Обоснование выбора показателей качества и методика их определения

Контроль качества обуви — это проверка соответствия отдельных показателей ее качества требованиям нормативно-технической документации (НД). Контроль широко применяется на всех стадиях жизненного цикла товара, показывающий основные качественные и количественные характеристики потребительских свойств изделий, формирующих их качество. Контроль качества включает в себя два этапа:

• 1)Проверка качества обуви по внешнему виду (органолептические показатели).
• 2)Проверка физико-механических показателей качества обуви.

Органолептический метод Органолептический метод широко используется при контроле качества обуви, поступающей в торговые организации. Проводится экспертиза качества обуви по внешнему виду, отсутствию или наличию дефектов. Согласно требованиям нормативной документации, кожаная обувь должна соответствовать по внешнему виду, материалам, конструкции и методу крепления подошвы, утвержденному образцу закупки (техническому описанию модели обуви). Качество обуви определяется по допустимости дефектов. Проверяют обе полупары обуви. О качестве судят по худшей полупаре.

При осмотре обуви обращают внимание на форму, ширину, длину и высоту деталей обуви, они должны быть на обоих полупарах одинаковыми. Все одноименные детали в паре должны быть одинаковыми по плотности, толщине, форме, размерам, цвету и рисунку мереи. Так же просматривают и задники, которые должны быть устойчивыми по всему периметру. Во внутренней части обуви вкладные стельки должны соответствовать контуру следа, не иметь складок и быть хорошо вклеены; поверхность затяжной стельки внутри обуви ровная, гладкая, без выступающих гвоздей и скобок, соответствующая следу колодки по контуру и размеру тачные швы должны быть тщательно разглажены, отстрочены или проклеены тесьмой. Строчка, соединяющая детали, должна быть ровная, без пропусков стежков и обрывов ниток. Стежки равномерные, хорошо утянутые, на одинаковом расстоянии от края деталей и параллельные друг другу, концы нитей закреплены и обрезаны. Подкладка хорошо вытянута, без разрывов, складок, загрязнений, трещин и осыпания покрытия. Детали низа должны плотно прилегать друг к другу и к деталям верха, без зазоров и расщелин. Урез подошвы и боковая поверхность каблука обработаны, окрашены и отделаны соответственно материалу подошвы и каблука. И, разумеется, проверяется декоративная фурнитура, которая должна быть симметрично закреплена.

Помимо осмотра деталей внимание уделяется и материалам, из которых произведено изделие: материалы, применяемые для верха и низа обуви, подкладки, специальные картоны и термопластичные материалы для промежуточных деталей должны соответствовать по I качеству нормативам ГОСТов и технических условий. Подкладочные материалы должны иметь:

• — крашение, устойчивое к сухому и мокрому трению;
• — хорошо отшлифованную бахтармяную сторону кож бесподкладочной обуви;
• — подкладку из натурального или искусственного меха с плотным, равномерным по высоте ворсом;
• — обработанные, согласно ТУ, верхний кант и передний край заготовки и подкладки;
• — хорошо подклеенную подкладку в местах соединения при отсутствии ниточных швов;
• — чистый верх обуви, без пятен, складок, морщин, трещин, осыпания покрытия, разрывов кожи по строчке и отдушистости;
• — края деталей верха и подкладки, равномерно спущенные по линии скрепления, чистые и ровные;
• — детали верха обуви, скрепленные обувными нитками, обеспечивающими требуемую прочность крепления.

Измерительные методы В случае если органолептическая оценка не дает возможности сделать окончательное заключение о качестве обуви, эксперт проводит оценку физико-механических свойств, которые в свою очередь более важны. Основными физико-механическими показателями качества весенне-осенней обуви являются: гибкость, масса, общая и остаточная деформация подноска и задника, прочность крепления деталей верха и низа обуви, крепления каблука и набойки.

Наиболее важными гигиеническими показателями, конечно, являются гибкость и масса. От гибкости зависит удобство обуви и легкость в ее носке. Масса же в свою очередь так же отвечает за удобство, так как на носку тяжелой обуви уходит значительное количество энергозатрат человека, а значит ноги будут быстро уставать.

Определение гибкости

Существует ряд методов для определения гибкости обуви. Все они основаны на сообщении обуви изгиба в пучках на заданный угол и определении усилий, затраченных на изгиб. Чаще всего испытание проводят с применением приспособлений к разрывной машине: изгиб обуви осуществляют на угол 25° при постоянном плече изгиба, равном 60 мм. При включении разрывной машины нижний узел прибора опускается, при этом обувь изгибается. В качестве показателя гибкости используют отношение усилий при третьем изгибе обуви к ширине подошвы на участке изгиба.

Определение массы

Масса обуви при одном и том же размере зависит от типа и свойств применяемых материалов, конструкции обуви и особенностей изготовления. Массу обуви определяют в соответствии ГОСТ 28 735: ее определяют путем взвешивания каждой полупары с точностью до 0,1 г. В качестве показателя при этом обычно используют массу полупары обуви.

Определение общей и остаточной деформации подноска и задника

Общая и остаточная деформация подноска и задника характеризуют их способность сопротивляться изменениям формы под действием внешней силы и восстанавливать форму после прекращения ее действия. Определяются эти показатели по ГОСТ 9135 с помощью прибора типа ЖНЗО-2.Действие прибора основано на вдавливании шарового сегмента в поверхность носочной и пяточной частей обуви и определении величин общей и остаточной деформации. Показатели, получаемые при испытании этим методом, регламентируются нормативно-технической документацией на основные виды обуви, выпускаемые отечественной промышленностью.

Определение прочности крепления деталей верха

Показатель прочности нормируется на основные виды обуви, выпускаемой отечественной промышленностью. Значения коэффициента прочности используются главным образом при установлении оптимальных параметров ниточного шва, особенно при использовании для верха и подкладки обуви материалов, различающихся по структуре и свойствам. Метод определения прочности крепления деталей верха приводится в ГОСТ 9290–76: испытание производится на разрывной машине, для чего из изделия вырезают прямоугольник, с простроченными швами, размером 45×25, затем зажимают в машине и тянут (подкладку и прокладочные материалы в зажимах не закрепляют). По окончании испытания фиксируют нагрузку и отмечают характер разрыва (материал, нитки и др.).

Определение прочности подошвенных креплений

От надежности подошвенных скреплений зависит общий срок службы обуви. В зависимости от метода крепления низа обуви применяют различные методы оценки прочности крепления подошвы. При характеристике прочности крепления подошвы, прикрепленной химическими способами (клеевым, горячей вулканизацией, литьевым и т. п.), используют методы, основанные на отслаивании подошвы и определении усилий, затрачиваемых при этом. Испытания проводятся по ГОСТ 9292. А прочность крепления подошвы и других деталей низа в обуви, изготовленной с применением ниточных, гвоздевых, шпилечных и винтовых креплений, оценивается путем испытания образцов, вырезаемых из определенных участков обуви и включающих все элементы, участвующие в креплении.

Определение прочности крепления каблука и набойки

Прочность крепления каблука в обуви также определяют с помощью приспособлений к разрывной машине и проводится по ГОСТ 9136. Эти приспособления различаются по конструкции, но все основаны на отрыве каблука от следа обуви и определении усилий, затрачиваемых на отрыв.