Характеристика технологического процесса

микроклимат защита шум освещение Ремонтно — обслуживающая мастерская — это совокупность обслуживающих отделов и подразделений, обеспечивающих техническое обслуживание, ремонт и хранение сельскохозяйственной техники для поддержания ее в работоспособном состоянии. Особенности ремонтно — обслуживающей мастерской агропромышленного комплекса: охват техническим обслуживанием и ремонтом разномарочного и рассредоточенного по территории огромного парка машин, механизмов и оборудования; неравномерная загрузка их в течение года; неодинаковая трудоспособность ремонтно — обслуживающих работ для одних и тех же машин; различные природно — климатические условия их эксплуатации.

Разборка и сборка всех сельскохозяйственных машин производится на специальной площадке для СХМ, на площадке имеется место для регулировки СХМ. Ремонт рабочих органов сельскохозяйственных машин проводится в производственном помещении на участке по ремонту СХМ.

В ремонтной мастерской АПК используется различные виды технологических процессов:

• 1. Мойка автомобилей (Повышенная влажность, низкая температура воздуха, шум). Качественная очистка сельскохозяйственной техники достигается за счет комплексного воздействия термохимического и механического влияния струи моющего раствора на загрязненную поверхность машины. Термохимическое влияние обеспечивается за счет применения нагретых или холодных моющих растворов с применением поверхностно-активных веществ.
• 2. Мойка узлов, деталей (Повышенная влажность, щелочь, оксид углерода, оксид азота, акролеин).
• 3. Медницкие работы, пайка, лужение (Аэрозоль свинца, пары серной, соляной кислот, оксид углерода, инфракрасное излучение). Технологический процесс пайки мягким (низкотемпературным) припоем включает подготовку поверхности деталей и собственно пайку. Подготовка поверхности деталей состоит в подгонке друг к другу припаиваемых поверхностей, механической очистке от грязи, жиров и окисных пленок, покрытии очищенных поверхностей флюсом.

Флюсы применяют для предохранения очищенных поверхностей от окисления при нагреве и в процессе пайки, а также для улучшения смачивания жидким припоем металла — основы. При пайке мягким припоем в качестве флюсов чаще всего используют соляную, фосфорную кислоты, хлористый цинк (гипс), смесь хлористого цинка с хлористым аммонием или стеарин и канифоль. Иногда применяют также пастообразные флюсы, содержащие хлористый цинк, нашатырь, канифоль, животный жир или касторовое масло, воду.

• 4. Ремонт топливной аппаратуры, двигателей, работающих на бензине
• (Тетраэтилсвинец, пары керосина, бензина, углеводороды нефти, шум). Типовой технологический процесс ремонта плунжерной пары включает следующие операции; промывку, контроль и сортировку деталей; механическую обработку втулок и плунжеров; наращивание поверхности деталей; обработку рабочей поверхности плунжеров после наращивания; подбор и взаимную притирку деталей; контроль и приемку пар.
• 5. Испытание двигателей (Оксид углерода, пары бензина, альдегиды, оксид азота). Подготовка двигателя к испытаниям. Собранный двигатель, направленный на испытание, должен быть полностью укомплектован. Его устанавливают на испытательный стенд, подсоединяют к системе трубопроводов подачи смазки, топлива, воды и удаления отработавших газов. Холодная обкатка двигателя производится для предварительной приработки деталей и проверки работы манометра и всей масляной системы, а также состояния узлов и ответственных деталей. Испытуемый двигатель полностью заправляют чистым маслом и прорабатывают без форсунок с обильной смазкой цилиндров, подшипников и других деталей; топливную систему отключают.
• 6. Окрасочные работы (Пары растворителей (ксилол, толуол, этилацетат, бутилацетат). Лакокрасочные покрытия, применяемые в ремонтном производстве, состоят из слоя грунта, шпаклевки и одного или нескольких слоев краски. Первый слой лакокрасочного покрытия (грунт) наносят на подготовленную поверхность с целью ее защиты от коррозии; второй слой — для сглаживания шероховатостей и неровностей окрашиваемой поверхности; третий слой (окраска) — для получения необходимой окраски и отделки поверхности. Технологический процесс окраски ремонтируемых машин включает в себя следующие операции: подготовку поверхностей перед окраской, грунтовку, шпаклевание, нанесение наружных слоев покрытия, сушку, окончательную отделку покрытия (полировку, нанесение знаков, орнаментов и т. д.).Подготовка поверхности. Антикоррозионная защита и хорошая адгезия покрытия с окрашиваемой поверхностью могут быть достигнуты лишь при тщательной очистке подготавливаемой детали от всяких загрязнений. Поэтому подготовке поверхностей перед нанесением покрытия уделяется особое внимание.
• 7. Кузнечные и термические работы (Высокая температура, инфракрасное излучение, шум, сернистый ангидрид, сажа, акролеин, оксид железа, оксид азота). Технологический процесс термической обработки характеризуется температурой нагрева стали, выдержкой при этой температуре и скоростью охлаждения до комнатной температуры.
• 8. Газоэлектросварочные работы (кузовные) (Оксид железа, оксид марганца, оксид углерода, инфракрасное излучение, оксид азота, ультрафиолетовое излучение). Сварка — это технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или пластическом деформировании.
• 9. Зарядка, ремонт аккумуляторов (Пары серной кислоты, аэрозоль свинца, микроклимат). Текущий ремонт заключается в замене заливочной мастики, припайке перемычек, напайке выводов, замене крышек аккумуляторов
• 10. Шиноремонтные работы (Пыль резины, пары бензина, углеводороды, ксилол, фенол, сернистый ангидрид). Вулканизация — технологический процесс взаимодействия каучуков с вулканизующим агентом, при котором происходит сшивание молекул каучука в единую пространственную сетку. При этом повышаются прочностные характеристики каучука, его твёрдость и эластичность, снижаются пластические свойства, степень набухания и растворимость в органических растворителях. Вулканизующими агентами могут являться: сера, пероксиды, оксиды металлов, соединения аминного типа и др.
• 11. Сборка, испытание и регулировка агрегата (Пары керосина, углеводороды). Технологический процесс сборки агрегатов представляет собой совокупность операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности для получения агрегата, полностью соответствующего техническим требованиям. Обкатка и испытание двигателей. После сборки ответственные агрегаты дорожных машин подвергаются обкатке и испытаниям. Обкатку агрегатов проводят для того, чтобы все сопряженные детали притерлись друг к другу и их износ при эксплуатации нарастал бы менее интенсивно, а испытание проводят для проверки качества работы. Агрегаты обкатывают и испытывают по определенным режимам, указанным в технических условиях.