Проект отделения ремонтно-машинного завода по испытанию двигателей после ремонта

Задание

1. Проект отделения РМЗ по испытанию двигателей после ремонта. Годовая программа 2300 автомобилей ЗИЛ-130 в год

2. Составить карту технических условий на контроль и сортировку головки блока цилиндров двигателей Газ-24

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1. Технологическая часть

1.1 Схема организации технологического процесса

1.2 Схема технологического процесса в планируемом отделении

1.3 Расчет трудозатрат ремонта в РМЗ

1.4 Расчет трудозатрат в проектируемом отделении

1.5 Расчет количества производственных рабочих

1.6 Расчет количества постов

1.7 Расчет числа единиц оборудования на участке

1.8 Расчет производственной площади

1.9 Охрана окружающей среды

1.10 Техника безопасности ЗАКЛЮЧЕНИЕ ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является источником остаточного ресурса и деталей.

Около 70…75% детали автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др. Стоимости их изделии.

Себестоимость КР автомобиля и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объёмы их производства.

Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось больше внимания. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства.

Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей, они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простой автомобилей в ремонте привело к практике строительства РМЗ в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы для обслуживания автомобилей, работающих на строительстве. Потери времени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики, но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким количеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путём плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заново отремонтированными взятыми из оборотного фонда. При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов отработанных по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ как по капитальному, так и по техническому ремонту агрегатов.

На РМЗ одним из составных частей является отделения по испытанию двигателей после ремонта, проектирование которого является темой моего дипломного проекта.

Цели проектирования:

— это рассчитать производственную программу;

— рассмотреть технологический процесс;

— описать планировку участка;

— рассмотреть вопросы по технике безопасности;

1. Технологическая часть

1.1 Схема организации технологического процесса ремонта машин и механизмов в РМЗ или ЦРММ В состав ремонтного предприятия входят основное и вспомогательное производства, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление.

Основное производство включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструментов, изготовление приспособлений и другие работы.

Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, метала, лакокрасочных, горюче-смазочных материалов, сжатых газов, утиля и других складов в зависимости от специализации предприятия.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской. Для организаций и осуществления внешних перевозок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, а также зарядки аккумуляторов электротранспорта.

Лаборатории ремонтного предприятия: центральное, измерительное, надежности. Центральная лаборатория включает отделения: химическое, металлографическое, фотографическое.

Заводоуправление включает должности лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.

Основное и вспомогательное производства могут быть организованы по бесцеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бесцеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены главному инженеру, вспомогательного производства — главному механику. Бес цеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с числом рабочих до 500 человек. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены начальникам цехов. Как правило, в цехе должно работать не менее 125 человек.

Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства.

Разборочно-моечный цех включает участки наружной мойки и приемки, разборочно-моечный, дефектования деталей и входного контроля, а на крупных ремонтных предприятиях — централизованного приготовления и очистки растворов.

Участок ремонта рам и кузовов.

Цех сборки включает участок комплектования деталей регулировки и испытаний, а также другие участки в зависимости от типов предприятия:

На предприятиях по ремонту двигателей — участки восстановления базовых и основных деталей, сборки двигателей, испытания, доукомплектования и доводки двигателей, ремонта приборов питания, ремонт электрооборудования, окраски деталей;

на предприятиях по ремонту прочих агрегатов — восстановление базовых и основных деталей агрегатов, сборки агрегатов, ремонт приборов, пневмои гидросистем, окраски агрегатов и узлов;

на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов — участки ремонта рам, ремонта электрооборудования, сборки автомобилей (автобусов), регулировки и испытания автомобилей (автобусов), шиномонтажный, аккумуляторный, при ремонте автобусов — ремонт приборов пневмои гидросистем. Если последние предприятия не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки сборки и ремонта двигателей, испытания и доукомплектования двигателей, ремонта приборов питания, сборки и ремонта агрегатов.

Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создается на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки: обойный, окрасочный, деревообрабатывающий, ремонт и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий участок), а также участок ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей) и участки ремонта кузовов жестяницко — заготовительный, арматурный сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).

Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ) с участниками ремонтно-механическим, электроремонтным (при небольшой программе они объединяются в единый ремонтно-механический участок) и ремонтно-строительным.

1.2 Схема технологического процесса в отделении по испытанию двигателей после ремонта автомобиль ремонтный трудозатраты двигатель Участок испытания и, доукомплектования и доводки двигателей служит для приработки деталей, снятия технических характеристик и определения качества ремонта двигателей. На испытания двигатель поступает с участка сборки со сцеплением, полностью укомплектованным и окрашенным

После окончания сборки двигатель c помощью электрокара перемещают на участок испытания и регулировки, примыкающий к участку текущего ремонта двигателей.

Технологическое оборудование участка.

Основным технологическим оборудованием участка является обкаточно-тормозной стенд для обкатки и испытания тракторных двигателей КИ-5274. Он предназначен для обкатки и испытания отремонтированных двигателей с номинальным крутящим моментом до 400 Н-м и частотой вращения вала 1100…2000 об/мин.

В состав стенда входят двигатель-тормоз, жидкостный регулировочный реостат, электрошкаф, приспособление для установки двигателя, бачок для топлива и устройство для замера расхода топлива.

Двигатель-тормоз стенда представляет собой балансирную асинхронную электромашину с весовым механизмом и пультом контрольных приборов, которые смонтированы на общей плите. Присоединение испытываемого двигателя производится с помощью карданного вала. Замеры тормозного и крутящего моментов выполняются при помощи весового механизма маятникового типа.

Для установки и снятия испытываемых двигателей служат электрическая таль и специальная схватка. На участке имеются верстак и монтажный стол для выполнения различных мелких работ, хранения инструментов и приборов. На участке используются манометры, термометры, секундомеры, тахометры, весы, динамометрические и гаечные ключи, емкости для масла, топлива и воды.

Технологические процессы обкатки и испытания двигателей. После текущего ремонта, замены поршневых колец и в других случаях двигатель подлежит обкатке и испытанию. Продолжительность обкатки и испытания двигателей составляет, ч ЗМЗ-53…1.33 ЗИЛ-130…2.08 ЯМЗ-236…3.50

ЯМЗ-238…3.70 КАМАЗ-740…2.20

Обкатка делится на 2 периода: холодная и горячая. При холодной обкатке электродвигатель стенда вращает вал испытываемого двигателя. При этом проверяют, нет ли посторонних шумов и стуков, повышенных местных нагревов, протечки масла, топлива или воды и других неисправностей: подсасывания воздуха в местах крепления всасывающих труб, пропуска газов в местах соединения выхлопных труб и через прокладку головки блока.

После холодной обкатки масляные фильтры грубой и тонкой очистки должны быть тщательно промыты в дизельном топливе.

По окончании холодной обкатки двигатель проходит горячую обкатку вначале без нагрузки, а затем с постепенным ее увеличением. По окончании горячей обкатки, не останавливая двигатель, испытывают его на мощность и расход топлива при номинальной частоте вращения в течение 5 мин при температуре масла и воды 75…85°С. Установлены технические показатели отремонтированных двигателей.

В целях контроля качества отремонтированных двигателей целесообразно периодически выборочно производить частичную разборку одного из двигателей. При этом контролируется степень приработки наиболее ответственных сопряжений деталей шатунно-поршневой группы.

Выдержавший испытание двигатель подается на склад или участок сборки автомобилей. При наличии в двигателе дефектов он возвращается для их устранения на участок сборки.

1.3 Расчет трудозатрат ремонта в РМЗ или ЦРММ ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ Годовая программа N=2300 автомобилей ЗИЛ-30

Нормативная трудоемкость tэ=175 чел.час.(эталонные условия для полноком-плектного грузового автомобиля представителя ГАЗ-51) (1.стр 8)

Коэффициенты корректировки: К_с=1(коэффициент, учитывающий уровень специализации)

Трудозатраты в год на выполнение программы ремонта:

Тг=Nn* t* Kм*Кс (1.стр 9)

Определим Км=(Км1-Км2)(N2-N3)/ N2-N1+Км2, где Км1-коэффициент корректировки для предприятий мощностью в 3000ед.=0.684

Км2- коэффициент корректировки для предприятий мощностью в 4000ед.=0.613

N1-мощность предприятия в 3000 ед.

N2- мощность предприятия в 4000 ед

N3- мощность предприятия в 3013 ед.,

Тогда Км=(0.684−0.613)(4000−3013)/4000−3000+0.613=0.683

Тг=3013*175*0.683*1=360 128,82 чел. час Тобщ=Тг*К. где К=1,4(коэффициент, учитывающий заказы главного механика, изготовления новых деталей, инструмента и заказы со стороны)

(1 стр13)

Тобщ=360 128,82*1.4=504 180,35 чел. час Тд=Тобщ*100/100+П, где П=3 (процент повышения производительности труда, обоснованный перевыполнением норм в связи с совершенствованием ремонтного оборудования) (1 стр13)

Тд=504 180,35*100/100+3=489 495,49 чел. час

1.4 Расчет трудозатрат в проектируемом отделении Твр=Тд*в/100,где В=2.(процент вида работ в общем объеме затрат труда) (таблица 4, стр 14)

Твр=489 495,49*2/100=9789,9 чел. час Расчет количества производственных рабочих.

Найдем явочное количество рабочих Ря Ря=Твр/Фм.где Твр-трудозатраты на ремонтные работы. челчас Фмфонд времени рабочего места. ч Фм=(365-Dв-Dп)*tc-tн, где

Dв=104 -число выходных дней в году (при пятидневной рабочей неделе)

Dп=8- число праздничных дней в году

tс-8.2чпродолжительность рабочей смены

tп=6чколичество нерабочих часов в году укороченные предвыходные и предпраздничные дни.

В этом случае годовой фонд времени рабочего места составит:

Фм=(365−104−8)*8.2−6=2069ч Ря=9789,9/2069=4.7 чел Списочное количество производственных рабочих, чел. определяется:

Рс=Твр/Фд, где Фд-действительный фонд времени одного рабочего, ч., который определяется по формуле Фд=Фм-(tот+tn), где

tотпродолжительность отпуска в часах.

tn-прочие потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь и др) в часах.(tn=0,048(Фм-tот) Продолжительность отпуска в часах Тот=До/6*(5*tс+tн), где До=28-количество дней отпуска

Tс=8,2ч-продолжительность рабочей смены в обычные дни

Tн=7-продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни

Тот=28/6*(5*8.2+7)=223,68час

tn=0,048*(2069;223.68)=73,81 час.

Фд=2069;(223,68+73,81)=1771,5 час.

Рс=9789,9/1771,5=5.5 чел.

1.6 Расчет количества постов Большинство работ, выполняемых в ЦММ, осуществляется каждым рабочим на своем рабочем месте. Для таких работ рабочее место является одновременно и рабочим постом. На некоторых видах работ один рабочий может работать одновременно на нескольких рабочих местах. К таким видам работ относятся6испытание двигателей.

П=Твр/Фм*Рп*с*Кп, где Пколичество постов, Рпчисло рабочих, одновременно работающих на посту, Счисло смен работы.

Кп-коэффициент использования рабочего времени поста, равный 0,8.0,9.

П=9789,9/2069*1*2*0,8=2.9 шт Примем количество постов равным 3.

1.7 Расчет необходимого количества оборудования Количество стендов находится по формуле:

Пст=Твр*Кв/Фо*Коб*С, где Фо-годовой фонд времени оборудования:

Фо=Фм*к, где к=0,92-коэффициент тех. готовности оборудования учитывающий простой в ремонте.

Фо=2069*0.92=1903,48

С=2, число смен работы, Кв+1.05-коэффициент, учитывающий возврат агрегатов при обнаружении дефектов.

Коб=0,8- коэффициент использования стендов.

Пст=9789,9*1,05/1903,48*2*0,8=3.3шт Примем количество стендов равным 3

1.8 Расчет производственной площади Площадь участка рассчитаем по укрупненному методу по формуле

Fо=fmPm, где

Fm=30−40м2-удельная площадь на одно рабочее место, Рm=3чел-количество рабочих мест в отделении

Fo=40*3=120м2

1.9 Санитарные и противопожарные нормы, охрана окружающей среды Участок испытания двигателей относится к категории Г (производства с использованием несгораемых веществ и материалов в горячем и расплавленном состоянии) При компоновочном решении участок будет располагаться у наружной стены здания в изолированном помещении с несгораемыми стенами (перегородками) и дверями. Двери на путях эвакуации должны открываться по направлению выхода из здания. Минимальная ширина эвакуационных дверей должна быть 0.8 м.

Участок должен быть обеспечен средствами пожаротушения из расчета на 50 м² площади пола один огнетушитель ОП—5, один огнетушитель ОУ-5 и ящик с песком вместимостью 0,5 м³.

Как правило, горючие и легковоспламеняющиеся вещества находятся в закрытых емкостях и, следовательно, изолированы от внешней среды. Однако горючая и взрывоопасная смесь паров этих веществ с воздухом может образоваться и внутри закрытых емкостей. Чаще всего это происходит во время ремонта емкостей из-под горючего.

В этом случае взрывоопасные концентрации образуются, если из емкости не полностью удалена жидкость, и образовавшиеся над ней пары горючей жидкости создают взрывчатую смесь. Поэтому при остановке стендов или ремонте трубопроводов необходимо полностью удалить горючее, а если это невозможно, то промыть их водой. Оставшиеся пары удаляют продувкой паром. Остановленный стенд отключается от всех коммуникаций заглушками.

В производственных помещениях горючая и взрывоопасная среда может образоваться из-за подтекания горючей жидкости при нарушении герметичности трубопроводов или емкостей.

Для соблюдения санитарным и экологическим нормам площадь помещения на одного работающего должна составлять не менее 20 м.кв. на человека.

Производственные участки со значительным тепловыделением от технологического оборудования, а также загрязняющие воздух вредными газами, парами должны быть расположены в изолированных помещениях у наружных стен здания. Для защиты окружающей среды от загрязнений на участке должен быть предусмотрены сооружения для сбора, удаления и обезвреживания отходов производства, а также газоочистное оборудование.

Оптимальная температура воздуха в помещении должна быть в холодный период года 16−22 градусов, а в теплый период года 18−25 градусов.

Для выполнения санитарных норм в испытательной станции большое внимание уделяется борьбе с шумом Однако шум отремонтированного работающего двигателя на испытательном стенде снизить трудно, так как он присущ самой конструкции Аэродинамический шум (от системы впуска воздуха, от системы газовыхлопа) при испытании двигателей снижается с помощью активных и реактивных глушителей. Простейший активный глушитель, присоединенный к выхлопному отверстию коллектора, состоит из отрезков трубы, внутри облицованной войлоком Наиболее эффективным средством борьбы с шумом в моторо испытательных станциях является герметизация отвода выхлопных газов обкатываемых двигателей, так как шум выхлопных газов тракторных и комбайновых двигателей является преобладающим. Чтобы уменьшить излучающие открытые поверхности трубопроводов для выхлопных газов, их надо делать, по возможности, короче. С этой целью присоединяемый к двигателю вместе с глушителем выхлопной коллектор повернут на 180° по сравнению с заводской конструкцией: его выходное отверстие направлено вниз, а нижняя часть глушителя помещается на уровне пола цеха. Остальные трубопроводы для выхлопных газов проложены под землей на глубине 0,8—1,0 м. Внизу глушитель прикреплен к шарнирному устройству трубопровода так, что его можно отклонять от вертикальной оси. Благодаря этому удобнее присоединять выхлопную систему к двигателю.

Большой эффект по борьбе со звуковой вибрацией достигается путем устройства специальных фундаментов под испытательные стенды. Фундамент под стенд устанавливается на песчаное основание толщиной 200 мм. Непосредственно между основанием и фундаментом уложен битумизированный войлок толщиной 30—50 мм. Между фундаментом и бетонной облицовкой оставляется воздушный зазор в 50—100 мм. Сверху эту щель закрывают доской, обернутой войлоком, и заливают асфальтом. Вибрация от фундамента и двигателя передается к конструкциям помещения через металлические трубопроводы топлива, воды, масла, а также через элементы электропроводок. Чтобы избежать этого, необходимо у стенда в трубопроводы включать участки из материалов (резиновые, полихлорвиниловые и т. д.), по которым не передаются вибрации.

Электропроводки в этих местах выполняются в виде гибких бронированных кабелей.

Слесарь-обкатчик при обслуживании работающего двигателя подвержен действию шума этого двигателя (если в цехе испытываются однотипные двигатели). Действие шума других работающих двигателей будет на нем сказываться при выполнении на стенде подготовительных работ. Защитить рабочего при этом можно путем установки специальных экранов на пути распространения звука.

Экраны представляют собой деревянные каркасы с ячейками 50X50 см, в которые укладываетсязвукопоглощающий материал (стеллит или другое стекловолокно) толщиной 150 мм. Поверх поглотителя кладется тонкая полиэтиленовая пленка и листовое перфорированное железо толщиной 0,8—1,0 мм. Размеры экрана (длина, высота) должны обеспечивать защиту людей от прямого попадания звуковых волн ближайшего источника шума. Таким экраном следует огораживать и места частичной разборки двигателей при их осмотре.

Шум в мотороиспытательном цехе можно снизить за счет рационального размещения в нем испытательных стендов. Если оборудование расставлено у стен, то шум в помещении больше, чем при расположении его в центре помещения.

1.10 Техника безопасности Испытательный участок должен иметь прочные несгораемые стены. Потолки и стены следует закрашивать известковой краской .

Пол помещения должен быть выложен керамическими плитками и иметь уклон для стока жидкости к отводным каналам.

Для удаления отработавших газов стенды должны обязательно иметь газоотводные трубы.

Плотность соединения трубы (гибкого металлического шланга) с выхлопным коллектором обеспечивают с помощью уплотнительных прокладок из листового асбеста и стяжными хомутами.

В открытых и доступных местах труба и гибкий шланг должны быть изолированы листовым асбестом для устранения ожогов.

При отсоединении гибкого шланга и осмотре двигателей необходимо иметь специальный стенд для контрольного осмотра и стеллажи подставки для двигателей. При контрольном осмотре пользуются переносной лампой напряжением 12—36 В.

Участок должен быть оборудован грузоподъемными механизмами и схватками для установки и транспортировки двигателей.

Помещение должно хорошо освещаться (освещенность не менее 150 лк), иметь достаточную вентиляцию и быть изолированным от основного цеха. Последние два фактора особенно важны, так как при испытании в помещении образуется большая концентрация окиси углерода. Перед обкаткой тщательно проверяют крепления всех узлов и деталей стенда и двигателя, наличие ограждения карданного вала, кожуха реостата и коллектора электродвигателя.

Работать без защитных ограждений категорически запрещается, так как из-за их отсутствия происходит много травм.

Перед обкаткой водяную рубашку двигателя заправляют водой, а картер двигателя — маслом, подсоединяют топливопровод к двигателю и заполняют топливную систему топливом. После обкатки масло, топливо и воду сливают. При этом заправочные материалы не должны попадать на двигатель, стенд или пол, так как это опасно в пожарном отношении, к тому же загрязняет воздух и образует взрывоопасные смеси.

При работе нельзя сообщать валу электродвигателя обороты, превышающие номинальные, так как это может привести к аварии.

Запускать двигатель на стенде следует при 500 об/мин по электротахометру. Если обкатку вести без нагрузки, электромашину надо отключить нажатием на кнопку «стоп». При обкатке с нагрузкой нельзя резко изменять скорость вращения коленчатого вала двигателя.

В процессе работы необходимо следить за уровнем воды в реостате: он должен быть не ниже 100 мм от верхнего края бака. При доливе воды стенд надо отключить от сети.

Для отключения стенда сначала выводят электроды реостата из раствора (снимают нагрузку с обкатываемого двигателя), а затем отключают электромашину. Останавливать стенд непосредственным выключением его из сети под нагрузкой не рекомендуется.

Все работы, связанные с ремонтом или монтажом узлов и электрооборудования стенда, следует проводить только после полного снятия напряжения.

Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов. Не допускается скопления на участке большого количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями.

Для обеспечения электробезопасности производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены Освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

Освещение РМЗ должно удовлетворять нормам, установленным для помещения, где проводятся точные работы. Лампы накаливания и люминесцентные лампы местного и общего освещения должны иметь отражатели. Светильники переносного и общего освещения при высоте подвески менее 2,5 м и в помещениях с повышенной пожарной опасностью должны питаться напряжением не более 36 В.

Все станочные и стендовые оборудования необходимо устанавливать на прочных фундаментах или основаниях, тщательно выверять и закреплять. Оборудование, имеющее электропривод, должно быть заземлено.

Органы управления гидравлическими, пневматическими, электрическими и электромагнитными зажимными и другими приспособлениями и оборудованием, установленные на станках и стендах, следует располагать так, чтобы исключалась возможность их случайного включения или выключения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте был проведён технологический расчёт участка испытания двигателей после ремонта с годовой прграммой 2300 автомобилей ЗИЛ-130.

В результате расчётов была получена годовая трудоёмкость по РМЗ 360 128,82 чел.час. В проектируемом отделении 9789,9 чел. час Число рабочих на участке 6 чел.

Площадь расчётного участка составила 120 м.кв.

Расчет количества необходимых стендов-3 ед.

Так же был рассмотрен технологический процесс испытания двигателей.

Были рассмотрены вопросы по технике безопасности и охране труда.

1.Методическое пособие для студентов специальности 1705 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.» В. Н. Кучерюк, г. Екатеринбург.2004 год

2.В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин «Ремонт автомобилей и двигателей» издание 5-е.Издательский центр" Академия" 2008 год.

3.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1986.

4. Чумаченко. Ю.Т.- Эксплуатация автомобилей и охрана труда на автотранспорте. 2001 год. Легион.