Обслуживание и текущий ремонт автомобильного транспорта в России

Введение

Автомобильный транспорт в России имеет большое значение, так как обслуживает все отрасли народного хозяйства промышленность, сельское хозяйство, торговля и так далее. Ежегодно увеличиваются перевозки пассажиров автобусами и легковыми автомобилями по городским, пригородным, междугородным и международным маршрутам. Непрерывно возрастает дальность перевозок грузов и пассажиров, благодаря повышению эксплуатационных качеств автомобилей, улучшению дорог и построению новых.

Предприятия автомобильного транспорта призваны осуществлять перевозки пассажиров и груза, а также поддерживать работоспособность автомобилей на должном уровне и заниматься восстановлением утраченной в процессе эксплуатации работоспособности подвижного состава, поэтому все предприятия автомобильного транспорта по своим производственным функциям подразделяются на: автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.

Автотранспортные предприятия (АТП) предназначены выполнять перевозочный процесс и имеют в своем составе подвижной состав, одновременно они выполняют определенные работы по поддержанию автомобилей в техническом состоянии. Предприятия, которые осуществляют перевозки грузов и пассажиров, а также выполняют технические работы с автомобилем, относятся к предприятиям комплексного типа.

К производственным функциям комплексного АТП, помимо осуществления перевозочного процесса, относят: хранение автомобилей, проведение профилактических работ и текущего ремонта подвижного состава и обеспечение автомобилей необходимыми автоэксплуатационными материалами.

Техническое обслуживание (ТО) и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, то есть поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

1. Общие сведения об обслуживаемом автомобиле

1.1 Назначение и область применения автомобиля Автомобиль ЗИЛ 4314 выпускается Московским автомобильным заводом имени Лихачева с 1977 года. Ранее завод выпускал: с 1962 по 1977 года автомобиль ЗИЛ 130 грузоподъемностью 5 тонн и с 1977 по 1988 года автомобиль ЗИЛ 4314 грузоподъемностью 6 тонн. Кузов автомобилей — деревянная платформа с тремя открывающимся бортами. Кабина — трехместная, цельнометаллическая.

Автомобиль предназначен для перевозки грузов с прицепом (полная масса прицепа не должна превышать 8000 килограмм) по любым дорогам с твердым покрытием, а также по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость.

На базе автомобиля ЗИЛ 4314 создали следующие модификации: автомобиль-тягач ЗИЛ 431 516 и седельный тягач ЗИЛ 441 516. Эти машины предназначены для перевозки различных длинномерных грузов и грузов малой плотностью, а также для буксирования прицепов полной массой 8000 килограмм. На базе перечисленных моделей, завод изготовитель выпускает несколько модификаций, предназначенные для конкретных условий работы автомобилей. Например такие модели как ЗИЛ 431 417 в своей конструкции не имеют отопитель кабины, жалюзи радиатора, термостат в системе охлаждения и ряд других деталей, так как эти машины эксплуатируются в условиях тропического климата.

Автомобили рассчитаны на эксплуатацию при температуре окружающей среды от -50 до 40 С, относительной влажностью воздуха до 80% при 20 С, и в районах расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря, при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.

1.2 Техническая характеристика автомобиля

1.2.1 Двигатель

1.2.2 Трансмиссия

1.2.3 Ходовая часть

1.2.4 Система управления

1.2.5 Электрооборудование

1.2.6 Габаритные размеры

1.2.7 Заправочные емкости

1.3 Техническая характеристика сборочной единицы Смазочная система двигателя смешанная (под давлением и разбрызгиванием). Для охлаждения масла двигателя снабжены масленым радиатором, установленным впереди жидкостного радиатора.

Под давлением масло подается к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала, к опорам вала привода распределителя зажигания и масленого насоса и к толкателям. К втулкам коромысел масло подается под переменным давлением через пустотелую ось коромысел, в которую масло поступает через каналы, от среднего подшипника распределительного вала. К остальным трущимся деталям двигателя масло поступает свободно и разбрызгиванием.

Из масленого картера масло через неподвижный насос через неподвижный маслоприемник поступает масляный насос.

В нижней головке шатуна имеется отверстие. Когда оно совпадает с отверстием шейки коленчатого вала, масло струей подается на стенку цилиндра. Со стенки цилиндра оно снимается маслосъемным кольцом. Затем через отверстие в канавке маслосъемного кольца масло отводится внутрь поршня и смазывает опоры поршневого пальца в бобышках поршня и в верхней головке шатуна.

Из переднего правого конца магистрального канала масло через трубку попадает к компрессору для смазывания разбрызгиванием кривошипно-шатунного механизма.

В средней шейке распределительного вала предусмотрены две винтовые канавки, при совпадении которых с отверстием в блоке масло подается в головку цилиндров.

Из канала головки цилиндров масло через паз на опорной поверхности стойки оси коромысел поступает в полость. Из полости масло через отверстия оси поступает к втулкам коромысел, а через канал в коромысле — к сферическому сочленению регулировочных винтов со штангами толкателей. Через имеющиеся зазоры во втулках подшипников масло стекает на поверхность головки цилиндров, откуда через два канала по концам головок сливается в картер двигателя.

Стержни клапанов в направляющей втулке и механизм принудительного вращения впускного клапана смазываются масленым туманом и каплями масла, свободно стекающего из соседний механизма коромысел.

Масленый насос. Используется шестеренный, двухсекционный масленый насос. Верхняя секция насоса подает масло в центробежный фильтр, а затем в смазочную систему двигателя. Рабочее давление, создаваемое в этой секции и в масленой системе, поддерживается редукционным клапаном, установленном в промежуточной крышке насоса и отрегулированным на давление 0,32−0,40 МПа. При увеличения давления редукционный клапан перепускает часть масла из напорной полости масляного насоса во всасывающую, а от туда в картер.

Центробежный масленый фильтр. С реактивным приводом, включенный в масленую систему последовательно.

Масло подаваемое насосом, поступает в канал корпуса фильтра, откуда через кольцевой зазор вокруг трубки и через радиальные отверстия трубки и корпуса ротора масло поступает под ставку. Отсюда часть масла попадает в жиклеры через сетчатый фильтр, предохраняющие жиклеры от засорения, а другая часть, пройдя через отверстия во вставке, подвергается очистке от грязи в центрифуге. Масло, прошедшее через жиклеры, стекает в картер двигателя. Очищенное масло, обогнув сверху вставку, через радиальные отверстия в верхней части корпуса ротора, через кольцевой зазор вокруг оси и радиальные отверстия в верхней части оси, поступает в трубку, а затем в канал корпуса фильтра и в распределительную камеру блока и далее в продольные каналы смазочной системы двигателя.

Масленый картер. На двигателе установлен неразъемный стальной масленый картер. Масленый радиатор. Крепится четырьмя болтами к кронштейну, укрепленным на рамке подвески жидкостного радиатора. Снятый с автомобиля радиатор необходимо промыть, обезжиривающим раствором и горячей водой. Затем проверить герметичность под давлением воздуха 0,4МПа в водяной ванне.

2. Расчётная часть

2.1 Характеристика предприятия и объекта проектирования Автотранспортные предприятия осуществляют перевозку грузов или пассажиров, а также все производственные функции по техническому обслуживанию, ремонту, хранению и снабжению подвижного состава.

Работа АТП обеспечивается функционированием различных служб и отделов, входящих в ее состав.

Объектом проектирования является агрегатный цех, на котором будет проводиться техническое обслуживание и ремонт трансмиссии автомобиля ЗИЛ 4314. В данном цехе проводятся работы по разборке, ремонту и сборке узлов и агрегатов трансмиссии автомобилей с последующей их проверкой на стендах и другом оборудовании. Категория условий эксплуатации автомобилей данного предприятия № III — автомобильные дороги грунтовые профилированные и лесовозные. Климат, в котором эксплуатируются автомобили холодный, каждый автомобиль в сутки в среднем проходит 240 километров. Проектируемая автобаза имеет 115 единиц техники модели ЗИЛ 4314.

2.2 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей Исходные данные:

Периодичность ежедневного обслуживания (ЕО) автомобиля определяется по формуле:

где — среднесуточный пробег автомобиля, км.

(км).

Периодичность уборочно-моечных работ определяется по формуле:

где — периодичность проведения моечных работ, дней.

Принимаемравное 2 — 4 дня.

(км).

Периодичность технического обслуживания № 1 (ТО-1) и технического обслуживания № 2 (ТО-2) определяется по формуле:

где — нормативная периодичность технического обслуживания (ТО), км;

— коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от условий эксплуатации;

— коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от природно-климатических условий;

— вид ТО.

Для автомобиля ЗИЛ 4314 = 4000 км; = 16 000 км; = 0,8; =0,9.

(км);

(км).

Пробег до капитального ремонта (КР) определяется по формуле:

где — нормативный пробег автомобиля до КР, км;

— коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от категории условий эксплуатации;

— коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

— коэффициент корректирования нормативов периодичности в зависимости от природно-климатических условий;

— коэффициент корректирования нормативов в зависимости от степени изношенности подвижного состава, определяется по формуле:

где и — соответственно процентное количество автомобилей до КР и после КР, единиц;

и — соответственно коэффициенты, учитывающие степень изношенности автомобилей прошедших и не прошедших КР.

Принимаем

(единиц);

= 1; = 0,8.

В зависимости от исходных данных принимаем

= 0,8; = 1,0; = 0,8; = 120 000 км.

(км).

После определения расчета периодичности ТО-1 производим окончательную корректировку ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобиля:

где — величина кратности;

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:

(км).

Округляем до целых сотен:

После определения расчетов периодичности ТО-2 () проверяем её кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 ():

где — величина кратности.

Окончательно скорректированная величина периодичности ТО-2 принимает значение:

(км).

Величина расчетного пробега автомобиля до КР корректируется по кратности с периодичностью ТО-1 и ТО-2:

где — величина кратности.

.

Принимаем = 70

Окончательная скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до КР принимает значение:

Результаты расчета периодичности по кратности сводим в таблицу.

Таблица 1 — Периодичность ТО и КР

Простой подвижного состава при ТО и КР Простой подвижного состава при ЕО и ТО-1 в расчетах не учитывается, так как эти виды работ выполняются в междусменное время.

Простой автомобиля в ТО-2 определяется по формуле:

где — нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО; - коэффициент сменности, принимается равным 0,7 при выполнении ТО-2 в междусменное время и равное 1 при выполнении ТО-2 при снятии автомобиля с линии;

— коэффициент корректирования нормативов в зависимости от степени изношенности подвижного состава, определяется по формуле:

Принимаем

(единиц);

= 0,97; = 1,4.

.

Для автомобиля ЗИЛ 4314

= 0,5−0,6; = 1.

Простой автомобиля в КР

где — нормативный простой автомобиля в КР, дни;

— время доставки автомобиля на специализированное ремонтное предприятие и возврат его, дни.

Для учебного проектирования принимаем

= 22 дня; = 8 дней.

(дней).

Под производственной программой предприятия понимается количество обслуживаний, планируемых за определенный промежуток времени. Методика расчета основана на цикле пробега автомобиля до КР .

Число КР на один автомобиль за цикл определяется по формуле:

.

Число обслуживаний ТО-2 на один автомобиль за цикл определяется по формуле:

.

Число обслуживаний ТО-1 на один автомобиль за цикл определяется по формуле:

.

Число ЕО на 1 автомобиль за цикл определяется по формуле:

.

Для перехода от числа обслуживания за цикл к годовому рассчитываем переводной коэффициент по следующей формуле:

где — число дней эксплуатации автомобиля за год, определяется по формуле, дни;

— число дней /

эксплуатации автомобиля за цикл, определяется по формуле.

.

где — число дней работы предприятия в году, дни;

— коэффициент технической готовности автомобиля, определяется по формуле:

где — суммарное число дней простоя автомобиля в ТО-2 и КР, определяется по формуле:

.

.

Для моторного участка

.

(дня).

.

Число КР на один автомобиль за год определяется по формуле:

.

Число ТО на один автомобиль за год определяется по формуле:

где — вид ТО.

. .

.

Годовая программа КР и ТО на все автомобили определяется по формуле:

где — среднесписочное количество автомобилей в АТП, единиц.

.

.

.

.

Количество диагностических воздействий за год на весь парк автомобилей определяется по формуле:

.

.

Количество ходовых автомобилей определяется по формуле:

(единиц).

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

(км).

Суточное количество обслуживаемых автомобилей определяется по формуле:

Ритм производства в зонах технического обслуживания и диагностики определяется по формуле:

где — продолжительности рабочей смены по данному виду ТО в течение суток;

— количество смен;

— коэффициент, учитывающий неравномерность поступления подвижного состава на работающие посты, принимается для зон/

ЕО = 1,5; для зон ТО-1, ТО-2,, .

(мин).

(мин).

(мин).

(мин).

(мин).

Удельная трудоемкость ЕО определяется по формуле:

где — нормативная трудоемкость ЕО.

(челч).

Трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

где — нормативная трудоемкость ТО;

— коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

Количество технологически совместимых групп подвижного состава принимаем равным двум.

Для автомобиля ЗИЛ 4314 принимаем

= 0,58; =1,0; = 1,05.

(челч)

(челч)

Удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) определяется по формуле:

Для автомобиля ЗИЛ 4314 принимаем

=1,2; =1,0; =1,2; =1,19; = 1,05.

.

Годовой объем работ определяется по формуле:

(челч).

(челч).

(челч).

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:

(челч).

Годовая трудоемкость работ по ремонтным цехам определяется по формуле:

где — доля цеховых работ в процентном отношении от общего объема работ текущего ремонта.

Для автомобиля ЗИЛ 4314 принимаем за 18−20%.

.

2.3 Расчет численности производственных рабочих

При расчете различают технологически необходимых и штатные число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

технический обслуживание ремонт автомобильный

где — годовой объем работ по агрегатному цеху, челч;

— годовой фонд времени рабочего места технологически необходимого рабочего, ч, рассчитывается по формуле:

где — число календарных дней в году;

— число выходных дней в году;

— число праздничных дней в году;

— продолжительность рабочего дня;

— час сокращения рабочего дня перед праздником.

(ч).

(чел).

Штатное число производственных рабочих определяется по формуле:

где — годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего времени меньше фонда времени технологически необходимого рабочего за счет представления рабочим отпусков и невыхода их на работу по уважительным причинам, определяется по формуле:

где — число дней отпуска согласно трудовому кодексу, = 28 дней;

— число дней невыхода на работу по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни так далее). Принимаем равное 10−15 дней.

(ч).

(чел).

Таблица 2 — ведомость производственных рабочих участка

2.4 Расчет технологического оборудования

Количество основного оборудования определяется расчетом по трудоемкости работ:

где — трудоемкость работ в год, челч;

— число рабочих дней в году;

— продолжительность рабочей смены, ч;

— число рабочих смен

— число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

— коэффициент использования оборудования по времени, зависит от его рода, назначения и рода производства. Принимается равным = 0,6…0,9.

Таблица 3 — Технологическое оборудование

Таблица 4 — Технологическая оснастка

.

2.5 Расчет производственной площади, освещения и вентиляции

Производственная площадь моторного участка рассчитывается по формуле:

где — площадь участка, м²;

— суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м²;

— коэффициент плотности расстановки оборудования.

(м²)

Окончательная площадь зоны ТО и ТР, постов диагностики и цехов обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производственные здания выполняются сеткой колон, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролётов с модулем 6, то есть 12, 18, 24 и более метров. Колоны, используемые в качестве опор, бывают прямоугольного, круглого или овального сечения. Прямоугольные имеют сечение 400×400; 400×600; 400×800; 500×500; 500×600; 500×800.

Высота здания выбирается в зависимости от размера пролета. Для одноэтажных зданий она рвана: до 12 метров — 3,6; 4,2. При пролете до 18 метров — 4,8. При пролете до 24 метров — 5,4; 6; 7,2.

Отдельные помещения изолируются друг от друга и от внешней среды стенами. Стены выполняются в виде капитальных сооружений или перегородок. Капитальные стены выполняются толщиной 380; 510 и 640 мм. Перегородки изготавливаются из кирпича или стеновых панелей. Кирпичные изготовляются толщиной 120, 250, 380 мм, а из стеновых панелей — толщиной 100, 120, 300 мм (для не отапливаемых помещений), а для отапливаемых — 280; 300 мм.

Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам участкам типовых проектов, организации труда на автотранспортным предприятиям. Корректировка допускается в пределах 20% для помещений с площадью до 100 м² и 10% для помещений с площадью свыше 100 м².

Компоновка технологического оборудования и оснастки должна учитывать схему технологического процесса и выполняется с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдение нормируемых расстояний между оборудованием в соответствии со СНиП.

Окончательно принимаем площадь 96 м²., так как для оборудование занимает большую площадь.

Освещение

В соответствии со СНиП на объекте проектирования следует принять тот или иной тип освещения и установить нормы освещения на объекте проектирования и индивидуальных рабочих местах.

Уровень освещения зависит от характера выполняемых работ. Освещённость на открытых стояках не менее 5 лк, на закрытых — 10 лк, зона мойки и уборки — 200 лк, зона ТО и в цеха — 500 лк, цехах топливной аппаратуры и зонах диагностирования — 750 лк.

Для естественного освещения следует выполнить расчет количества окон, для этого определяют суммарную площадь окон по формуле:

где — площадь участка;

— удельная площадь окон, приходящихся на 1 м² пола (принимается равным 0,1…45) в зависимости от выполняемых работ на участке;

— коэффициент, учитывающий потери света от стекол (принимается равным 0,6…0,9).

Число окон рассчитывается по формуле:

где — площадь одного окна, определяется по формуле:

где — ширина окна (принимается из стандартных значений 1,5; 2; 3 и 4 м)

— высота окна, рассчитывается по формуле:

где — высота здания;

— расстояние от пола до подоконника (принимается от 0,8 до 1,2 м);

— расстояние от потолка до окна (принимается равным от 0,3 до 0,5 м).

(м).

(м²).

(м²).

(единиц).

Расчет искусственного освещения

Выбираем значение освещенности и системы освещения в зависимости от характеров работ, от площади пола и высоты здания выбираем удельную мощность осветительной установки (= 15…25) и рассчитываем суммарную мощность ламп по формуле:

где — площадь участка.

(Вт) Затем выбираем виды ламп (люминесцентные или накаливания). Мощность ламп накаливания выбирается из следующего ряда — 60; 75; 100; 150; 200; 250; 300; 500; 750; 1000; 1500.

Люминесцентные лампы бывают низкого, высокого и сверхвысокого давления. Мощность ламп низкого давления от 8 до 120 Вт. Высокого и сверхвысокого от 80 до 1000 Вт.

На участке будут использоваться лампы накаливания, мощностью 150 Вт Число ламп рассчитывается по формуле:

где — мощность одной лампы.

(шт).

Принимаем равное 10.

Фактическая суммарная мощность ламп определяется по формуле:

(Вт).

Расход электроэнергии за год рассчитывается по формуле

где — годовое время работы освещения, зависящее от природноклиматического района нахождения АТП и количества смен. При работе в одну смену в теплом климате = 650 кВт.

(кВт).

Расчет вентиляции Вентиляция помещения предназначена для уменьшения задымленности, запыленности и для отчистки воздуха от вредных выделений производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности труда и предотвращает профзаболевания.

На проектируемых участках принимается смешенная вентиляция (естественная и механическая). Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, дефлекторов.

Суммарная площадь форточек определяется по формуле:

где — площадь участка;

— коэффициент, учитывающий отношение площади форточек к площади помещения, в зависимости от выполняемых работ/

= 0,02… 0,04.

(м²)

Расчет механической вентиляции. Рассчитывается по кратности обмена воздуха по формуле:

где — объем помещения, м³, рассчитывается по формуле;

— коэффициент кратности объема воздуха в зависимости от проектируемого помещения (для моторного участка = 3…4)

(м³).

(м³).

3. Технологическая часть

3.1 Технологический процесс работ агрегатного цеха Работы на участке проводятся в следующем порядке: при поступление автомобиля в зону технического обслуживания и текущего ремонта проводится мойка и очистка узлов и приборов, затем они разбираются на составные части и детали, которые моют, а потом проводится дефектация деталей. Годные, новые и восстановленные детали поступают на сборку, а негодные на утилизацию. После сборки узлов и приборов проводится их испытания после чего они направляются в зону технического обслуживания.

Ниже приведена схема технологического процесса агрегатного цеха.

Рисунок 1 — Схема технологического процесса ТО и ТР

3.2 Техническое обслуживание и ремонт системы ЕОперед выездом на линию, перед пуском двигателя, необходимо проверить уровень масла в поддоне картера. В этих целях вынимают и протирают ветошью измерительный щуп, вставляют наместо до упора, затем вновь вынимают и по специальным меткам определяют, сколько следует залить масла. Нежелательна эксплуатация автомобиля при пониженном уровне масла, так как приводит к перегреву и разжижению масла, но не допускается и перелив масла выше указанных меток, потому что этот избыток масла будет попадать в камеру сгорания, что приводит к дымлению двигателя, к замасливанию электродов свечей и выходу их из строя. Следует проверить герметичность системы смазки по возможным подтекам масла. В дороге следует следить за показанием манометра (указателем давления масла) на различных режимах работы двигателя.

ТО-1 — провести контрольный осмотр, обращая особое внимание на герметичность системывозможны подтеки масла через поврежденные или плохо затянутые прокладки (клапанных крышек, поддона картера, крышки распределительных шестерен), в местах соединения шлангов, трубопроводов, через повреждения в элементах масляного радиатора, через поврежденные или плохо затянутые элементы масляных фильтров, центрифуг, часто наблюдается течь масла через передний и особенно через задний коренные подшипники коленчатого вала при повышенных износах или повреждений их сальников и т. д.

Поэтому при каждом ТО-1 следует проводить крепежные работы в местах возможной течи масла и самих элементов системы смазки, расположенных снаружи двигателя. Проверить давление масла в системе на прогретом двигателе на различных режимах работы. Указатель давления на щупе приборов должен показывать на скоростном режиме работы двигателя для легковых и грузовых автомобилей семейств ГАЗ, ЗИЛ и МАЗ. На холостом ходу холостом ходу давление должно быть в пределах 0,05−0,08 МПа. Не допускается работа двигателей при загорании сигнализатора аварийного давления масла. Масло подлежит замене, если оно уже настолько темного цвета, что не просматриваются риски на щупе.

ТО-2 — дополнительно к объему работ по ТО-1 при ТО-2 порядке проведения сопутствующего ремонта можно заменять отдельные неисправные легкодоступные элементы смазки, вплоть до масляного радиатора, центрифуги и т. д.

ЕОпроверить уровень масла в моторе, при необходимости залить. Перед выездом на линии визуально проверить на наличие течи снизу масла.

СОпомимо вышеуказанных объемов работы ТО-1 иТО-2 перед летней эксплуатации меняют зимнее моторное масло на летнее с последующей промывкой системы смазки или наоборот. Сливают масло на прогретом двигателе в специальную емкость, с последующей утилизацией отработавшего масла.

4. Проектирование приспособлений

4.1 Приспособления, применяемые при ТО и ТР узла Современные узлы и агрегаты изготавливают на высокоточном технологическом оборудовании.

Для обслуживания и ремонта агрегатов и узлов применяют универсальный съемник, для постановки и снятия узлов, валов и корпусов. При работе с приспособлением нужно помнить о технике безопасности.

Этот универсальный съемник состоит из следующих частей: ручка, зацеп, траверса, наконечник сменный, двух болтов и штифтов.

4.2 Проектирование приспособления, применяемого при ТО и ТР системы Современные узлы и агрегаты изготавливают на высокоточном технологическом оборудовании.

Для качественного ремонта, технического обслуживания агрегатов и узлов автомобилей широко применяется различный инструмент и приспособления.

Съемники универсальные служат для снятия и постановки узлов, агрегатов и т. д. Существуют съемники специальные, универсальные, обеспечивающие круговой контакт с захватывающей деталью.

Выталкиватели инерционные применяются для выпресовки ряда деталей. Используют кинетическую энергию массивной втулки, посаженную на среднюю часть вала выталкивателя. Резко подовая втулку вдоль вала и ударяя по заднему фланцу, создает усилие, необходимое для выпресовки детали.

Ключи специальные применяют в целях обеспечения доступа к крепежным деталям и для повышения качественной затяжки.

Приспособление-вид оснастки, имеет разнообразное конструктивное исполнение. Они применяются для: крепления узлов на стендах, для разборки или сборки, монтажа, выпресовки деталей, фиксирования валов.

Разборочно-сборочные работы составляют свыше 50% общей трудоемкости ремонта. При ремонте автомобилей, разборка и сборка связана с подъемом и транспортировкой большого количества различных узлов, агрегатов, деталей.

Поэтому ремонтные предприятия оснащаются всевозможным оборудованием для поднятия и перемещения различных грузов.

5. Разработка мероприятий по технике безопасности, пожарной безопасности, санитарии и охране окружающей среды Охрана труда и техника безопасности — это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Ответственность за охрану труда и технику безопасности, а также за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам — на соответствующих руководителей.

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности. Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

Инструктажи по характеру и времени проведения подразделяются на:

— вводный

— первичный

— повторный

— внеплановый

— целевой При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены:

— основные положения российского законодательства по технике безопасности и производственной санитарии;

— правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории, в производственных и бытовых помещениях, а также значение предупредительных надписей, плакатов и сигнализаций;

— особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;

— требования к работающим по соблюдению личной гигиены, и правила производственной санитарии на предприятии;

— нормы выдачи и правила пользования спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями;

— порядок оформления несчастного случая, связанного с производством;

требования пожарной безопасности.

В программу инструктажа по безопасным приемам и методам на рабочем месте входят:

— общее ознакомление с технологическим процессом на данном участке производства;

— ознакомление с устройством оборудования, приспособлений, оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты (предохранительных приспособлений);

— порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений и инструментов);

— требование правильной организации и содержания рабочего места;

основные правила безопасности при выполнении работ, которые должен выполнять данный рабочий индивидуально и совместно с другими рабочими.

В зоне ТО и в зоне ТР для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения работ по ТО и ТР легковых автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах, оснащенных электромеханическими подъемниками, которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями, устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов. Для предупреждения поражения работающих электрическим током подъемники заземляют. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь после этого снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20 кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках. Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе. Ремонтные рабочие должны пользоваться исправным инструментом и оснасткой, так как автомобили сами заезжают на посты ТО и ремонта, зона ТО и ТР снабжена принудительно-вытяжной вентиляцией.

Все рабочие места в зонах ТО и ТР должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, приспособлениями. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть необходимые оборудование, приспособления и инструмент. Все оборудование и инструмент, запасные части, приспособления располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости.

Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автомобиля, которые содержат окиси углерода, а также окислы свинца. Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывает шум и вибрация, возникающие при движении автомобиля и работе станции технического обслуживания. Значительно уменьшить вредное воздействие на окружающую среду оказывает поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии.

Для обеспечения пожарной безопасности предприятия на каждые 50 метров площади участка должен приходиться один огнетушитель. Горюче-смазочные материалы должны находится отдельно от открытого пламени и утилизироваться согласно экологическим нормам.

Выводы и предложения В данном курсовом проекте были рассмотрены вопросы об обслуживании и текущем ремонте автомобильного транспорта в нашей стране. Изучен вопрос о назначении автомобиля, его технической характеристики, а также конструкции и назначении системы смазки автомобиля ЗИЛ 4314.

Кроме того, произведен расчет годового объема программ по ТО и ТР. Рассчитана численность производственных рабочих агрегатного цеха, подобрано необходимое оборудование для выполнения требуемых работ. На основании чего произведен расчет площади цеха, его освещения и вентиляции.

Изучен технологический процесс работ выполняемых в агрегатном цехе и разработаны мероприятия по ТО и ТР системы охлаждения двигателя; рассмотрены применяемые приспособления при ТО и ТР, а также разработаны мероприятия то технике безопасности, противопожарной безопасности и т. п.

В графической части курсового проекта представлены:

сборочный чертеж центробежного масляного фильтра автомобиля ЗИЛ 4314;

планировка агрегатного цеха;

чертеж приспособления.

При выполнении работ по ТО и ТР автомобилей для повышения качества и быстроты выполняемых операций необходимо внедрять современные технологии и приспособления. Это повысит уровень обслуживания и поможет сократить время на ТО и ТР автомобиля.

1 Левитский Э. Ф Автомобиль ЗИЛ 130 и его модификации. Московский автомобильный завод имени Лихачева Н. А., 1992

2 Вахламов В. К. Автомобили: Теория, конструкция автомобиля и двигателя: Учебник для студ. Учреждений сред. Проф. образования. — М.: Изд. Центр «Академия», 2003.

3 Епифанов Л. И., Епифанова Е. А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: ФОРУМ, ИНФРА-М, 2001.

4 Каталог ГАРО. — М.: ТОО Томправ, 1996.

5 Каторча Г. А. и др. Табель технологического оборудования для АТП. — М.: Ротапринт Информавтотранс, 1992.

6 Крылов А. Д. Техническое обслуживание автомобилей и двигателей. — Н. Новгород, Ротапринт РЗАТТ, 1999.

7 Роговцев В. Л. и др. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. — М.: Транспорт, 2000.

8 Коган Э. И. и др. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1984.

9 Напольский Г. М. Технологическое проектирование АТП и СТО, 1985.

10 Методические указания по выполнению курсового проекта, ГОУСПО ЛМсК, г. Липецк, 2005.

11 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Транспорт, 1986.

12 Практическое руководство по ремонту автомобилей ЗИЛ 4314; ЗИЛ 131Н и их модификаций, 1994.