Проектирование и расчет приспособлений

Введение

Первые сведения о технологических процессах появились в середине 18-го века, когда возникла необходимость придерживаться технологической дисциплины при производстве массовой продукции, главным образом оружия. Письменное изложение технологических процессов стало необходимым при воспроизведении тех или иных технологических действий в определенной последовательности. Сначала это было описание уже существующего опыта производства изделий. Потом такая необходимость возникла при создании новых производств, которые могли быть организованы только на основе предварительно разработанных технологических процессов. В конце 19-го — начале 20-го века на машиностроительных предприятиях возникли проектные службы и отделы, которые специализировались на технологических разработках.

В 30-х годах в связи с быстрым развитием машиностроения впервые были сформулированы научные основы технологии машиностроения. Появление технологии машиностроения как научной дисциплины дало возможность создать широкую сеть проектных институтов и организаций, которые специализировались на проектировании новых и реконструкции действующих машиностроительных производств. Но каждая проектно-технологическая организация использовала разные формы описания технологических процессов, что вызывало некоторые трудности при распространении передового опыта, передаче изготовления изделий с одного предприятия на другое, учете, сохранении и обработке технологических документов.

Увеличение механизированных и автоматизированных орудий производства и их беспрерывное усовершенствование повышали требования к технологическому проектированию и стали основой создания правил и методик разработки технологических процессов. Переход на автоматизированные системы проектирования унифицировал всю технологическую документацию. В начале 80-х годов была создана единая система технологической документации (ЕСТД) и единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, переоборудование машиностроительных предприятий современными металлообрабатывающими станками, типизация и стандартизация технологических процессов, повсеместное внедрение в практику технологического проектирования ЭВМ дали толчок к переоценке существующих методов проектирования. Современное технологическое проектирование — это комплексная система взаимодействий способов и методов, которые обуславливают создание высококачественной технологической документации на основе широкого использования стандартных технологических решений. Освоение машиностроительными предприятиями новой технологической документации и внедрение ЕСТПП создали условия для разработки и внедрения автоматизированных систем управления производственными процессами в целом.

1. Описание конструкции и назначение детали Для курсового проектирования задана деталь раздаточной коробки автомобиля КрАЗ 260−1 802 025 — вал первичный.

Данная деталь относится к деталям типа валов и осей. Вал передает крутящий момент с раздаточной коробки на одно из колес. На поверхностях 36 и 40 устанавливаеются зубчатые колеса. Все механизмы испытывают некоторые перегрузки, и значит к ним и к их конструкции предъявляются повышенные требования. Для передачи крутящего момента с шестерни на вал, служит шлицевое соединение 36 и 40. Для предотвращения сползания шестерни с вала (так как шестерня выполнена косозубой) предусмотрено ее стопорение с помощью стопорных гаек, которые накручиваются на резьбовую поверхности 3 и 22. Вал устанавливается в корпус на подшипниках качения. Посадка внутреннего кольца подшипника на вал выполнена с натягом. Две шестерни устанавливаются на вал на подшипниках скольжения. Для обеспечения смазывания данных подшипников предуспотрены канавки и подвод к ним смазочных отверстий.

Учитывая все вышесказанное относительно вала, можно заключить, что конструкторскими базами вала являются шейки под подшипник и посадочная поверхность на фланцевом конце. Так же базами (конструкторскими), которые определяют положение деталей на валу, выступают упорный торец под подшипник и торец фланцевого конца.

Измерительными базами для линейных размеров являются упорные бурты под подшипники. Для контроля опорных шеек под подшипники и посадочного диаметра шестерни измерительной базой является ось центров, относительно которой контролируется радиальное биение. Так же относительно оси центров контролируется биение буртика под подшипники, а так же некоторых других поверхностей.

Технологическими базами при обработке данной детали являются центровые отверстия (двойная центрирующая база) и один из торцов вала (в зависимости от рассматриваемой операции).

Так как вал не подвергается термообработке после его механической обработки, а так же при рассмотрении условий работы, для изготовления применяется сталь 15ХГН2ТА. Как и в случае рассмотрения шестерни, физико-механические свойства и химический состав материала вала приводится в конце данного раздела в таблице.

Физико-механические свойства стали.

Химический состав, % стали 15ХГН2ТА (ГОСТ 4543−71)

2. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали Деталью, заданной для курсового проектирования является вал первичный раздаточной коробки 260−1 802 025. Материал вала — сталь 15ХГН2ТА. Из этого можно заключить, что заготовку для его изготовления наиболее целесообразно будет получать методами пластического деформирования, а именно на кривошипном горячештамповочном прессе. Так как деталь имеет довольно простую конфигурацию, то заготовка по форме максимально может быть приближена к готовой детали.

Наличие на валу точных посадочных поверхностей (шейки под посадку внутренних колец подшипников) требует применения двукратного точения и двукратного шлифования.

Для фиксации деталей, установленных на валу, в осевом направлении используются гайки с резьбой. Резьбовую поверхность такого диаметра нарезать с помощью плашки затруднительно из-за диаметра и недостатка места для сбега инструмента. Нарезание резьбы резцом происходит долго из-за того, что необходимо делать несколько проходов.

Для установки шестерен на валу применяются шлицевые соединения. Получение данных поверхностей возможно с помощью червячной фрезы. Применение метода обкатки для получения шлицев затруднено из-за величины модуля.

Кроме того, отрицательным фактором, влияющим на технологичность рассматриваемой детали, является наличие отверстия, расположенного вдоль оси вала. Длина данного отверстия превышает 5 диаметров, что потребует применения специального инструмента.

В целом, учитывая вышесказанное, можно заключить, что деталь является технологичной.

Выполняем количественный анализ технологичности вала первичного раздаточной коробки. Для этого определяем коэффициенты точности, шероховатости, обрабатываемости и унификации. По этим показателям можно будет сделать выводы о технологичности детали.

Коэффициент точности находим по формуле:

Ктч=1/ITср где ITср — средний квалитет всех поверхностей детали. Для данной детали:

ITср=(IT6•3+IT7•2+IT8•4+ IT9•5+IT12•17+ IT14•19)/50=11,48

Значит, коэффициент точности равен:

Ктч=1/ 11,48=0,087

Деталь можно считать технологичной при коэффициенте точности менее 0,5.

Определяем коэффициент шероховатости по формуле:

Кш=1−1/Rаср;

где Rаср — величина средней шероховатости детали, мкм.

Rаср=(0,63•2+1,25•2+3,2•2+6,3•10+12,5•34)/50=9,96 мкм.

Тогда коэффициент шероховатости равен:

Кш=1−1/9,96 =0,9.

Деталь можно считать технологичной при коэффициенте шероховатости более или равным 0,8.

Определяем коэффициент унификации по зависимости:

Ку=Nу/Nобщ;

Где Nу — количество унифицированных элементов детали (учитываются радиусы, фаски, стандартные элементы типа канавок и др.).

Nобщобщее количество элементов обрабатываемой детали.

Для данной детали количество унифицированных элементов равно 19; общее количество элементов — 50. Тогда коэффициент унификации будет равен:

Ку=19/50=0,38.

Деталь можно считать достаточно унифицированной при коэффициенте, равном или более 0,6.

Определяем коэффициент обрабатываемости.

Ко=Nобр/Nобщ

Где Nобр=50 количество обрабатываемых поверхностей детали.

Nобщ=50 общее количество обрабатываемых поверхностей.

Ко=50/50=1

По результатам проведенного качественного и количественного анализа технологичности можно заключить, что деталь является технологичной.

3. Определение типа производства По имеющимся исходным данным (по массе каждой детали и их программе выпуска) определяем предварительно тип производства. Для всех деталей, учитывая массу и программу выпуска, принимаем предварительно крупносерийный тип производства.

Крупносерийный тип производства характеризуется небольшой номенклатурой выпускаемых деталей и длительным временем между переналадками. Коэффициент закрепления операций для данного типа производства К=1…10.

В качестве исходных заготовок обычно принимаются заготовки, близкие по форме к готовым деталям, а именно: заготовки, получаемые литьем в кокиль; штамповки, получаемые на горизонтально-ковочных машинах или кривошипных горячештамповочных прессах; калиброванный прокат (в обоснованных случаях).

Оборудование в цехах располагается по направлению технологического процесса. Металлорежущие станки применяются в основном высокопроизводительные, работающие в автоматическом или в полуавтоматическом режиме. Обработка заготовок производится на предварительно настроенных станках. Перемещение заготовки между рабочими местами осуществляется с помощью конвейеров (например, цепного, если позволяет конфигурация обрабатываемой заготовки).

Для обработки заготовок на металлорежущее оборудование устанавливается режущий инструмент, позволяющий обрабатывать заготовки с высокими скоростями резания, что в свою очередь уменьшает машинное время обработки. Материал режущего инструмента выбирают в основном из твердых сплавов, что повышает стойкость. В целях ускорения смены вышедшего из строя режущего инструмента или отработавшего установленный лимит времени, применяют быстросменные наладки. Для уменьшения номенклатуры режущего инструмента используют в основном стандартный режущий инструмент. Применение специального или специализированного режущего инструмента допускается в экономически обоснованных случаях.

Для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станке применяют в основном специальные или специализированные приспособления. Все зажимные приспособления оснащают механизированным приводом, позволяющим производить закрепление заготовок за короткое время.

Рабочие, работающие на обработке заготовок, в основном имеют невысокую квалификацию. Наладку оборудования на обработку той или иной детали выполняют высококвалифицированные наладчики.

В дальнейшем при проектировании технологических процессов обработки деталей будем ориентироваться на вышеперечисленные признаки типа производства.

4. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки с табличным и аналитическим расчетом припусков на мех. обработку Для детали 260−1 802 025 — вал первичный раздаточной коробки, принимаем два конкурирующих варианта получения заготовок: на горизонтально-ковочной машине (ГКМ) и на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП). Масса детали 14 кг. Масса заготовки, получаемой на ГКМ, составляет 20,3 кг, а масса заготовки, получаемой на КГШП — 18,2 кг. В качестве исходной, принимаем тот способ получения заготовки, при котором стоимость заготовки окажется ниже.

Стоимость заготовки определяем по формуле:

где Ci-базовая стоимость одной тонны заготовок;

Q-масса заготовки;

kт, kс, kв, kм, kпкоэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

qмасса готовой детали, т;

Sотхстоимость одной тонны отходов.

За базу принимается стоимость одной тонны штамповок С=7200 грн.

Определяем коэффициенты для заготовки, получаемой на КГШП при массе заготовки 18,2 кг:

kт=1 для 3-го класса точности;

kс=1 для 3-й группы сложности и стали 15ХГН2ТА;

kв=0,74 для массы заготовки до 50 кг и стали 15ХГН2ТА;

kм=1,98 для стали 15ХГН2ТА;

kп=1 для программы выпуска 4000−100 000 шт/год.

Стоимость одной тонны отходов составляет 2500 грн/т.

Аналогично определяем поправочные коэффициенты для заготовки, получаемой на горизонтально-ковочной машине при массе заготовки 20,3 кг:

kт=1,05 для 4-го класса точности;

kс=1 для 3-й группы сложности и стали 15ХГН2ТА;

kв=0,74 для массы заготовки до 50 кг и стали 15ХГН2ТА;

kм=1,98 для стали 15ХГН2ТА;

kп=1 для программы выпуска 4000−100 000 шт/год.

Подставляя значения в вышеприведенную формулу, получим:

для заготовки, получаемой на КГШП:

для заготовки, получаемой на ГКМ:

Сравнивая полученные результаты, можно заключить, что получение заготовки на КГШП более экономически целесообразно, чем на ГКМ. Следовательно, окончательно принимаем для вала 260−2 502 205−10 заготовку на КГШП.

Рассчитываем величину припусков на обработку поверхности вала диаметром 73,88h6. Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих переходов: обтачивание предварительное и окончательное, шлифование предварительное и окончательное. Величина припуска рассчитывается по формуле, приведенной выше. Так как обработка ведется в центрах, то погрешность установки на всех переходах равна нулю. Суммарное отклонение определяем по формуле:

где см=1000 мкм для поковок;

кор=кl

к — удельное коробление, мкм;

к=1 мкм.

L=515-длина поверхности вала кор=1· 515=0,515 мм.

где з=1,8 мм — допуск на поверхности, используемые в качестве баз на первой операции.

Тогда:

Суммарное отклонение будет равно:

Минимальный припуск:

Под предварительное обтачивание:

под окончательное обтачивание:

под предварительное шлифование:

под окончательное шлифование:

Заполняем таблицу. Графа с расчетными размерами заполняется, начиная с конечного размера, путем прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

На полученные значения назначаем допуски. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру. Максимальные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров, а минимальные значения припусков — как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняющегося переходов.

2Zmax1=74,065−73,88=0,185 мм

2Zmax2=74,356−74,065=291 мм

2Zmax3=74,971−74,356=0,615 мм

2Zmax4=79,5−74,971=4,53 мм

2Zmin1=74,019−73,85=0,169 мм

2Zmin2=74,236−74,019=0,217 мм

2Zmin3=74,671−74,236=0,435 мм

2Zmin4=78,29−74,671=3,62 мм Полученные данные заносим в таблицу и на их основании графически изображаем величины припусков и допусков.

Общий минимальный припуск с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

Z0 ном = Z0min + Нзаг — Ндет =4441+400 -30 = 4811 мкм.

Номинальный размер заготовки:

dзаг ном.=dдет. min+Z0 ном =73,85+4,811 =78,66 мм Принимаем номинальный размер заготовки 79 мм Таблица 4.1 Расчет припусков и предельных размеров на обработку поверхности диаметром 73,88h6.

Таблица 4.2 — Значение припусков и допусков на основные поверхности вала

Рис 4.1 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности вала

5. Разработка маршрутной технологии Для заданной детали на основании таблиц экономически достижимой точности составляем маршруты обработки каждой поверхности. Назначенные переходы и достигаемые при этом квалитеты точности поверхностей и параметры шероховатости, заносим в таблицу.

Табл. 5.1 — Операции обработки поверхностей детали вала первичного раздаточной коробки

На основании разработанных маршрутов обработки поверхностей, составляем технологические процессы механической обработки каждой детали. Так же разрабатываем схемы базирования на каждой операции с учетом требований к точности.

6. Разработка операционной технологии На основании разработанных в предыдущем разделе маршрутах обработки поверхностей детали, составляем маршрут обработки детали. При разработке технологического процесса принимаем во внимание все, что сказано выше, а так же выбираем способы базирования.

Для детали 260−2 502 205−10 — вал на первой (фрезерно-центровальной) операции базами являются поверхности шеек под подшипники. Эти же поверхности будут базами при обработке отверстий на шейках вала, а так же при сверлении центрального отверстия. На остальных операциях обработки вала базовыми поверхностями являются центровые отверстия.

Табл. 6.1 — Операционная технология обработки детали

7. Расчет режимов резания Рассчитываем режимы резания при сверлении. Диаметр обрабатываемого отверстия — 6,3 мм; материал обрабатываемой заготовки — сталь 15ХГН2ТА; материал режущего инструмента — Р6М5.

Принимаем подачу сверла равной 0,2 мм/об; стойкость сверла — 25 мин.

Скорость резания определяем по формуле:

Где С=7 — константа;

D=6,3 мм — диаметр отверстия;

Т= 25 мин — стойкость сверла;

S=0,2 мм/об — подача сверла;

К — поправочный коэффициент, определяемый по формуле:

К=КмКиКl;

Где Км — коэффициент, зависящий от материала заготовки;

Где Кг=1 поправочный коэффициент;

n=0,9 — показатель степени.

q, m, y — показатели степени; q=0,4; m=0,2; y=0,7.

Подставляя значения в формулу, получим:

Определяем частоту вращения шпинделя:

n=1000•22/23=304 мин-1

Принимаем частоту вращения шпинделя равной 250 мин-1. По принятой частоте вращения уточняем скорость резания:

V=•23•275/1000=18 м/мин.

Находим величину крутящего момента и осевой силы при сверлении. Крутящий момент:

Осевая сила:

В данных формулах:

См=0,0345 и Ср=68 — константы;

D=23 мм — диаметр сверления;

S=0,2 мм/об — подача;

Коэффициент Кр равен:

Где n=0,75 — показатель степени. Тогда:

Y и q — показатели степени. Для определения крутящего момента y=0,8 q=2;

для определения осевой силы y=0,7 q=1. Тогда:

Находим мощность резания по формуле:

Где n= 275 об/мин — частота вращения шпинделя.

8. Техническое нормирование На основании разработанных технологических процессов изготовления комплекта деталей и рассчитанных режимов резания, выполняем техническое нормирование операций.

Для примера приведем нормирование фрезерно-центровальной операции 005 при изготовлении вала. Основное время на данной операции составляет 0,56 мин.

Штучное время операции рассчитывается по формуле:

Тшт=То+Твсп+Тобсл+Тотд;

Где-То — основное время на операции;

Твсп — вспомогательное время, мин;

Тобсл — время на обслуживание;

Тотд — время на отдых.

Вспомогательное время состоит из следующих слагаемых:

Твсп= Тус+Тупр+Тизм+Тинд;

Где Тус — время на установку и снятие заготовки, мин;

Тупр — время на управление станком, мин;

Тизм — время на измерение, мин;

Тинд — время индикации станка.

Для данного случая вышеупомянутые величины будут равны:

Тус=0,1 мин; Тупр=0,07 мин; Тизм=0 (так как на данной операции не выполняется измерение обработанных параметров детали), Тинд=0,05

Тогда вспомогательное время будет равно 0,22 мин.

Сумма вспомогательного и основного времени операции составляют оперативное время. Для данной операции оперативное время равно 0,78 мин.

Время на обслуживание определяется следующим образом:

Тобсл = Ттех+ Торг;

Где Ттех — время на техническое обслуживание; для данного типа станков оно составляет 0,01 мин.

Торг — время на организационное обслуживание; определяется в зависимости от оперативного времени операции. Торг=0,017· Топ; т. е. Торг=0,017· 0,78=0,013 мин.

Время на отдых так же определяется как часть от оперативного времени операции.

Тотд=0,08· Топ;

Тотд=0,08· 0,78=0,062 мин.

Суммируя все составляющие, определяем штучное время операции.

Тшт=0,78+0,01+0,013+0,062=0,867 мин.

Аналогично выполняем нормирование на остальные операции обработки детали, которые приведены ниже в таблице.

Таблица 8.1 — Нормирование операций обработки вала

9. Описание станочного приспособления Приспособление предназначено для фрезерования паза на валу. Рабочий кладет заготовку на призмы и поворотом рукоятки распределительного крана впускает масло в поршневую полость. Подвижный центр перемещается и прижимает заготовку к неподвижному центру. В результате заготовка зажимается с помощью центров. При базировании заготовка лишается пяти степеней свободы. Далее выполняется обработка вала. После завершения обработки масло поступает в штоковую полость и происходит разжим заготовки. Далее цикл повторяется.

заготовка деталь станочный режущий

10. Описание конструкции и назначение режущего и измерительного инструмента.

Рассчитываем параметры червячной фрезы для нарезания зубчатых колес модулем 3,5 мм. Угол зацепления 3?, высота головки зуба h1=2,5 мм, высота ножки зуба h2=1,7 мм, толщина зуба по дуге делительной окружности Sд=6,364 мм, число заходов фрезы n=1.

Расчет фрезы производим по. Определяем величину шага по нормали по формуле:

tn=· m·n

где m=3,58 мм — модуль фрезы,

n=1 — число заходов фрезы.

tn=3,14 159· 3,5·1=9,996 мм.

Определяем толщину зуба в нормальном сечении на делительной прямой:

Sn=tn-Sд;

Sn=9,996 -6,364 =3,632 мм.

Устанавливаем высоту головки зуба фрезы:

h1ф=h2=1,7 мм, где h2=1,7 мм — высота ножки зуба.

Высоту ножки зуба фрезы определяем по формуле:

h2ф=h1+C

где h1=2,5 мм-высота головки зуба,

C=0,25· m — величина необходимого зазора между наружным диаметром колеса и внутренним диаметром профиля фрезы.

h2ф=2,5+0,25· 3,5=3,375 мм.

Принимаем 3,5 мм Определяем высоту зуба фрезы по формуле:

hи=h1ф+h2ф

hи=1,7+3,4=5,2 мм.

Радиус закругления головки зуба фрезы определяем по формуле:

r1=c/(1-sin?

r1=0,25· 3,5/(1-sin3??)=1,75 мм.

Радиус закругления ножки фрезы:

r2=0,25m

R2=0,25· 3,5=0,875

Принимаем R2=0,8 мм Находим толщину зуба на вершине фрезы:

Sa=Sn-2· h1ф·tg.

Sa=3,632−2· 1,7·tg3??=1,67 мм Определяем ширину впадины между зубьями фрезы:

Sвп=tn-(Sn+2h2ф tg?)

Sвп=9,966-(3,632+2· 3,4·tg3?)=2,408 мм.

Определяем элементы режущей части фрезы. Передний угол принимаем: ?Величину заднего угла на вершине зубьев фрезы принимаем в=10

Величина заднего угла на боковых сторонах профиля фрезы:

tgб=tgв· sin

tgб=tg10· sin20=0,06

б=3027'4″

определяем число зубьев фрезы:

Принимаем число зубьев фрезы равным 10.

Величина первого затылования:

Принимаем п К=4 мм.

Величина второго затылования:

К1=(1,2…1,5)К=(1,2…1,5)4=4,8…6 мм.

Принимаем К1=5 мм.

Глубина стружечной канавки:

Принимаем Н=11 мм.

Радиус закругления стружечной канавки:

Угол профиля канавки принимаем 220.

Определяем длину фрезы:

Где С1=3 мм — длина буртика;

Х=4,5 мм при модуле 2,5…4,5 мм.

Тогда:

Так как по ГОСТ 9324–80 длина фрезы для модуля 3,5 мм равна 70 мм, то мы так же принимаем длину фрезы 70 мм.

Длина шлифованной части отверстия:

l=(0,2…0,3)L=(0,2…0,3)70=14…21 мм.

Принимаем длину шлифованной части отверстия 18 мм.

Величина среднего диаметра фрезы:

Dt=De-2h'-0,5K=75−2· 1,7−0,5·5=69,1 мм.

Угол наклона винтовой линии червячной нарезки:

=2054'12''.

Шаг винтовой линии:

Т=Dtctg=69,1ctg2054'12''=4280 мм.

Определяем шаг витков по оси:

to=tn/cos=9,966/cos2054'12''=9,979 мм

Углы профиля фрезы для левой и правой стороны (принимаем, что фреза правая):

Где: ctg'=ctgcos=ctg300cos2054'12''=1,72 983

'=3001'55″.

пр=30 012'1″

лев=29 051'54″

Угол наклона витков в осевом сечении:

=0040'9″

Рассмотрим измерительное инструмент как калибр-скоба. Гладкие калибры для контроля валов выполняются в виде скоб, причем скобы могут быть нерегулируемыми (рисунок 4.2, а, б) и регулируемыми (рисунок 4.2, в). Если калибр-скоба ПР не проходит по валу, то брак исправимый, а если калибр-скоба НЕ проходит по валу, то он считается окончательно бракованным.

Калибр-скобы бывают односторонними (рисунок 4.2, а, в) и двухсторонними (рисунок 4.2, б). Регулируемые скобы со вставками или передвижными губками (рисунок 4.2, в) позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры, однако они имеют меньшие по сравнению с нерегулируемыми скобами точность и надежность и, как правило, применяются для контроля размеров с допусками не точнее 8-го квалитета точности.

1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. [Учебное пособие для машиностроительных спец. вузов] - 4 изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш. школа, 1983. — 256 стр.

2. Худобин Л. В., Гурьянихин В. Ф., Берзин В. Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — М.: Машиностроение, 1989 — 288 с.

3. Бабук В. В. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении; Учебное пособие — Мн.: Выш. Школа, 1987. — 255 стр.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках — М.: Машиностроение, 1974. ч. I, II.

5. Справочник технолога — машиностроителя. В 2-х томах/ под редакцией Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К. — 4-е издание, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. т. I, II.

6. Барановский Ю. В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1972. — 408стр.

7. Белоусов А. П., Проектирование станочных приспособлений — 3-е издание, перераб. и доп. — М.: Высш. школа, 1980. — 240стр.

8. Руденко П. А. и др. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Учебное пособие/под ред. Плескача В. М., К.: Выща шк., 1991. — 247стр.

9. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места.

10. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. — М.: Машиностроение, 1981. — 277 стр.

11. Горохов В. А. Проектирование и расчет приспособлений — Мн.: Выш. школа, 1986. — 237 стр.

12. Кирсанов Г. Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов — Учебное пособие для вузов по специальности технология машиностроения — М.: Машиностроение, 1986. — 282 стр.