Мостовые перегружатели

Московский государственный технический университет им. Н. Э. Баумана Калужский филиал Факультет: Конструкторско-Механический (КМК) Кафедра «Детали машин и подъемно-транспортное оборудование» К3-КФ Отчет по учебной практике тему:

" Мостовые перегружатели"

Выполнил: Саввина А.Л.

студент гр. ПТМ. И-41

Калуга 2013

• Оглавление
• Введение
• 1. Подъёмный кран
• 1.1 Общие сведения
• 2. Мостовые перегружатели
• 2.1 Устройство
• 2.2 Параметры и основные размеры мостовых кранов
• 2.3 Материалы для деталей механизмов мостовых кранов
• 2.4 Техника безопасности при подъеме грузов
• 2.5 Мостовые краны и их эксплуатация
• 2.6 Использование мостовых перегружателей
• 3. Виды мостовых перегружателей
• 3.1 Мостовой перегружатель DP
• 3.2 Мостовой перегружатель DF450
• Литература

Простейшие краны, как и большинство грузоподъёмных машин, до конца 18 в. изготовлялись из деревянных деталей и имели ручной привод. К началу 19 в. ответственные, быстро изнашивающиеся детали (оси, колёса, захваты) стали делать металлическими. В 20-х гг. 19 в. появились первые цельнометаллические подъемные краны сначала с ручным, а в 30-е гг. — с механическим приводом.

Первый паровой подъемный кран создан в Великобритании в 1830, гидравлический — там же в 1847. Двигатель внутреннего сгорания был использован в подъемном кране в 1895, а электрический двигатель в 1880−85 почти одновременно в США и Германии. Это были мостовые краны с одномоторным приводом. В 1890 созданы подъемные краны с многомоторным индивидуальным приводом в США и Германии.

Изготовление подъемных кранов современного типа в России началось в конце 19 в. (Путиловский, Брянский, Краматорский, Николаевский и др. заводы). После Октябрьской революции 1917 в СССР краностроение превратилось в крупную отрасль тяжёлого машиностроения со специализированными заводами.

1. Подъёмный кран Подъёмный кран — грузоподъёмная машина циклического действия с возвратно-поступательным движением грузозахватного органа; служит для подъёма и перемещения грузов. Цикл работы подъемного крана состоит из захвата груза, рабочего хода для перемещения груза и разгрузки, холостого хода для возврата порожнего грузозахватного устройства к месту приёма груза. Движения подъемного крана могут быть как рабочими, так и установочными для периодического изменения положения крана, стрелы и т. п. Основная характеристика подъемного крана — грузоподъёмность, под которой понимают наибольшую массу поднимаемого груза, причём в случае сменных грузозахватных устройств их масса включается в общую грузоподъёмность.

1.1 Общие сведения

В зависимости от конструкции и принятой схемы работы подъемные краны бывают поворотными и неповоротными. Поворотные краны могут устанавливаться на рельсовом ходу — железнодорожные и катучие рельсовые краны; на безрельсовом ходу — пневмоколёсные, автомобильные и гусеничные подъемные краны; на стенах и крышах зданий — настенно-поворотные и кровельные; на понтонах и судах — плавучие и судовые. Имеются также поворотные подъемные краны, перемещающиеся по двум расположенным в разных уровнях (внизу и наверху) рельсам, — т. н. велосипедные краны. Железнодорожные, пневмоколёсные, автомобильные и гусеничные поворотные подъемные краны часто объединяют общим названием — стреловые самоходные краны. Поворотная часть подъемного крана опирается на колонну (кран на неподвижной или на вращающейся колонне) или на поворотный круг с колёсами, катками или шарами (кран на поворотном круге). Поворотная часть может иметь форму высокой башни — башенные краны, мачты — мачтово-стреловые краны (жестконогие и вантовые). Возможна установка её на портале — портальные краны. Поворотные подъемные краны могут иметь постоянный или переменный вылет (расстояние груза от оси вращения крана), который изменяется путём качания укосины (стрелы) или передвижения по ней грузовой тележки.

К неповоротным кранам относятся подъемные краны пролётного типа (мостовые краны и перегружатели), а также настенно-консольные краны. Мостовые краны имеют катучий мост, перемещающийся по рельсам, уложенным на стенах зданий или на специальных эстакадах вне здания. По мосту передвигается грузовая тележка с подъёмной лебёдкой, в некоторых конструкциях грузовая тележка снабжается поворотной стрелой. Настенно-консольные краны состоят из консольной настенной фермы и передвигающейся по ней грузовой тележки с подъёмной лебёдкой. Перегружатели аналогичны по устройству мостовым кранам, но их мост имеет высокие опоры (ноги), перемещающиеся по наземным путям. При больших пролётах их называют мостовыми перегружателями или перегрузочными мостами, а при малых пролётах — козловыми кранами. Однако чёткого подразделения нет. Мосты перегружателей могут иметь неподвижные или выдвижные консоли; вдоль моста передвигается грузовая тележка или поворотный кран. Консольные перегружатели, предназначенные для погрузки (разгрузки) судов, т. н. береговые консольные перегружатели, могут устанавливаться также на судах (судовые перегружатели). Особый тип перегружателя — кабельный кран, у которого грузовая тележка перемещается при помощи тягового каната по несущему канату, натянутому между 2 катучими башнями или стационарными мачтами. Разновидностью кабельных кранов являются мосто-кабельные краны, у которых несущий канат крепится к концам мостовой фермы. К крановым устройствам конструктивно близки монорельсовые дороги, вагонетки которых имеют механизмы подъёма.

В современных условиях строительства используют также вертолёты-краны с устройствами для захвата грузов. С их помощью ведут работы в труднодоступных местностях.

мостовой кран перегружатель

2. Мостовые перегружатели

2.1 Устройство Мостовые перегружатели предназначены для транспортирования массовых грузов при устойчивых грузопотоках (в портах, их причалах и складах металлургических заводов, на теплоэлектростанциях и т. п.). В портах перегружатели служат для разгрузки судов, на промышленных предприятиях они встроены в технологическую схему.

Рисунок 1

Мостовые перегружатели (рис. 1состоят из моста, закрепленного на двух опорах, по которому перемещается тележка 1 или поворотный кран 2, оборудованные грейферной лебедкой. Мостовые перегружатели различаются между собой числом консолей, а также способом их крепления Мостовые перегружатели по конструктивному исполнению близки к козловым кранам. От козловых кранов они отличаются большими пролетами и значительными скоростями передвижения тележек к мосту и длиной (одинаковые по длине или разные). К отличительным признакам можно также отнести способ присоединения опор к верхнему строению в вертикальной и горизонтальной плоскостях (жесткое, шарнирное), высоту опор (одинаковые по высоте или разные) и взаимное расположение моста н тележки (с нижним или верхним перемещением тележки).

Если мостовой перегружатель предназначен для транспортирования грузов «из воды», то одну из его консолей выполняют подъемной. В этом случае на пролетном строении помещают механизм подъема консоли. Для обслуживания складов секторной формы предназначены радиальные перегрузочные мосты, одна из опор которых закреплена в центре склада и выполнена с возможностью поворота вокруг вертикальной оси, а другая с возможностью перемещения по круговому рельсовому пути.

Некоторые мостовые перегружатели наряду с грузовыми тележками оборудуют конвейерами. Такие мостовые перегружатели используют на карьерах.

Основной характеристикой перегружателей является производительность (т/ч), которая у современных перегружателей составляет 300—1000 т/ч и более. Грузоподъемность перегружателей относительно невелика 25—40 т; пролет 30—115 м, наиболее характерные значения пролета 60—70 м; длина консолей до 50 м; скорость подъема 30—100 м/мин, передвижения тележки 50—360 м/мин, передвижения моста 9—30 м/мин.

Учитывая большую длину пролетного строения мостовых перегружателей и температурные напряжения, соединение моста с одной из опор рационально выполнять шарнирным. Высота опор мостовых перегружателей часто бывает различной.

При расчете металлических конструкций мостовых перегружателей, как и козловых кранов, должны учитывать нагрузки от перекоса. Характер восприятия нагрузок от перекоса зависит от типа соединения опор с верхним строением. Это соединение может быть жестким или шарнирным (в горизонтальной плоскости). При жестком соединении пролетного строения с опорами угол поворота сечений моста у опор, если одна из них забегает вперед, равен нулю. Смещение опор составляет 600 мм при пролете 60—70 м, что соответствует углу перекоса 0,5—0,7°. В мостах с шарнирным присоединением опор гибкая (в вертикальной плоскости) опора связана с пролетным строением посредством универсального (шарового) шарнира, а жесткая — с помощью опорно-поворотного круга с центрирующим устройством. При перекосе пролетное строение не искривляется, а только поворачивается. Смещение опор может составлять несколько метров.

Тележки мостовых перегружателей обычно автономные, но находят применение тележки с канатной тягой. Тележки в основном перемещаются по верхнему поясу моста, реже — по нижнему. Вместо тележек часто используют поворотные стреловые краны. Они имеют то преимущество, что ширина полосы отсыпки при передвижении такого крана вдоль моста увеличивается, а число передвижений моста за время заполнения склада уменьшается.

Масса мостового перегружателя 600—2000 т и более. При такой массе перегружателя его передвижение осуществляется по нескольким рельсам (до 8 шт.). При проектировании механизма передвижения мостового перегружателя исходят из нагрузки на одно колесо (250—450 кН). Расстояние между рельсами под одной опорой принимают от 500 до 2000 мм. Общее число колес у мостовых перегружателей составляет 96.

В настоящее время разработаны некоторые конструкции пролетных строений и опор мостовых перегружателей, отличающиеся от существующих простотой изготовления, пространственной жесткостью и устойчивостью.

Особенностью конструкций мостовых перегружателей является наличие мощных буферных устройств, исключающих повреждение тележек и металлоконструкции моста при наезде тележек на концевые упоры. Пролетные строения мостовых перегружателей вместе с консолями имеют значительно большую длину, высокие скорости передвижения тележек, чем козловые краны. При больших скоростях тележек увеличивается опасность наезда их на концевые упоры.

На мостовых перегружателях буферные устройства нередко состоят из четырех комплектов последовательно расположенных пружин. Длина такого буферного устройства составляет 6 м и более. Буферные устройства мостовых перегружателей устанавливают не На тележки, а по концам моста, чтобы не увеличивать массу тележки.

Береговые, контейнерные и грейферно-конвейерные перегружатели. Наиболее совершенным средством погрузки и разгрузки судов и транспортирования контейнеров на железную дорогу являются береговые контейнерные перегружатели. Железнодорожные пути в порту при использовании береговых перегружателей могут быть расположены так же, как и при оборудовании портов портальными кранами, т. е. параллельно причальной линии. Береговые перегружатели могут быть установлены на пирсе.

2.2 Параметры и основные размеры мостовых кранов

К основным параметрам крана относятся грузоподъемность, пролет, база, высота подъема крюка, скорость подъема груза, скорость передвижения крана и тележки, колея и база, тележки, режим работы, масса крана и тележки.

Грузоподъемность (т) — максимальная масса поднимаемого краном груза. В нее включается и масса навешиваемого на крюк грузозахватного устройства или тары. Грузоподъемность является определяющим параметром для монтажных кранов и кранов, используемых в ремонтных и сборочных цехах. Для кранов, предназначенных для погрузочно-разгрузочных работ или для обслуживания технологических процессов, определяющим параметром, кроме того, является их производительность. Грузоподъемность крана назначается в соответствии с ГОСТ 1575–75 «Подъемно-транспортные машины и механизмы прерывного действия. Ряд грузоподъемностей и тяговых усилий».

Пролет крана (м) — расстояние между диаметральными плоскостями, проходящими через середины его колес (или между осями рельсов). Величины пролетов определены ГОСТ 534– — 69 «Краны мостовые. Пролеты». У тележек это же расстояние называется колеей.

База крана или тележки (м) — расстояние между осями колес (или балансиров) с одной стороны моста (или тележки).

Высота подъема (м) — расстояние между нижним и верхним положениями крюка.

Основные параметры и размеры кранов определяются ГОСТ 6711–70 «Краны мостовые электрические общего назначения грузоподъемностью от 80 до 320 т». Кроме того, краны должны: удовлетворять требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

В отличие от норм, принятых в отечественном краностроении фирма Demag — Fordertechnik (ФРГ) рекомендует рациональную скорость v передвижения крана или тележки определять в зависимости от длины L подкранового пути (пролета крана) по графику, приведенному на рис. 2.

Рисунок 2

2.3 Материалы для деталей механизмов мостовых кранов Выбор марки материала для деталей механизмов и назначение термической обработки является серьезной задачей. Должны учитываться необходимые прочность, выносливость, износостойкость, возможность получения наименьшей массы деталей и обеспечения простой их термической обработки, позволяющей в полной мере использовать механические свойства материала и, вместе с тем, не удорожающей изготовление.

Пластины для крюков, эксплуатируемых при температуре до —40°С, должны изготовляться из стали ВСтЗсп4 ГОСТ 380–71, из стали 20 ГОСТ 1050–74 и стали 16Д ГОСТ 6713— 75, а работающих при более низкой температуре — из стали 09Г2С ГОСТ 19 282–73.

2.4 Техника безопасности при подъеме грузов Требования к устройству грузоподъемных кранов, их эксплуатации и ремонту регламентированы Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора, Правилами устройства электроустановок (ПУЭ), Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ и ПТБ). Все эти документы разработаны с целью обеспечить безопасность работы на грузоподъемных кранах и с электротехническими установками, предусмотреть возможные неполадки и указать способы устранения.

На основании указанных выше Правил разрабатывают и вручают крановщику местные инструкции. По мере появления новой техники в действующие Правила и нормы вносят те или иные изменения.

Чтобы обеспечить исправное состояние принадлежащих предприятию грузоподъемных машин, съемных грузозахватных приспособлений и тары и безопасные условия их работы руководство предприятия обязано:

· назначить ответственных за их безопасную эксплуатацию;

· создать ремонтную службу и установить порядок профилактических осмотров и ремонтов.

Ответственность за исправное состояние грузоподъемных кранов предприятия, цеха или участка возлагается приказом руководства предприятия на инженерно-технического работника соответствующей квалификации, которому подчинен персонал, обслуживающий краны. Номер и дата приказа о назначении ответственного лица, а также его должность, фамилия, имя, отчество и роспись должны быть внесены в паспорт крана.

Лицо, ответственное за исправное состояние грузоподъемных кранов, обязано обеспечить:

· регулярные осмотры и ремонты кранов, грузозахватных приспособлений, крановых путей и тары в установленные графиком сроки, систематический контроль за правильным ведением журнала периодических осмотров и своевременное устранение неисправностей; - обслуживание и ремонт кранов обученным и аттестованным персоналом, проверку его знаний не реже чем через 12 мес и систематический инструктаж;

· наличие производственных инструкций и выполнение их обслуживающим персоналом; - своевременную остановку и подготовку к техническому освидетельствованию грузоподъемных кранов и вывод их в ремонт в соответствии с графиком; - выполнение предписаний местных органов Ростехнадзора и лица, осуществляющего надзор за кранами на данном предприятии; - хранение паспортов и технической документации на грузоподъемные краны, съемные грузозахватные приспособления и тару, а также ведение журналов аттестации и периодической проверки знаний персонала. Перечень всех обязанностей указан в «Типовой инструкции для лиц, ответственных за исправное состояние грузоподъемных кранов».

Крановщик может приступить к работе на кране только при получении ключа или марки на право управления краном. Слесари, электромонтеры и другие лица при осмотре кранов должны брать у крановщика ключ или марку на время — пребывания их на кране.

В соответствии с Правилами в каждом цехе или на другом участке работ грузоподъемных кранов приказом администрации предприятия в каждую смену из числа инженерно-технических работников (начальников смен, сменных мастеров, начальников участков) назначается ответственный за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами, который в течение всей смены должен находиться в цехе, где работает кран. Предварительно он должен сдать экзамен комиссии под председательством инспектора Госгортехнадзора по соответствующим разделам Правил. Последующая проверка его знаний проводится не реже одного раза в три года. Подробно его обязанности разъяснены в «Типовой инструкции для лиц, ответственных за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами».

Таким образом, надзор ведут два лица: ответственный за исправное состояние кранов и ответственный за безопасное перемещение грузов кранами.

Для правильной организации перемещения грузов в цехе необходимо определить удобные для разгрузки площадки и на полу обозначить краской их границы. Нельзя ставить грузы в местах, где проходят трубные или кабельные каналы, а также по трассам электрических кабелей. Запрещается загромождать распределительные щиты и пожарные гидранты.

Крупные детали и ящики необходимо устанавливать на прокладки, чтобы легче было завести и удалить чалочные канаты. Высота штабелей грузов не должна превышать 1,8 м. Между каждым рядом деталей или ящиков необходимо предусмотреть прокладки. Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1 м.

При подъеме на кран обе руки крановщика должны быть свободными, чтобы держаться ими за поручни. Инструмент или запасные части должны находиться в сумке, надетой через плечо. Если на кран необходимо поднять материалы, смазочные масла, ветошь, то из кабины опускают веревку, а к ней подвязывают груз и поднимают его в кабину вручную.

При значительных массах грузов — подъеме тормоза, электродвигателя или другого оборудования после ремонта или для замены — применяют ручную таль, предварительно оградив место подъема в целях обеспечения безопасности работ. Естественно, что оборудование кранов большой грузоподъемности невозможно или трудно поднять ручной талью. В этих случаях устанавливают на время ремонта электроталь или другое грузоподъемное приспособление.

Нельзя подниматься по лестнице на кран вдвоем. Когда один поднимается, то другой должен ожидать внизу и начать подъем только после того, как первый ушел с лестницы на площадку. Вход на кран разрешается только с посадочной площадки. Категорически запрещается переходить с одного крана на другой при сближении кранов во время работы, а также выходить на крановые пути. Перед началом движения надо дать звуковой сигнал, и только после сигнала включить контроллер на первое положение.

Крановщик перед началом смены осматривает все механизмы крана и, убедившись в их полной исправности, приступает к работе. На неисправном кране работать нельзя.

Перед включением главного рубильника следует осмотреть крановые пути, чтобы удостовериться в отсутствии на них людей и посторонних предметов. Прежде чем выйти на галерею крановых путей или на мост для осмотра и ремонта, необходимо отключить главный рубильник крана.

Настил крана и пол кабины должны быть чистыми. Пролитое или вытекшее из редуктора масло представляет большую опасность: человек, поскользнувшись и потеряв равновесие, может упасть в пролет, где ходит тележка. Масло необходимо немедленно засыпать опилками или песком, а затем вытереть масляное пятно ветошью.

Чистить и смазывать механизмы на ходу, исправлять или закреплять болты, гайки, шплинты категорически запрещается. Все движущиеся части механизмов (зубчатые колеса, трансмиссионные валы, соединительные муфты и т. п.) должны быть закрыты кожухами, которые можно легко снять для осмотра и ремонта.

Во время работы запрещается находиться около движущихся механизмов на мосту крана, но иногда, чтобы определить качество работы при испытании механизма, на мосту крана может находиться слесарь или электрик. Нельзя перемещать груз над людьми, а над оборудованием, чтобы не задеть его, надо поднимать груз на 0,5 м.

Должны быть выделены зоны работы магнитных и грейферных кранов с обозначением границ зоны краской на полу цеха. В зоне работы этих кранов не должно быть людей. Подсобные рабочие, обслуживающие магнитные и грейферные краны, допускаются к выполнению своих обязанностей только во время перерывов в работе крана, после того как грейфер или магнит будет опущен на землю. Находиться людям в полувагонах и другом подвижном составе при разгрузке и погрузке их магнитными и грейферными кранами запрещается. Нельзя использовать грейфер для подъема людей и выполнения работ, на которые грейфер не рассчитан.

Крановщик во время работы принимает команды только от своего стропальщика. Сигнал «Стоп» он обязан принять от любого. Знаковая сигнализация рекомендована Правилами Госгортехнадзора и распространяется на все промышленные предприятия СССР.

Крановщик не выполняет сигналы (команды) стропальщика в следующих случаях:

· при нечеткой, неясной подаче сигнала, когда плохо виден сигнал из-за пыли или пара;

· при неправильной обвязке груза. В этом случае крановщик должен указать стропальщику, как правильно сделать обвязку;

· при нахождении ремонтного рабочего или механика цеха на мосту крана.

Главный рубильник должен быть отключен при осмотре, но по указанию лица, производящего ремонт, регулировку или приемку механизмов крана, крановщик должен включить кран и дать ход любому механизму. Во все время нахождения этого лица на кране крановщик выполняет только его команды. После ухода его с крана крановщик выполняет команды своего стропальщика.

При подъеме груза надо внимательно следить за тем, чтобы канат, раскачиваясь, не мог выпасть из желобков блоков.

При перемещении тяжестей в зоне работы и на кране не допускается присутствие лиц, не имеющих прямого отношения к производимой работе.

Нельзя пользоваться конечными выключателями для остановки механизма. Эти выключатели должны останавливать механизм только в тех случаях, когда крановщик по тем или иным причинам не отключил своевременно механизм. При отключении конечным выключателем любого механизма не должен отключаться грузовой электромагнит. Его генератор включен через главный рубильник и может отключиться только при отключении всей крановой панели.

При подъеме грузов электромагнит следует подвести к нужному грузу, опустить на груз и только тогда включить. Ни в коем случае нельзя включать электромагнит в воздухе, далеко от груза. Так как подъемная сила электромагнита очень велика, при его подходе к куче металла (чушки, лом, скрап) отдельные куски металла могут притягиваться с расстояния 1—1,5 м, ударяться об электромагнит с большой силой и повредить его. При этом осколки металла могут нанести травмы находящимся поблизости людям.

Все работы по ремонту электромагнита следует производить только при его отключенном состоянии. Включенный электромагнит может вырвать из рук любой стальной предмет или притянуть его вместе с рукой. При ремонте электромагнита в мастерской включать его разрешается только при включенном параллельно зажимам электромагнита разрядном сопротивлении. Известны случаи, когда при включении электромагнита после ремонта без разрядного сопротивления вследствие пробитой изоляция обмотки ремонт требовалось производить снова. Кроме того, разрыв цепи электромагнита без разрядного сопротивления опасен для жизни: если в этот момент прикоснуться рукой к его зажимам, то можно получить смертельное поражение электрическим током.

2.5 Мостовые краны и их эксплуатация Современная технология промышленного производства требует постоянного насыщения средствами комплексной механизации трудоемких процессов и исключения тяжелых (потенциально опасных) ручных работ. Вот почему в настоящее время подъемно-транспортное машиностроение перестает играть вспомогательную роль в производственном процессе и превращается в один из решающих факторов, определяющих уровень современного производства.

В «Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года», принятых XXVI съездом КПСС, в качестве основной задачи на ближайшие годы записано: «…повысить производительность труда в промышленности на 23—25%, получить за счет этого более 90% прироста продукции». За этой короткой строкой стоит реализация грандиозных планов партии и народа. Эта задача, должна быть решена не за счет увеличения численности работающих, а путем увеличения объемов производства машин и механизмов, внедрения комплексной механизации погрузочно-разгрузочных, подъемнотранспортных и складских работ и повышения эффективности использования машин.

Наибольшее распространение в промышленности получили передвижные грузоподъемные краны: мостовые, козловые и консольные, без которых не может обойтись ни одно промышленное предприятие или цех. Поэтому выполнение поставленных задач невозможно без организации ритмичной, бесперебойной и надежной эксплуатации грузоподъемных машин.

Задача механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ издавна считается первостепенной, и вопросы ее развития уходят глубоко в историю.

Уже в далекие времена человечество знало и широко применяло различные простейшие приспособления для подъема и перемещения грузов: рычаги и катки, козлы и сани, канаты из растительных волокон. В VII в. до н. э. появились простейшие полиспасты, а во II в. До н. э. получили распространение вороты (кабестаны) с зубчатыми и червячными передачами и ручным приводом.

По существу простейшие приспособления: рычажные подъемники, кабестаны и полиспасты — явились прототипами современных стреловых кранов, лебедок и грузовых подъемных полиспастов. В то же время был построен паровой двигатель и в 1860 г. появился первый" грузоподъемный кран с приводом от парового двигателя. Конец XIX в. отмечен широким распространением электропривода в технике и в 80-х годах того же века появились первые подъемные краны с электроприводом.

Необходимо отметить, что в дореволюционной России подъемно-транспортное машиностроение было одной из отсталых отраслей хозяйства. К 1913 г. годовой выпуск кранов на отечественных заводах составлял 70 шт. Только после Великой Октябрьской социалистической революции трудом освобожденного от гнета капитала народа начался бурный расцвет всего народного хозяйства. Подъемно-транспортное машиностроение было выделено в самостоятельную отрасль, в составе которой мощные современные специализированные машиностроительные заводы и квалифицированные научные, конструкторские и рабочие кадры, способные успешно решать любые задачи. В настоящее время отрасль освоила выпуск практически всех существующих в мире видов подъемно-транспортных машин.

За последние годы отечественное краностроение достигло значительных успехов в создании новых, более совершенных моделей кранов. В частности, осуществлена широкая унификация деталей и сборочных единиц, усовершенствованы методы расчета, разработаны менее металлоемкие, производительные и надежные машины, снижены трудозатраты на изготовление кранов и их эксплуатацию. Существенный вклад в совершенствование конструкций кранов внесли ученые и конструкторы ВНИИПТМАШа, завода ПТО им. С. М. Кирова, завода «Сибтяжмаш», МВТУ им. Н. Э. Баумана и др.

Так, в настоящее время отечественная промышленность освоила серийный выпуск мостовых кранов грузоподъемностью 5—320 т, а грузоподъемность отдельных моделей достигла 630 т. Сегодня на предприятиях страны работает несколько сотен тысяч передвижных грузоподъемных кранов. Наибольшее распространение получили краны грузоподъемностью 3—16 т.

Однако несмотря на современный уровень развития отечественного краностроения, высокую квалификацию проектирующих краны специалистов и повышенные требования, предъявляемые органами Госгортехнадзора СССР к конструкциям кранов в отношении обеспечения высокой надежности и безопасной эксплуатации, краны, как и другие подъемно-транспортные машины, перемещающие грузы на весу, являются потенциальными источниками повышенной опасности. Поэтому для обеспечения высоких эксплуатационных характеристик кранов и их безаварийной работы машинист и обслуживающий персонал должны хорошо знать общее устройство машины, ее конструктивные особенности, основные технические параметры и правила безопасности, иметь твердые навыки по управлению механизмами крана, знать современную технологию и основные приемы выполнения работ по перемещению грузов, ежедневному и периодическим техническим обслуживаниям, а также ремонтам кранов.

2.6 Использование мостовых перегружателей

Практика показывает, что для кранов грузоподъемностью 3,2…5,0 т универсального назначения при колесной базе В = 6,5…7,5 м удается обеспечить практически беспрепятственное транспортирование груза через опоры; у кранов большей грузоподъемности этот размер должен быть 9…11 м.

При В > (1,2…1,5)Н конструкция и условия работы стоек опор и узлов их примыкания к мосту усложняются. В то же время с увеличением опорной базы удлиняются подкрановые пути. Поэтому в ряде случаев для увеличения расстояния между стойками на заданной высоте их выполняют Гобразной формы или укрепляют мост дополнительными поперечными кронштейнами. Аналогично обеспечивают и наименьшее допустимое расстояние между грузовой подвеской и передней гранью опорной стойки у крана с одностоечными опорами Классификация, устройство, назначение мостовых перегружателей. Мостовые перегружатели предназначены для выполнения перегрузочных операций массовыми грузами при устойчивых грузопотоках (в портах, на металлургических заводах, на теплоэлектростанциях).

Мостовые перегружатели состоят из моста 2, установленного на высоких опорах 3 и 5, грузовой тележки или поворотного стрелового крана 4.

Перегружатели могут быть оснащены консолями 1. Надводную консоль часто делают подъемной для пропуска судов. Длина пролета моста достигает 120 м, консоли — 50 м. Масса — 600…2000 т. Грузоподъемность достигает 60 т, производительность — 2000 т/ч, скорость подъема — 30…100 м/мин,

передвижения тележки — 50…60 м/мин,

передвижения моста — 9…30 м/мин.

Конструктивно мостовые перегружатели делят на две группы: с нижним и верхним катанием тележки. При верхнем катании перегружатель оснащают стреловым поворотным краном с вылетом 15…20 м. Вылет стрелы постоянный, скорость механизма передвижения — 1…3 м/с, а подъема грейфера — 1…4 м/с. При нижнем катании тележки часто оснащают короткой (5…6 м) поворотной стрелой.

3. Виды мостовых перегружателей

3.1 Мостовой перегружатель DP

Рисунок 6

Мостовой кран представляет собой специализированное подъемное оборудование. Кран мостовой оснащен специальными направляющими, которые по-другому называются подкрановыми путями. Благодаря подкрановым путям кран выполняет операции по перемещению грузов в горизонтальном направлении. Нашей компанией была разработана модель мостового крана с возможностью длительной эксплуатации при постоянных высоких нагрузках. Производство предусматривает выпуск различных мостовых кран балок.

Электрический тип мостового крана пользуется большей популярностью, чем, например, опорные мостовые краны или ручные кран балки. Все же такое разнообразие мостовых кран балок позволяет выбрать каждому покупателю кран, который бы идеально соответствовал его целям.

Различные типы мостовых кранов выполняют работы любой степени сложности как в производственных помещениях, так и на открытых площадях. Допустимый температурный режим работы: от — 40 до +40 градусов Цельсия. Возможна эксплуатация крана в зонах сейсмической опасности (до 8 баллов). Минимальная скорость перемещения дает возможность работать со сложными грузами, такими как, сыпучие материалы, расплавленный металл, различные опасные и даже взрывоопасные вещества.

3.2 Мостовой перегружатель DF450

Основные технические параметры мостового крана DF450

· грузоподъемность мостового крана: 450 тонн

· возможный наклон поверхности: ?3%

· радиус кривой:?1500 м

· скорость подъема: 0−3 м/мин

· высота подъема: 5.6 м

· скорость холостого хода подъемной тележки: 0−6 м/мин

· скорость передвижения выхода подъемной стрелы: 0,3 км/ч

· установленная мощность электродвигателя: 176кВт

· Эффективность работы: 4 пролета/в день Мостовой перегружатель СФБ-Р (K) 1800.25 (SFB)

Разработка фирмой МАН TAKРАФ мостового перегружателя СФБ-Р (K) 1800.25 (SFB), отвечающего условиям угольных разрезов Экибастуза (Казахстан), еще раз показала ее высокий профессиональный уровень и гибкость в конструировании и изготовлении техники для открытых горных работ.

Суровые климатические условия в Экибастузе предъявляют повышенные требования к горной технике, которая должна обеспечивать безаварийную работу как очень холодной зимой (до минус 40°С), так и жарким летом (до +40°С). Вместе с тем, ухудшение горнотехнических и горногеологических условий разработки месторождения в связи с понижением горных работ ставит вопрос о переходе на более прогрессивную технологию добычи полезного ископаемого, в частности, к циклично-поточной технологии с использованием ленточных конвейеров. Такая необходимость продиктована постоянным углублением карьеров, где использование рельсового транспорта как с технологической, так и с экономической точки зрения становится проблематичным.

При разработке мостового перегружателя СФБ специалистами фирмы МАН TAKРАФ совместно с заказчиком были найдены технические решения, отвечающие горнотехническим условиям разреза. Опираясь на опыт, собранный фирмой МАН TAKРАФ за три десятилетия работы на российском рынке, разработчики уделили особое внимание всем требованиям и условиям работы перегружателя в карьере, что выразилось, в частности, в:

· · использовании специальных материалов;

· · устройствах для медленного движения конвейерных лент;

· · изоляции и кондиционировании помещений;

· · подогреве передаточных узлов, смазочных и гидравлических агрегатов при пониженной температуре;

· · охлаждающей циркуляции в гидравлических системах при эксплуатации в летнее время.

В июле 1998 г. на разрезе «Богатырь» был сдан в эксплуатацию первый из двух наклонных мостовых перегружателей, а в сентябре на разрезе «Восточный» — второй перегружатель. С введением в эксплуатацию перегружателя СФБ на разрезе «Богатырь» сделан первый шаг в осуществлении поточной технологии добычи и успешно завершена первоочередная ступень в рамках разрабатываемой инвестиционной программы. Программа технического переоснащения разреза «Богатырь» предусматривает в ближайшие годы, прежде всего, использование энергосберегающих технологий, а также стабилизацию и рост имеющегося годового объема угледобычи.

Параметры и конструкция наклонного мостового перегружателя предусматривают его использование в комплексе с поставляемым фирмой МАН TAKРАФ роторным экскаватором СРс (K) 2000, допуская одновременно возможность совмещения с российско-казахстанским экскаватором ЭРШ РД-500. При этом, транспортируемый материал, добытый с помощью роторного колеса экскаватора, доставляется ленточным транспортером экскаватора к приемному желобу перегружателя SFB и далее направляется с помощью конвейера транспортно-отвального моста и разгрузочной ленты через загрузочный вагон-хоппер с телескопическим устройством на конвейерную линию. Вылет разгрузочной стрелы составляет 15,2 м. Последняя может поворачиваться и с помощью гидравлики менять высоту.

Нормальный вылет наклонного мостового перегружателя составляет перепад уровней до 28 м. Эстакада мостового перегружателя поддерживается со стороны одноточечной опоры посредством шаровой цапфы, а со стороны двухточечной опоры — с помощью шарнира и шарового соединения. Продольные отклонения при движении выравниваются роликовым столом. С помощью двух гусеничных ходовых механизмов эстакада мостового перегружателя может передвигаться в любом направлении с уклоном до 10о.

Мостовой перегружатель оборудован автоматизированной системой СИМАТИК С 7−300, используя которую компания ЕЛПРО Лет ГМбХ эффективно реализовала накопившийся опыт по ее разработке и эксплуатации. Эксплуатационная безопасность мостового перегружателя СФБ гарантируется комплексом традиционных мер по технике безопасности и гибко программируемым блоком управления с нецентральной периферией. На панель оператора ОР 37 на русском языке выведены основные диагностические показатели для обслуживающего и ремонтного персонала, например:

· рабочая температура всех устройств и приборов;

· значения давления в гидравлических элементах;

· положение важнейших узлов (определение продольного/поперечного наклонов, продольное отклонение от попутного движения);

· временные параметры отслеживаемых технологических функций и т. д.

Кроме того, устройство автоматизации и панель оператора могут быть включены в систему полного контроля состояния установки по параметрам, определяющим производительность. К ним относятся:

· контроль порядка и продолжительности включения приводов ленточного конвейера;

· определение статистических средних значений включений и выключений за смену, месяц и год для технического обслуживания в соответствии с рабочим состоянием;

· автоматическое управление системой смазки в зависимости от количества рабочих часов.

Система контроля обеспечивает:

· управление, проведение и контроль рабочего процесса;

· сбор и регистрацию производственных данных по производительности времени работы и т. д.;

· определение и регистрацию причин отказов и простоев;

· энергетический контроль;

· составление отчетов и анализа работы по всем технологическим функциям.

Текстовая информация по диагнозу рабочих состояний, соответствующих требованиям технологии добычи, и анализу ошибок выдается на панели оператора ОР 37, интегрированной в блоке управления перегружателем.

Пробный пуск комплекса прошел успешно в оптимальных рабочих условиях.

мостовой кран перегружатель

1. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины: Учеб. для машиностроит, спец. вузов. — 6-е изд., перераб. — М.: Высш. шк., 1985,—520 с, ил.

2. Беглов Б. В. Мостовые перегружатели, Издательство: Машиностроение, Год: 1974

3. Кобзев А. П., Пономарев В. П. — Козловые краны и мостовые перегружатели. Краны кабельного типа, КГТУ, Год: 2005