крупные и хорошо оседающие кристаллы карбоната кальция, что очень важно для последующего отстаивания рассола.

Очищенный рассол должен содержать:

ионов СаІ+ не более 0,05 г/дмі;

ионов МgІ+ не более 0,04 г/дмі;

избытки СО3ІЇ не более 0,15 г/дмі;

избытки ОН не более 0,1г/дмі.

В отстойнике идет образование СаСО3 и Мg (ОН)2 и осветление рассола от этих осадков. Отстойники одноярусные с центральным гребковым приводом и центральным вводом отстаиваемой жидкости.

Через сливную воронку, установленную в верхней периферической части сливного жёлоба отстойника (при последовательном режиме работы) осветленный рассол самотёком поступает в резервуары очищенного рассола поз. Е20 емкостью 2000 мі каждый.

Для интенсификации процесса отстоя очищаемого рассола используется ПААГ с рабочей концентрацией 0,001−0,1%, который подаётся в отстойники сгустители насосами поз. Н30. Шлам из отстойников, сгущаясь, непрерывно спускается в сборник шлама поз. Е19. Шлам из сборников, частично разбавленный водой 1:10 до концентрации твёрдой фазы до 18% идет на шламохранилище.

Очищенный от солей кальция и магния рассол в количестве до 240 мі из резервуаров центробежными насосами типа Х280/29Т поз. Н32 подаётся в отделение выпаривания и в количестве 25−100мі в смену на реагентное отделение для приготовления реагентов.

В отделении выпаривания установлены три выпарные установки, в том числе одна резервная.

Исходный очищенный рассол в количестве до 240 мі/час (в расчете на две рабочие выпарные установки) с температурой 18−35єС из резервуаров насосами типа Х 280/29-Т поз. Н32 подается в питательные баки поз. Е21 емкостью 100 мі каждый, часть очищенного рассола в количестве 25−40 мі/час направляется в отделение центрифугирования на промывку соли в сгустителях типа «Брандес» и на центрифугах.

В питательные баки поступает также рециркулирующий маточный рассол в виде части слива со сгустителей «Брандес» и фугат центрифуг.

Смесь исходного очищенного рассола с рециркулирующим маточным рассолом, необходимым для вывода твердой фазы из установки под названием питающего рассола подается соответственно на каждую выпарную установку поз. К6 параллельно во все выпарные аппараты.

Перед подачей в выпарной аппарат питающий рассол подогревается в кожухо-трубчатом теплообменнике поз. Т5 с поверхностью теплообмена 75 мІ.

Подогрев питающего рассола перед подачей его в 1 выпарной аппарат выпарной установки осуществляется конденсатом греющего пара 1 корпуса и вторичного пара 2−4 корпусов. Рассол движется по трубному пространству, конденсат из греющих камер — по межтрубному. Основной поток питающего рассола подается в оросительные кольца, расположенные в верхней части сепараторов выпарных аппаратов, небольшая часть этого рассола в количестве 2−4 мі/час подается в каждый из уравнительных бачков для предотвращения отложения на них поваренной соли.

При упаривании в аппаратах происходит кристаллизация поваренной соли, при этом расход питающего рассола в каждый аппарат задается таким (24−32 мі/час), чтобы массовая доля твердой фазы в упаренной суспензии (пульпе) каждого выпарного аппарата была равной 30−40%. При массовой доле ниже 30% увеличиваются затраты греющего пара на получение соли и образуются солевые отложения на стенках сепаратора выпарных аппаратов, что приводит к сокращению межпромывочного периода работы выпарной установки. При массовой доле выше 40% ухудшается теплопередача в выпарных аппаратах и уменьшается производительность выпарной установки, кроме того при этом снижается размер кристаллов поваренной соли.

Упаренная пульпа перетекает из корпуса в корпус самотеком через переливной бачок. Этому способствует последовательное уменьшение давления по корпусам. Уменьшение давления приводит к частичному самоиспарению раствора в последующих корпусах и дополнительному выделению в них вторичного пара.

Из четвертого (последнего) выпарного аппарата продукционная солепульпа, содержащая 30−40% масс. кристаллической поваренной соли, в количестве 60−90 мі/час насосом типа ГрТ 160/31,5 поз. Н31 перекачивается в отделение центрифугирования в сгустители типа «Брандес» поз. Х11.

Давление в греющей камере первого выпарного аппарата поддерживается в интервале 0,15−0,22 МПа. Расход пара на одну выпарную установку составляет до 30 т/час.

Вторичный пар из первого выпарного аппарата поступает в греющую камеру второго выпарного аппарата, давление в которой не должно превышать 0,7 МПа. Последующие выпарные аппараты обогреваются вторичным паром предыдущего выпарного аппарата. Из четвертого выпарного аппарата, вторичный пар поступает в барометрический конденсатор диаметром 2,0 м.

Конденсат греющего пара первого выпарного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем откачивается на котельную.

Конденсат вторичного пара из греющей камеры второго выпарного аппарата поступает в греющую камеру третьего выпарного аппарата, а затем из нее в греющую камеру четвертого выпарного аппарата, откуда поступает на другие производственные нужды.

Для утилизации паров и несконденсировавшихся газов в барометрических конденсаторах используется оборотная вода с температурой не выше 28єС. Нагретая вода из барометрических конденсаторов поступает в баки — гидрозатворы емкостью 10мі каждый с температурой не выше 50єС и далее подается на вентиляторные градирни. Охлажденная вода собирается в приемнике холодной воды и подается на утилизацию паров в барометрических конденсаторах.

Неконденсирующиеся газы из греющей камеры первого выпарного аппарата отводятся в трубопровод греющего пара второго выпарного аппарата. Из греющей камеры второго выпарного аппарата неконденсирующиеся газы отводятся в трубопровод греющего пара третьего выпарного аппарата, из третьей греющей камеры в трубопровод греющего пара четвертого выпарного аппарата, а из четвертой греющей камеры в барометрический конденсатор. Отвод производится по центральной трубе, расположенной в межтрубном пространстве греющей камеры.

Сгущение солепульпы с 30−40% до 40−60% масс. по твердой фазе производится в сгустителях типа «Брандес», а выделение твердой фазы — на фильтрующих горизонтальных центрифугах типа Ѕ ФГП 1201Т-01 поз. Ц23 с пульсирующей выгрузкой осадка. Промывка соли от маточного рассола производится очищенным рассолом в сгустителях типа «Брандес». Расход очищенного рассола на промывку составляет 25−35 м³/час. Промытая и отцентрифугированная соль с влажностью 2−3% масс. поступает на ленточные конвейера. Влажная соль на конвейере обрабатывается раствором ферроцианида калия (ФЦК) в качестве антислеживающей добавки.

Раствор ФЦК готовится в баке, куда подается навеска кристаллического ферроцианида калия, конденсат и сжатый воздух для перемешивания и растворения ФЦК. Из бака раствор ФЦК самотеком по трубопроводу поступает через форсунки на конвейер влажной соли поз. ПТ 24. Проходя по конвейеру, соль частично перемешивается и подается на сушку.

Регулирование расхода раствора ФЦК производится автоматически, в зависимости от количества соли, поступающей на конвейер. Расход соли определяется с помощью весов (весы-индикаторы) на конвейере.

Влажная поваренная соль с содержанием 2,5 ±0,5% масс. Н2О и температурой 40 ±5єС конвейерами распределяется по бункерам поз. Х12. Из бункера поваренная соль питателем и механическим забрасывателем подается в аппарат «кипящего слоя» поз. Т3, где производится сушка соли горячим воздухом. Воздух в аппарат подается трубогазодувкой после предварительного нагрева в воздухоподогревателе поз Т1.

В воздухоподогреватель воздух подается в количестве 11 000 ± 2000 нмі/ч на одну сушильную установку при давлении 4000 ±500 Па.

В воздухоподогревателе воздух подогревается дымовыми газами от сжигания природного газа в горелках типа ГМГ — 2 М топки поз. Т 2. При отключении газа в качестве топлива может быть использован высокосернистый мазут марки М-100. Перед сжиганием мазут подогревается паром давлением 0,6 МПа до 120 °C. Воздух на горение мазута, газа (на горелку), на охлаждение сводов топки дожигание подается вентилятором типа ВДН — 11,2 поз. В 33−34 под напором 2000 ±500 Па. При этом расход воздуха на горелки составляет 5000 ±1000 нмі/ч, а на обдув сводов и дожигание — 1600 ± 200 нмі/ч.

Сжигание природного газа или мазута в топке происходит при разряжении 50 ± 20 Па и температуре до 1300єС. Указанное разряжение поддерживается дымососом поз. В36.

Снижение разряжения может привести к выбросу горячих дымовых газов в помещение, повышение разряжения приводит к повышенному подсосу холодного воздуха в топку, что может привести к срыву факела.

Топочные (дымовые) газы в камере смешивания топки поз. Т2 смешиваются с отработанными (после воздухоподогревателя) ретурными дымовыми газами, имеющими температуру 180 ± 10єС. В результате смешивания температура дымовых газов снижается до 550 ± 50єС, с этой температурой они по подземным боровам поступают в трубное пространство воздухоподогревателя на подогрев сушильного агента, где охлаждаются с 550 ± 50єС до 180 ± 10єС, и нагнетаются в насадочный адсорбер поз. К8, где происходит очистка газов от серосодержащих соединений, после чего последние дымососом типа ДН — 12,5 N = 75 квт, n = 1500 об/мин производительностью 37 000 мі/ч поз. Х13 выбрасываются в атмосферу через общий газоход и две дымовые трубы диаметром 600 мм. Высота первой дымовой трубы 45 м, высота второй дымовой трубы 31,185 м. Снижение температуры дымовых газов ниже 170єС приводит к образованию кислотной коррозии газопроводов и дымовых труб, а повышение температуры выше 200єС приводит к выходу из строя дымососа. Часть охлажденных дымовых газов тем же дымососом подается в камеру смешивания топки для поддержания их температуры перед воздухоподогревателем в интервале 550 ± 50єС.

Адсорбер поз. К8 орошается содой. Образующиеся при этом сточные воды направляются в сборник промстоков поз. Е16, откуда выбрасываются в канализацию.

Высушенная поваренная соль из аппарата «КС» через переливную течку поступает на охлаждение в аппарат «КС». Воздух на охлаждение в аппарат подается вентилятором. Охлажденная поваренная соль выгружается на конвейер поз. ПТ27, откуда подается на вертикальные элеваторы типа ЦГ — 400 поз. ПТ28 и далее на электромагнитные вибрационные грохоты для отделения оката, образовавшегося при сушке.

Крупные частицы соли (более 1,2 мм) и комки, не прошедшие через отверстия в ситовой ткани виброгрохотов поз. Е22, сходят с нее и самотеком в количестве 320 ± 50 кг/ч поступают в вертикальную мешалку емкостью 10 м і для растворения оката поз. Е14.

Образующийся в количестве 3−6 м і 5−10% раствор насосами типа АХ 45/54 откачивается в сборник промстоков поз. Е15.

На узле пересыпки соли из виброгрохотов на конвейеры установлены магнитные ловушки. Установка произведена в 2 яруса: верхний -3 магнита, нижний -4 магнита. Основной поток соли с размерами частиц менее 1,2 мм поступает на наклонные ленточные конвейеры КЛС — 800 поз. ПТ26, подающие соль в цех фасовки и затаривания соли.

Запыленный воздух, уходящий из аппарата «КС» поступает в систему газоочистки. Очистка производится в две стадии: предварительная очистка от наиболее крупных частиц осуществляется в циклонах поз. К7 и очистка от тонкодисперсных частиц пыли в рукавном фильтре поз. Ф9.

Отработанный сушильный агент с =70±10єС и запылённостью 12−50 г/нмі под разряжением 200±50 Па поступает на очистку в батарейный циклон. Очищенный в батарейном циклоне воздух до концентрации 12−17г/нмі t=68±8єС в количестве (16±4)х10і нмі/час под разряжением 1500±500Па засасывается вентилятором поз. В35 и подаётся под давлением 4500±500 Па на очистку в рукавный фильтр.

Соляная пыль выводится из батарейных циклонов с помощью течек, оснащенных мигалками (шлюзовыми затворами), и подается в емкость поз. Е17, куда поступает оборотная вода. Образующаяся засоленная вода направляется в приямок, находящийся на рассолопромысле. Мелкодисперсная пыль, уловленная в рукавном фильтре, подается на ленточный конвейер поз. ПТ25, откуда поступает в емкость размыва оката.

Окончательно очищенный от наиболее мелких частиц соляной пыли отработанный сушильный агент с температурой 110єС подается в воздухоподогреватель поз. Т1, где нагревается до температуры 300єС и возвращается в сушилку «КС» .

Технологическая схема производства хлорида натрия представлена в приложении С.