Проектирование и модернизация цеха
В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Местные подъемники Данными подъемными устройствами оснащен участок сборки. Определяем их количество, из расчета, что один подъемник обслуживает 2 сборочных стенда — 13/2=6,5 шт… Читать ещё >
Проектирование и модернизация цеха (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Исходные данные для проектирования
1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика
2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска
3 Определение необходимого количества станочного оборудования
4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках
5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска
6 Определение общей численности рабочего состава цеха
6.1 Определение количества основных производственных рабочих
6.2 Определение численности вспомогательных рабочих
6.3 Определение численности работников ИТР
6.4 Определение численности счетно-конторского персонала
6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала
7 Определение общей площади сборочного участка
8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха
8.1 Площадь заточного отделения
8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки
8.3 Площадь инструментально — раздаточной кладовой
8.4 Площадь ремонтного отделения
8.5 Площадь отделения энергетики
8.6 Площадь складских отделений цеха
8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости
8.8 Площадь склада масел
8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки
8.10 Площадь межоперационных складов
8.11 Площадь контрольного отделения
8.12 Площадь под магистральные проезды
9 Составление ведомостей площадей цеха
10 Выбор грузоподъемного оборудования
Исходные данные для проектирования
— Тип станка — консольно-фрезерный
— Количество типоразмеров — 7 шт
— Модель станка представителя — 6М11
— Годовая программа выпуска — 60 шт.
— Станкоемкость одного изделия — 2900ч
— Масса изделия — 2,1 т. (средний)
1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика
В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56].
Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.
Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия — к количеству машин, запускаемых в производство одновременно.
В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.
Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее:
Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные.
Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой.
Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки.
Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления.
Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами.
Технологический процесс: преимущественно дифференцирован.
Квалификация рабочих: средняя.
Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др.
2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска
где =2900ч — станкоемкость одного изделия
N=60 — годовая программа выпуска
3. Определение необходимого количества станочного оборудования
где = 4015ч — годовой фонд времени при двухсменном режиме работы.
Принимаем шт.
Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1
Таблица 3.1 — Общий состав оборудования
Станки | Завод консольно-фрезерных станков | ||||||
% от общего количества | количество, шт. | принятое количество, шт | из них % автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ, специальных | количество, шт. | принятое количество, шт. | ||
Токарно-винторезные | 14,5 | 6,38 | 6,2 | 2,73 | |||
Токарно-карусельные | 2,6 | 1,14 | ; | ; | |||
Токарно-револьверные | 4,6 | 2,02 | 0,8 | 0,4 | |||
Токарные автоматы и полуавтоматы | 3,5 | 1,54 | ; | ; | |||
Расточные | 8,7 | 3,8 | 3,5 | 1,54 | |||
Сверлильные | 13,3 | 5,85 | 4,3 | 1,9 | |||
Агрегатно-расточные и агрегатно-сверлильные | 2,9 | 1,28 | 0,7 | 0,3 | |||
Строгальные и долбежные | 0,88 | ; | ; | ||||
Протяжные | 1,6 | 0,7 | ; | ; | |||
Фрезерные | 19,0 | 8,4 | 8,3 | 3,7 | |||
Зубообрабатывающие | 6,6 | 2,9 | 1,6 | 0,7 | |||
Шлифовальные, хонинговальные, суперфинишные | 18,5 | 8,14 | 5,3 | 2,33 | |||
Прочие | 4,4 | 1,94 | 0,6 | 0,3 | |||
Итого | |||||||
Примечание: В данной таблице 3.1 скорректировано количество %-тов принимаемых станков от их общего числа по сравнению с оригиналом [1, табл. 12а, с.147].
Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку.
Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего).
Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование.
Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно.
Таблица 3.2 — Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок № 1)
Модель станка | Кол-во | Краткая тех. характеристика | Удельная площадь, м2 | Всего м2 | |
16Б05 | dmax= 250 Lmax= 500 мощность N= 1,5 кВт масса, кг = 715 | ||||
16К20 | dmax= 400 Lmax= 1000 мощность N= 11 кВт масса, кг = 2835 | ||||
16К20Ф3 | dmax= 400 Lmax= 1000 мощность N= 10 масса, кг = 4000 | ||||
dmax= 1250 Lmax=1000 мощность N= 30 масса, кг = 16 500 | |||||
1Д316 | dmax прутка= 18 Lmax подачи прутка= 50 мощность N= 1,7 масса, кг = 1028 | ||||
1А425 | dmax прутка= 65 Lmax подачи прутка= 175 мощность N= 7,5 масса, кг = 4850 | ||||
1М10А | dmax прутка= 10 Lmax подачи за цикл = 100 мощность N= 2,2 масса, кг = 840 | ||||
11Т16В | dmax прутка= 16 Lmax подачи за цикл = 140 мощность N= 3 масса, кг = 1200 | ||||
7Б56 | Тяговая сила кН = 200 Ход салазок = 1600 Размер опорной плиты = 450×450 d в планшайбе = 160 мощность N= 30 масса, кг = 7450 | ||||
dmax= 500 Нmax венца= 100 модуль = 8 мощность N= 4 масса, кг = 4400 | |||||
53А20 | dmax= 200 Нmax венца= 180 модуль = 6 мощность N= 7.5 масса, кг = 6800 | ||||
5С277 | dmax= 500 Нmax венца= 80 модуль = 12 мощность N= 5,5 масса, кг = 15 000 | ||||
6Р13 | размеры стола — 400×1600 мощность N= 11 масса, кг = 4200 | ||||
5А872 | dmax= 800 Нmax венца= 125 модуль = 12 мощность N= 4 масса, кг = 12 500 | ||||
dmax= 800 Нmax венца= 280 модуль = 12 мощность N= 075х2 масса, кг = 7500 | |||||
3М153 | dmax= 140 Lmax= 500 мощность N= 7,5 масса, кг = 4000 | ||||
3У12Ф2 | dmax= 200 Lmax= 500 мощность N= 5,5 масса, кг = 4200 | ||||
Итого | |||||
Таблица 3.3 — Данные по участку обработки крупных и средних корпусных деталей (участок № 2)
Модель станка | Кол-во | Краткая тех. характеристика | Удельная площадь, м2 | Всего м2 | |
рабочая зона — 250×450 мощность N= 1 масса, кг = 1985 | |||||
2М615 | рабочая зона — 900×1000 мощность N= 4,5 масса, кг = 8500 | ||||
ИР320МФ4 | рабочая зона — 320×320 емкость магазина — 36 мощность N= 7,5 масса, кг = 8000 | ||||
ИР800МФ4 | рабочая зона — 800×800 емкость магазина — 30 мощность N= 14 масса, кг = 12 500 | ||||
2Н125 | dmax сверления= 25 рабочая зона — 400×450 мощность N= 2,2 масса, кг = 880 | ||||
2М57 | dmax сверления= 75 мощность N= 7,5 масса, кг = 10 500 | ||||
21 104Н7Ф4 | dmax сверления= 25 рабочая зона — 400×630 мощность N= 5,5 масса, кг = 8500 | ||||
Агрегатный | Набор отдельных комплектующих станка под конкретные размеры детали | ||||
размеры стола — 900×1000 мощность N= 75 масса, кг = 27 500 | |||||
6Р11 | размеры стола — 250×1000 мощность N= 5,5 масса, кг = 2360 | ||||
6Р82Ш | размеры стола — 320×1250 мощность N= 7,5 масса, кг = 3300 | ||||
6Р13 | размеры стола — 400×1600 мощность N= 11 масса, кг = 4200 | ||||
6550Ф3 | размеры стола — 500×1000 мощность N= 8 масса, кг = 10 490 | ||||
6305Ф4 | размеры стола — 500×1250 мощность N= 7,8 масса, кг = 14 000 | ||||
3Е710 | размеры стола — 400×125 размеры круга — 200×32×76 мощность N= 4 масса, кг = 2300 | ||||
3Д725 | размеры стола — 2000×630 размеры круга — 500×305×100 мощность N= 30 масса, кг = 15 500 | ||||
3К228 | dmax заготовки= 560 dmax отверстия= 200 мощность N= 5,5 масса, кг = 6900 | ||||
3Е721Ф3−1 | размеры стола — 630×320 размеры круга — 400×63×127 мощность N= 7,5 масса, кг = 6360 | ||||
Итого | |||||
Исходя из данных таблиц 3.2 и 3.3, общая производственная площадь составит:
.
4. Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках
На участке обработки тел вращения, использование оборудования наиболее полно отразит маршрут обработки зубчатого колеса.
005 Токарно-винторезная (карусельная, предварительная)
010 Термическая
015 Токарно-винторезная (карусельная, окончательная)
020 Вертикально-сверлильная (радиально-сверлильная)
025 Горизонтально-протяжная
030 Вертикально-фрезерная
035 Комплекс шлифовальных операций
040 Зубообработка
045 Слесарная
050 Термическая
055 Окончательное шлифование диаметров и торцов
060 Зубошлифовальная
065 Контрольная На участке обработки корпусных деталей, расположение оборудования будет соответствовать типовому технологическому процессу обработки корпуса.
005 Фрезерная
010 Горизонтально-расточная
015 Продольно-строгальная
020 Термическая
025 Горизонтально-расточная с ЧПУ
030 Фрезерная
035 Продольно-строгальная
040 Радиально-сверлильная
045 Плоскошлифовальная
050 Внутришлифовальная
055 Слесарная
5. Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска
Для среднесерийного производства нормировочное время на общую сборку машины определяется по формуле:
6. Определение общей численности рабочего состава цеха
6.1 Определение количества основных производственных рабочих
Количество станочников определяется по формуле:
где =4015ч — действительный годовой фонд работы станка;
=44 шт — принятое количество станков;
=0,8 — средний коэффициент загрузки оборудования для среднесерийного типа производства;
=1860 ч — действительный годовой фонд работы одного рабочего;
=1,4 — коэффициент много станочного обслуживания, для среднесерийного типа производства.
принимаем Р=55 чел.
Определение количества сборщиков Пропускная способность стенда определяется по формуле:
где =4015ч — действительный годовой фонд времени, для оборудованных стендов;
=2 — число рабочих смен в сутки
— нормировочное время на общую сборку машины, ч Количество стендов, необходимых для стационарной общей сборки годового количества машин определяется по формуле:
где =60 шт. — количество машин по годовой программе выпуска.
принимаем Ссб=7 шт.
Количество рабочих-сборщиков для стационарной сборки машин определяется по формуле:
где М=60 шт — количество машин, собираемых в год;
принимаем Rcб=29 чел.
Определение количества разметчиков и слесарей-межоперационников Трудоемкость разметочных работ определяется по формуле:
Численность разметчиков для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
ч.
принимаем Тразм=4 чел.
Трудоемкость межоперационных слесарных работ определяется по формуле:
Численность слесарей-межоперационников для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
ч.
принимаем Тслес.=4 чел.
6.2 Определение численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
принимаем Т=5 чел
6.3 Определение численности работников ИТР
Численность работников ИТР для среднесерийного типа производства определяется по формуле:
принимаем ИТР=9 чел.
6.4 Определение численности счетно-конторского персонала
Численность счетно-конторского персонала определяется по формуле:
принимаем Рскп=4 чел
6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала
Численность младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:
принимаем Рмоп=3 чел Ведомость работающих в цехе по категориям приведена в таблице 6.1
Таблица 6.1 — Ведомость работающих в цехе по категориям
Категории работающих | Количество | |
Производственные рабочие: Основные: — станочники — сборщики Разметчики Cлесари-межоперационники | ||
Всего производственных рабочих | ||
Вспомогательные рабочие | ||
Всего рабочих | ||
ИТР СКП МОП | ||
Всего работающих | ||
7. Определение общей площади сборочного участка
Площадь сборочного участка определяется по формуле:
где f = 20 м2 — удельная площадь, соответствующая одному сборщику.
На этой площади размещается 13 сборочных стендов (см. п. 6.1.2.).
8. Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха
8.1 Площадь заточного отделения
где f = 10 м2 — удельная площадь на один основной станок заточного отделения; N = 39 шт. — количество станков, обслуживаемых заточным отделением.
Определяем количество заточных станков:
Принимаем Nз.о. = 3 шт.
8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки
где f = 24 м2 — удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения при средней величине выпускаемой продукции.
N = 44 шт. — количество основных станков.
Определяем количество станков ремонтного отделения:
Принимаем Nр.и.о = 2 шт.
8.3 Площадь инструментально — раздаточной кладовой
Принимаем, что на данной площади будет располагаться инструментально — раздаточная кладовая и кладовая приспособлений.
Площадь данного отделения определяется по формуле:
где f = 1,5 м2 — норма площади на единицу основного производственного оборудования в условиях серийного производства.
8.4 Площадь ремонтного отделения
где f = 27 м2 — удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения; N = 44 шт. — количество основных станков.
Определяем количество станков ремонтного отделения:
Принимаем Nз.о. = 2 шт.
8.5 Площадь отделения энергетики
Определяется укрупнено:
Принимаем
8.6 Площадь складских отделений цеха
Склад состоит из склада пруткового материала и склада заготовок.
Площадь склада пруткового материала определяют по формуле:
где, А = 5 суток — запас хранения;
= 37,8 т — масса заготовок, которые обрабатываются на протяжении года.
D = 233 дня — количество рабочих дней в году;
q = 2,5 т/м2 — допустимая грузонопряженность площади склада;
К = 0,25 — коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды.
Площадь склада заготовок :
где, А = 12 суток — запас хранения;
= 88,2 т — масса заготовок, которые обрабатываются на протяжении года. D = 233 дня — количество рабочих дней в году;
q = 3 т/м2 — допустимая грузонопряженность площади склада;
К = 0,35 — коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды.
Общая площадь складского отделения составит:
Как видно из расчета, данная площадь слишком мала, чтобы обеспечивать потребности цеха, поэтому применяем укрупненный расчет.
Принимаем Sск=13м2
Склад готовых деталей так же определяем укрупнено:
Принимаем Sс.г.д=13м2
8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости
Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования.
— при количестве основного оборудования до 60 шт.
8.8 Площадь склада масел
8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки
Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования.
— при количестве основного оборудования до 60 шт.
8.10 Площадь межоперационных складов
Определяется укрупнено и составляет 10% от общей производственной площади:
Принимаем Sм. ск=13м2
8.11 Площадь контрольного отделения
Площадь данного отделения определяется по формуле:
где = 4 чел — количество контролеров (из расчета, что 1 контролер обслуживает 11 станков);
f = 6 м2 — норма площади на одного контролера;
К = 1,7 — коэффициент, учитывающий расположение оборудования, инвентаря.
8.12 Площадь под магистральные проезды
Она принимается в размере 15% от площади всех участков и отделений цеха.
Принимаем
9. Составление ведомостей площадей цеха
Рассчитанные площади участков, отделений и служб сведены в таблицу 9.1.
Таблица 9.1 — Ведомости площадей цеха
№ | Наименование участков, отделений и служб цеха | Площадь м2 | |
Участок механической обработки тел вращения | |||
Участок механической обработки корпусных деталей | |||
Площадь сборочного участка | |||
Площадь заточного отделения | |||
Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки | |||
Площадь инструментально — раздаточной кладовой | |||
Площадь ремонтного отделения | |||
Площадь отделения энергетики | |||
Площадь складских отделений цеха | |||
Склад готовых деталей | |||
Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости | |||
Площадь склада масел | |||
Площадь межоперационных складов | |||
Площадь отделения сбора и переработки стружки | |||
Площадь контрольного отделения | |||
Общая площадь всех отделений цеха | |||
Площадь под магистральные проезды | |||
Всего | |||
10. Выбор грузоподъемного оборудования
В качестве грузоподъемного оборудования, используемого в цехе, принимаем:
— мостовые электрические краны;
— передаточные тележки;
— передаточные платформы;
— местные подъемники.
Мостовые электрические краны.
Их количество определяется по укрупненному расчету.
По данному расчету, один мостовой кран обслуживает 50 м пролета цеха. Исходя из этого, на каждом пролете принимаем по 2 мостовых крана, грузоподъемностью 5 и 10 т.
Передаточные тележки.
Они необходимы для транспортировки малогабаритных грузов средней тяжести между операциями вдоль магистрального проезда. Принимаем по 2 тележки грузоподъемностью 2 т на каждом пролете цеха, что обеспечит быструю и эффективную передачу полуфабрикатов .
Передаточные платформы Предназначены для передачи грузов с одного пролета на другой. Принимаем 2 платформы, грузоподъемностью 20 т, по обеим сторонам цеха (в начале и в конце).
Местные подъемники Данными подъемными устройствами оснащен участок сборки. Определяем их количество, из расчета, что один подъемник обслуживает 2 сборочных стенда — 13/2=6,5 шт. Принимаем 7 шт, грузоподъемностью 500 кг.
1. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. — М.: Высш. шк., 1969. — 475 с.
2. Ямпольский Е. С. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. — М.: Машиностроение, 1975. — 326 с.
3. Методичні вказівки до самостійної роботи з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.90 202) / Склад. А.А.Попівненко, С. А. Гончаров. — Стереотип. вид. — Краматорськ: ДДМА, 2004.-12 с.
4. Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.90 202) / Склад. А.А.Попівненко, С. А. Гончаров. — Стереотип. вид. — Краматорськ: ДДМА, 2004. — 28 стор.
5. Когут М. С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні: Підручник. — Львів: Видавництво Державного університету «Львівська політехніка», 2000. — 352 с.