Производственная мощность предприятия

• Введение
• 1. Производственная мощность предприятия и ее расчет
• 2. Анализ эффективного использования производственной мощности в хозяйственно-экономической деятельности ОАО «Клецкая крыначка»
• 2.1 Общая характеристика деятельности ОАО «Клецкая крыначка»
• 2.2 Степень использования производственной мощности в ОАО «Клецкая крыначка»
• 3. Разработка рекомендаций по эффективному использованию производственной мощности ОАО «Клецкая крыначка»
• Заключение
• Список использованных источников
• Приложения

Сложившееся на сегодняшний день социально-экономическое положение в стране свидетельствует о низком техническом уровне промышленного производства, являющимся серьезным препятствием для развития экономики.

Структурный кризис проявляется, прежде всего, в недостаточной загрузке производственных мощностей, а также в увеличении физического и морального износа основных фондов.

Незагруженные и устаревшие мощности увеличивают затраты предприятий и препятствуют экономии производственных издержек для оживления спроса и деловой активности.

Многие предприятия не рассчитывают имеющиеся резервы использования производственных мощностей, ограничиваясь существующими результатами. Проблема усложняется тем, что на предприятиях не ведется достаточный учет данных, необходимых для качественного анализа производственных мощностей.

В связи с этим, актуальным представляется рассмотрение проблемы рациональной загрузки производственного аппарата, а также рассмотрение производственной мощности как фактора улучшения результатов деятельности предприятия.

Целью данной курсовой работы является проведение анализа использования производственной мощности предприятия на примере ОАО «Клецкая крыначка». Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

— изучить теоретические аспекты производственной мощности;

— рассмотреть методики ее расчета;

— провести общую характеристику предприятия ОАО «Клецкая крыначка» ;

— проанализировать степень использования производственной мощности в целом, по предприятию и по отдельным цехам;

— разработать мероприятия, способствующие рациональному использованию производственной мощности.

Данный анализ имеет своим объектом ОАО «Клецкая крыначка», а предметом — производственную мощность. Период исследования 2011;2012 годы. Информационными источниками для анализа послужили: годовая бухгалтерская отчетность, данные управленческого учета, данные текущего оперативного учета.

В качестве методологической основы работы использовались учебники и учебные пособия отечественных и зарубежных авторов.

В работе использовались методы наблюдения, сводки и группировки, метод сравнения.

1. Производственная мощность предприятия и ее расчет

Важнейшей количественной характеристикой промышленного предприятия, оценивающей его производственно-технический потенциал, является производственная мощность, т. е. максимально возможный годовой объём производства продукции заданного качества, ассортимента и номенклатуры изделий при условиях полного использования фонда времени работы и паспортной производительности оборудования с учетом применения прогрессивной технологии и передовых методов организации и управления производством.

Производственная мощность предприятия в рыночных условиях служит важнейшим средством гибкого реагирования производства (предложения) на изменения рыночного спроса в краткосрочном периоде. Разница между величиной производственной мощности и фактическим объемом производства и реализации продукции представляет собой реальный резерв оперативного реагирования на повышение спроса на эту продукцию. При разработке стратегических планов развития предприятия учитываются показатели действующей производственной мощности с учётом её возможных изменений (увеличение или уменьшение) в долгосрочном периоде. Производственная мощность служит базой, основой для разработки плановых показателей производственной программы предприятий с непрерывными и поточными производствами, выпускающими ограниченную номенклатуру изделий, обладающих, как правило, однородными потребительскими свойствами. В дискретных производствах, характеризующихся производством широкой номенклатуры качественно разнородной продукции, расчёт производственной мощности осуществляется с обязательным учётом, а чаще всего на основе таких показателей производственной программы, как планируемая номенклатура изделий и её структура [7, c. 55].

Производственная мощность определяет уровень производства продукции, товаров и услуг, степень сдерживания объёма выпуска или верхний предел продаж продукции. В конечном итоге производственная мощность означает способность предприятия производить свою продукцию в течение заданного периода рабочего времени. Верхний её предел обусловлен наличием производственных площадей, технологического оборудования, трудовых ресурсов, материала и капитала. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях. Принято различать теоретическую, практическую, нормальную и другие виды производственной мощности.

Теоретическая производственная мощность представляет собой объём хозяйственных операций, который может быть, достигнут в идеальных условиях работы с минимально возможными отрицательными результатами. Это максимально возможный выход продукции, называемый паспортной производственной мощностью предприятия.

Практическая производственная мощность определяет наивысший уровень производства, который достигается при сохранении приемлемой степени эффективности с учётом допустимых или неизбежных потерь рабочего времени, связанных с ремонтом оборудования и режимом работы предприятия.

Нормальная производственная мощность характеризует средний уровень хозяйственной деятельности, достаточный для удовлетворения спроса на производимые предприятием товары и услуги в течение ряда лет с учётом сезонных и циклических колебаний спроса, тенденций его роста или сокращений [8, c. 5].

Экономическая мощность представляет собой тот максимально возможный объём производства, который не приводит к снижению экономической эффективности деятельности предприятия, обусловленному действием закона убывающей отдачи. При расчете такой мощности используется паспортная часовая производительность ведущего оборудования (q_п) и максимально возможный фонд времени его работы (Т_м). Как практическая, так и экономическая производственная мощность предприятий с непрерывными процессами производства оценивается в тех же единицах измерения, что и объем производства в т, м, м³, шт., т. е. в натуральных единицах измерения.

Главное отличие экономической производственной мощности от практической заключается в том, какая часовая производительность ведущего оборудования принимается в качестве базы расчета показателя мощности. Паспортная часовая производительность, используемая при расчете экономической производственной мощности, предусматривает такую интенсивную нагрузку на аппараты и агрегаты, входящие в состав ведущего оборудования, которая рекомендована соответствующей документацией (паспортом). Плановая производственная мощность соответствует годовой нормальной производственной мощности [8, c. 7].

В условиях рынка руководство предприятий и фирм может устанавливать в процессе текущего планирования верхний предел производственной мощности, принимая во внимание существующие технические, экономические и социальные факторы. Верхняя граница производственной мощности предприятия определяется на рынке внутренними, а не внешними факторами.

К важнейшим экономическим ресурсам, широко используемым в процессе производства товаров, выполнения работ и оказания услуг на предприятиях всех форм собственности, относятся в первую очередь средства производства и предметы труда. Как известно, на предприятии величина этих производственных ресурсов ограничена множеством различных факторов и показателей. Следовательно, планирование производственной программы должно основываться на полном использовании всех видов ресурсов предприятия, главными из которых являются применяемые технологические машины и материалы. Полное использование технологического оборудования означает соответствие планируемой производственной программы предприятия или подразделения его производственной мощности

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую производственную мощности.

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия, цеха, участка на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода.

Под выходной мощностью (М_к) понимают производственную мощность предприятия, цеха, участка на конец планового периода, которая определяется по формуле:

М_к=М_н+М_с+М_р+М_п+М_из-М_в, (1.1)

где М_н — производственная мощность на начало периода;

М_с — ввод мощности в результате строительства;

М_р — прирост мощности вследствие реконструкции предприятия;

М_п — увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий;

М_из — увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции;

М_в — уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям, цехам, участкам, мощности которых введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность.

Среднегодовая мощность (М_год) — это мощность, которой будет располагать предприятие, цех, участок в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:

(1.2)

где М_н — производственная мощность на начало периода;

М_вв — мощности, введенные в действие в течение года;

М_в — выбывшие в течение года мощности;

Ч_вв — число месяцев эксплуатации введенной в действие мощности;

Ч_в — число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т. е. составлению баланса загрузки оборудования [9, c. 133].

Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке:

1) проводится рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;

2) рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам;

3) определяется загрузка оборудования производственной программой (П) (потребный фонд в станко-часах) как произведение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы (N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за данной группой оборудования, по формуле

(1.3)

где m — число наименований деталей, обрабатываемых на станках;

t — коэффициент выполнения норм на участке;

4) производится расчет пропускной способности оборудования (Р) (располагаемый фонд в станко-часах) как произведение планового (эффективного) фонда времени одного станка (Ф_пл) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле

(1.4)

5) вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (П) (потребный фонд) с пропускной способностью оборудования (Р) (располагаемый фонд);

6) определяется коэффициент загрузки оборудования (К_з.об) по формуле

при условии, (1.5)

если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (Р-П0), а К_з.об1, то величина производственной программы должна быть увеличена; если Р-П0, а К_з.об1, существует недостаток станко-часов по данной группе оборудования [8, c. 11].

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудования, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство. В цехах и на участках, где производственная мощность определяется производственной площадью, проводится расчет баланса производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах.

Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффициент сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства — коэффициент загрузки оборудования.

Под производственной мощностью предприятия понимают способность имеющихся у него средств труда (машины, оборудование, агрегаты, установки, производственные площади) к максимально возможному выпуску продукции в год (сутки, смена) В общем виде производственную мощность можно определить как максимально возможный выпуск продукции в соответствующую единицу времени при условии эффективного использования оборудования и площадей. Производственная мощность определяется по номенклатуре выпускаемой продукции, учитывающей профиль предприятия. В условиях, когда деятельность предприятия должна быть ориентирована на удовлетворение спроса на ту или иную продукцию, учет требований потребителей, планируемую мощность необходимо определять исходя из портфеля заказов. Единицами измерения производственной мощности являются натуральные и стоимостные показатели. Суммарная производственная мощность предприятия, выпускающего разные наименования изделий, измеряется в стоимостном выражении.

Производственная мощность отдельных подразделений предприятия, выпускающих комплектующие изделия для предприятия (детали, сборочные единицы) или выполняющих отдельные виды работ (операции), может быть определена в условных комплектах этих изделий. Под условным комплектом понимается набор деталей, сборочных единиц, изготовляемых данным производственным подразделением и обеспечивающих выпуск единицы конечной готовой продукции предприятия (например, для предприятия, выпускающего трактор, в цехе, изготавливающем коленчатые валы и шатуны, условным комплектом будут один коленчатый вал и несколько шатунов в зависимости от типа трактора). Для каждого участка и цеха набор деталей условного комплекта будет разным, но каждый условный комплект обеспечивает выпуск одного изделия [9, c. 136].

Достижимая нормальная мощность — это количество единиц продукции, произведенных при определённых условиях за один год — должна соответствовать величине спроса, предусмотренной при исследовании рыночной конъюнктуры. Достижимая нормальная мощность достигается в нормальных рабочих условиях с учетом установленного оборудования, соблюдения технических характеристик предприятия (нормальные перерывы в работе, простои, праздничные дни, время, отведённое на техническое обслуживание, замену инструмента, требуемая структура рабочих смен, невозможность использования основного оборудования по частям в каких-либо других сочетаниях), и применяемой системы управления.

Номинальная максимальная мощность — это технически достижимая мощность — обычно соответствует мощности установленного оборудования и гарантируется поставщиком. Работа на пределе возможностей для достижения максимального выпуска продукции, внеплановое потребление предметов производственного снабжения, вспомогательных средств, запасных частей и деталей и материалов для регламентных работ приводят к превышению нормального уровня производственных издержек [13, c. 38].

Определение необходимой мощности предприятия осуществляется в ходе технико-экономического исследования с учётом:

— прогноза спроса и степени проникновения на рынок для какого-либо конкретного изделия;

— наличия требующих ресурсов;

— типа производства (единичное, серийное и т. д.);

— вида выпускаемой продукции или оказываемых услуг;

— применяемой технологии;

— минимально окупаемого (рентабельного) размера данного вида производства. производственный мощность рентабельность оборудование

Показатель минимально рентабельного размера производства, применимый для большей части промышленных предприятий и проектов, означает минимальный объём производства, при котором достигается окупаемость затрат.

Во многих секторах экономики промышленно развитых стран производственные мощности предприятий имели тенденцию к быстрому росту, что обусловливалось выгодами оптимизации масштабов производства. Большие производственные мощности требуют инвестиционных затрат, которые пропорционально значительно ниже. Дело в том, что увеличение выпуска продукции ведёт в этом случае к снижению производственных издержек на единицу продукции. При определении минимально рентабельного размера фирмы необходимо ориентироваться на мировой опыт, поскольку между производственными издержками в её бизнес-плане и аналогичными издержками при выпуске подобной продукции на других предприятиях существует определённая взаимосвязь. Если такая аналогия неприменима из-за ограниченных ресурсов или величины предполагаемого спроса, повышаются производственные издержки и цена продукции, утрачивается конкурентоспособность на внешних рынках и необходимо определенное покровительство со стороны государства.

Другой важный фактор заключается в том, что технология и оборудование часто применяются для работы в производственных единицах определённой (сравнительно большой) мощности. По этой причине проекты в различных отраслях должны соответствовать определённым минимально рентабельным размерам производства. Это условие справедливо для предприятий по сборке машин, оборудования, особенно для серийного производства, поскольку серийный выпуск продукции должен основываться на достаточно больших уровнях непрерывного или полунепрерывного производства. Вместе с тем на некоторых машиностроительных предприятиях многопрофильного характера возможна значительно большая степень гибкости, так как производственные мощности могут быть распределены по времени между различными изделиями. Тем не менее, можно определить в целом необходимый оптимальный размер производства с точки зрения потребностей в оборудовании и применяемой технологии.

В целях определения альтернативных вариантов мощности предприятия необходимо тщательно оценить прогнозируемый объём продаж и достижимую нормальную мощность предприятия. Для некоторой продукции, выпускаемой предприятием впервые или новой для данного рынка, начальная производственная мощность должна быть несколько выше спроса и объёма продаж на первом этапе, чтобы в течение нескольких лет можно было удовлетворять растущий спрос. Однако такое планируемое недоиспользование производственных мощности не должно быть ниже уровня, при котором поступления от продаж равны производственным издержкам, т. е. уровня рентабельности. По мере возрастания спроса и объёма продаж мощность предприятия может оказаться недостаточной. Возрастающий разрыв между спросом и производством в конечном итоге станет причиной расширения производства. Если планируется быстрое расширение производства, может возникнуть необходимость установить достижимую нормальную мощность предприятия выше таковой для предполагаемого проникновения на рынок только на определенный период. В этом случае необходимо увязать рост продаж в будущем с последующим расширением мощности предприятия. Взаимозависимость между прогнозами объёма продаж и мощностью предприятия зависит от надёжности прогнозирования рыночной конъюнктуры, эластичности спроса по ценам или соотношения затраты — мощность. С учётом изложенных соображений следует определить требуемую достижимую нормальную производственную мощность предприятия. Необходимо рассчитать воздействие соответствующих компонентов технико-экономического исследования при различных уровнях производства. Кроме того, может возникнуть необходимость подготовки альтернативных вариантов потоков наличных средств, чтобы оценить воздействие различных производственных мощностей. Следует определить инвестиционные и производственные издержки для двух или трех альтернативных уровней производства. При этом необходимо выявить их последующее воздействие на цену продукции, а прогнозы продаж составлять для каждого варианта мощности производства на основе планируемой при этом цены продукции. Выбранная наиболее приемлемая достижимая нормальная мощность предприятия представляет собой оптимальное соотношение между различными компонентами исследования, рассматриваемого под углом зрения коммерческой выгодности [5, c. 45].

Для некоторых проектов целесообразно предусмотреть большую избыточную мощность для определённых стадий производства, при которых соотношение затраты — мощность имеет благоприятный характер, и увеличить мощности на других стадиях в определенном соответствии с ростом спроса. При этом возможны различные комбинации и следует остановиться на наиболее подходящей.

Представление о мощности предприятия меняется при расширении числа производимых товаров, когда она определяется степенью интеграции производства, предлагаемой для конкретного проекта. Инвестиционные издержки непосредственно зависят от такой интеграции. Чем меньше степень интеграции, тем меньше инвестиционные затраты. Покупка промежуточных изделий, комплектующих узлов и изделий у других производителей может быть значительно более выгодной, чем их производство на проектируемом предприятии.

Не существует каких-либо специальных формул, по которым можно рассчитывать мощность предприятия. Составляющие технико-экономического исследования имеют различное значение в зависимости от отрасли деятельности. Тем не менее, в технико-экономическом исследовании необходимо должным образом учитывать те условия, которые в данном случае могут влиять на реалистичность первоначальной производственной мощности и любых последующих мероприятий по её увеличению, а также их соответствие относительному значению таких компонентов.

В соответствии с выбранной достижимой нормальной мощностью может возникнуть необходимость в более подробном подсчёте потребностей в различных составляющих производства и подсчёте их общей стоимости. Необходимо определить потребности проекта в рабочей силе. С большей точностью эти потребности могут быть определены после выбора вида технологии и оборудования. Однако, поскольку производственная технология может зависеть от наличия квалифицированного персонала, для большинства проектов целесообразно выявление потребностей в рабочей силе после достижимой нормальной мощности предприятия [5, c. 23].

2. Анализ эффективного использования производственной мощности в хозяйственно-экономической деятельности ОАО «Клецкая крыначка»

2.1 Общая характеристика деятельности ОАО «Клецкая крыначка»

Открытое акционерное общество «Клецкая крыначка» — одно из крупнейших молочных предприятий Минской области Республики Беларусь. ОАО «Клецкая крыначка» находится по месту своей юридической регистрации: 222 640, Минская обл., г. Клецк, ул. Привокзальная, 6. Целью ОАО «Клецкая крыначка» является извлечение прибыли. Основными видами деятельности ОАО «Клецкая крыначка» являются: производство молока сухого обезжиренного, масла сливочного, цельномолочной продукции. Около 75% этой продукции идет на экспорт.

Данные для сравнительного анализа технико-экономических показателей за 2010 г., 2011 г. и 2012 г. представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Анализ технико-экономических показателей

По данным таблицы 2.1 следует, что объем производства продукции в фактических ценах за исследуемый период увеличился в 2,1 раза.

Выручка от реализации за исследуемый период увеличилась в 2,2 раза, темп роста себестоимости реализованной продукции составил 186,7%. Затраты на рубль реализованной продукции снизились на 14,5% или на 0,14 руб., что обеспечило организации прибыль от реализации в размере 5182 млн руб. Снижение затрат на рубль реализованной продукции свидетельствует о том, что в организации уделяется должное внимание управлению затратами.

Среднесписочная численность возросла в 2012 г. на 22 человека или на 22,2% по сравнению с 2010 г. Среднемесячная заработная плата одного работника возросла на 26,3%, а выработка на одного работника увеличилась на 73,5%. Коэффициент опережения составил 3,3, что положительно характеризует работу организации, т.к. обеспечивается развитие производства на будущее. Необходимо, чтобы и в дальнейшем рост заработной платы подкреплялся соответствующим ростом производительности труда, который в свою очередь должен основываться на росте инвестиций и рентабельности (для финансирования этих инвестиций).

Фондоотдача основных средств в 2012 г. увеличилась на 25,8%, т. е. на каждые 100 руб. основных средств стало приходиться на 140 руб. больше выпущенной продукции.

Рентабельность продукции в 2012 г. составила 20,9%, а рентабельность продаж составила 17,3%, что значительно выше показателей 2010 г., но ниже показателей 2011 г.

Динамика вышеперечисленных показателей указывает на стабильность деятельности организации, прогресс во всех направлениях, что, в свою очередь, благополучно отражается на социальном, психологическом, материальном положении работников, обеспечивает еще более устойчивое положение организации на внутреннем рынке.

Квалифицированное управление менеджмент — это основа успешной работы предприятий. Особенностью современного менеджмента является его направленность на эффективное ведение хозяйства в условиях дефицитности ресурсов, постепенное уменьшение регулирования производства административными методами, интенсификацию производства.

ОАО «Клецкая крыначка» имеет линейно-функциональную структуру, где идет процесс деления организации на отдельные элементы, каждый из которых имеет свою четко определенную, конкретную задачу и обязанности. Организационная структура, представляющая собой определенную упорядоченность задач, ролей, полномочий и ответственности, создает условия для осуществления предприятием своей деятельности и достижения установленных целей.

В ОАО «Клецкая крыначка» существует производственная структура и структура управления. Предприятие в своём составе имеет как подразделения основного, так и вспомогательного производства. Во главе каждого производственного или управленческого подразделения находится руководитель, наделённый всеми полномочиями, осуществляющий единоличное руководство подчинёнными ему работниками и сосредоточивающий в своих руках все функции управления. Его решения, передаваемые по цепочке «сверху вниз», обязательны для выполнения всеми нижестоящими звеньями. Сам руководитель в свою очередь подчинён вышестоящему руководителю. К основному производству относятся четыре цеха: цех цельномолочной продукции, приёмно-аппаратный цех, маслоцех и цех сухого молока. К вспомогательным производствам на предприятии относится: ремонтно-строительный участок, автопарк, механический цех, котельная, компрессорная, электроцех.

Многосложная структура ОАО «Клецкая крыначка» образует единое целое благодаря целенаправленному воздействию на ее основные связи и процессы. Это достигается управленческой деятельностью, представляющей собой сочетание различных функций. Каждая из этих функций направлена на решение специфических, разнообразных и сложных проблем взаимодействия между отдельными подразделениями фирмы, требующих осуществления большого комплекса конкретных мероприятий. Специализация является естественным порядком вещей. Целью разделения труда является выполнение работы, большей по объему и лучшей по качеству, при тех же условиях. Это можно достичь не только за счет сокращения числа целей, на которые должны быть направлены внимание и усилие, но и с помощью анализа использования производственных мощностей. На предприятии необходимо проводить комплексный анализ использования производственной мощности, которая позволила бы детально изучить производственные возможности предприятия на каждом этапе производства.

2.2 Степень использования производственной мощности в ОАО «Клецкая крыначка»

Производственная мощность не может быть постоянной, она изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии, организации производства и стратегии предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности, который выражается отношением годового выпуска продукции к среднегодовой мощности данного года. Для характеристики степени использования пассивной части фондов был рассчитан показатель выхода продукции на 1 квадратный метр производственной площади. Результаты представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 — Анализ использования производственной мощности

Анализ степени использования производственной мощности ОАО «Клецкая крыначка» показал увеличение производственной мощности предприятия в 2012 году. Возросшая величина производственной мощности на 5544 тонн объясняется закупом нового оборудования, а, следовательно, и повышением потенциала предприятия.

В связи с этим возрос фактический объем выпущенной продукции. В натуральном выражении он составил в 2012 году 22 758 тонн, что превысило значение предыдущего года на 1261 тонну. Коэффициент использования производственной мощности ОАО «Клецкая крыначка» в 2011 году составил 72,7%, в 2012 году показатель снизился до 64,8%. Соответственно уровень недозагрузки мощностей составил в 2011 году — 27,3%, в 2012 году — 35,2%. Данный показатель рассчитывается путем вычитания из 100% полученный коэффициент использования производственной мощности (100% - максимально-возможный выпуск продукции).

Для характеристики степени использования пассивной части фондов был рассчитан показатель выпуска продукции на 1 квадратный метр производственной площади. В 2012 году величина этого показателя возросла на 0,4 тонны и составила 6,8 тонн. Повышение уровня данного показателя объясняется увеличением выпуска продукции. Поэтому можно говорить об эффективном использовании пассивной части основных фондов.

Для характеристики степени использования производственной мощности необходимо проанализировать объем производимой продукции в натуральном выражении. Динамика его изменения за два года, проводимая по видам продукции, представлена в таблице 2.3.

Таблица 2.3 — Объем выпускаемой продукции

Анализ объема выпускаемой продукции по видам показал, что общий выпуск молочной продукции в 2012 году по сравнению с 2011 годом увеличился на 1261 тонну или 5,9%.

Анализируя объем выпущенной продукции по видам, можно сказать, что в целом, уровень объема выпускаемой продукции увеличился. Однако производство творога, масла и сухого молока снизилось. Производство творога снизилось по сравнению с 2011 годом на 279 тонн, что на 42,3% ниже показателя прошлого года.

Производство масла занимает незначительную часть во всем объеме производимой продукции, его доля наименьшая, в 2011 году выпуск этого продукта составил 407 тонн, в 2012 году — 193 тонны. Объем выпуска масла в 2012 году значительно уменьшился на 214 тонн, что составило 47,4% от прошлого выпуска.

Производство сухого молока снизилось до 1026 тонн, что на 267 тонн меньше по сравнению с 2011 годом. Возможно, сокращение объемов этих видов продукции объясняется снижением спроса на них, вследствие преобладания на рынке более качественной продукции других производителей. Наибольшего рост наблюдался по производству биопродуктов: с 1384 тонн объем вырос до 2708 тонн, что на 95,7% больше величины прошлого года.

Производство кисломолочных продуктов также увеличилось на 10,3%, производство биопродуктов занимает значительную часть во всем выпуске продукции — это 3665 и 4042 тонн за 2011 и 2012 года соответственно. Основной вид молочной продукции, производимой предприятием — это цельномолочная продукция. Ее объем увеличился в 2012 году по сравнению с прошлым 2011 годом с 14 089 тонн до 14 409 тонн, что в относительном выражении составило 2,3%.

Таким образом, благоприятно оценивается превышение объема выпускаемой продукции всех видов по сравнению с 2011 годом. Это свидетельствует о том, что предприятие находит новых покупателей, дополнительные рынки сбыта для своей продукции, т. е. наблюдается увеличение спроса. Дальнейшее увеличение объема выпускаемой продукции возможно за счет имеющихся производственных мощностей, которые используются всего на 72,7% - 64,8%.

Присутствуют и отрицательные моменты в деятельности ОАО «Клецкая крыначка»: снижение объемов производства творога, масла и сухого молока.

Выпуск продукции напрямую зависит от времени работы оборудования. Производственная мощность оборудования характеризуются также максимальным фондом времени, которое оно сможет отработать в смену. Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования была взята информация из управленческого учета.

В 2011 и 2012 годах количество календарных дней — 365. Количество рабочих дней в 2011 году — 243, в 2012 году количество рабочих дней увеличилось до 264. Количество ежедневной работы в каждом цехе различно: в приемно-аппаратном оно равно 8 часам, в цельномолочном — 14 часов, в маслоцехе — 8 часов. В 2012 году фактическая продолжительность смены увеличилась (таблица 2.4). Время, выделяемое на ремонт, наладку оборудования за 2011 год — 243 часа, за 2012 год — 264 часа. Возникшие незапланированные простои составили во всех цехах близкие величины: 2011 году — 729 часов, в 2012 году — 660 часов. Максимально-возможная продолжительность смены установлена плановым отделом на основании технической документации оборудования.

Данные о фактической продолжительности рабочих смен и максимально возможной продолжительности смены представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 — Анализ изменения продолжительности рабочих смен в основных цехах

Увеличение производительной способности оборудования основных цехов способствует увеличению рабочего времени, и как следствие идет повышение продолжительности смен. В случае увеличения фактической продолжительности смены до максимально возможной увеличится объем производимой продукции. Увеличение в 2012 году максимально возможной продолжительности смены цельномолочного цеха на 8 часов говорит о росте производственной мощности данного цеха.

Оборудование не используется в полную мощность: фактическая продолжительность рабочих смен ниже максимальной. Это объясняется тем, что объем выпускаемой продукции ограничен планом, который устанавливает рациональное количество выпуска. В связи с этим фактом устанавливается продолжительность работы оборудования и персонала, его обслуживающего. В 2012 году увеличение продолжительности рабочей смены наблюдалось во всех цехах ОАО «Клецкая крыначка» .

Исходя из максимального количества времени работы оборудования, и фактически используемого времени можем сделать вывод о том, что предприятие не использует производственную мощность в полную силу. В данном случае под производственной мощностью понимается возможный выпуск продукции в максимально-возможное время работы оборудования.

Для характеристики использования времени работы оборудования, а именно уровня целосменного использования оборудования, необходимо рассчитать коэффициент сменности.

Таблица 2.5 — Расчет уровня целосменного использования оборудования

Внедрение в 2012 году более прогрессивных технологий оказало положительное воздействие на работу всего оборудования. Коэффициент сменности по цельномолочному цеху снизился на 20,8%, причиной данного снижения является рост максимально возможной продолжительности смены вследствие ввода нового оборудования в производственный процесс, хотя фактическое количество часов в рабочей смене увеличилось с 14 до 16 часов. Коэффициенты сменности в остальных цехах увеличились, что также связано с вводом нового оборудования.

Необходимо проанализировать выпуск продукции в среднем 1 машиной за час работы, для этого используется коэффициент интенсивной загрузки оборудования, причем анализ целесообразно проводить отдельно по каждому цеху, поскольку каждый цех имеет различную выработку.

Коэффициент интенсивной загрузки оборудования рассчитан по формуле (2). Данный показатель характеризует уровень выполнения плана по среднечасовой выработке. Исходные данные по выработке и коэффициент интенсивной загрузки приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 — Анализ интенсивной загрузки оборудования

Наибольшая выработка достигается в приемно-аппаратном цехе. Однако это нельзя оценить как, безусловно, положительный момент. На часовую выработку влияет несколько факторов: количество исходного сырья для производства, количество работающего оборудования, время работы оборудования. Наибольшая выработка приемно-аппаратного цеха (140 кг и 145 кг) обуславливается тем, что этот цех принимает и перерабатывает все молочное сырье, закупаемое предприятием. Число машин и агрегатов значительно меньше, чем в ведущем цельномолочном цехе, при этом время работы приемно-аппаратного цеха — 9 часов. Эти факторы оказывают непосредственное влияние на величину выработки.

Ведущий цельномолочный цех имеет выработку 25 кг в 2011 году и 27 кг в 2012 году. На общий уровень выработки оказывает влияние тот факт, что время работы цеха наибольшее среди остальных производственных цехов, количество выполняемых операций на различном оборудовании существенно выше, чем в других цехах.

В цехе по производству сухого молока был снижен уровень часовой выработки на одну машину, объясняется это небольшим количеством оборудования, участвующего в производстве и возможным снижением спроса на данный продукт.

Расчет коэффициента интенсивной загрузки показал, что фактическая выработка практически соответствует плановому значению, коэффициент интегральной загрузки показывает, насколько эффективно используется плановый фонд времени.

Снижение уровня планируемой величины производства масла в 2012 году объясняется снижением спроса на данный продукт и удорожанием его производства. На производство масла требуется более качественное сырье, расход которого также возрастает. Увеличение часовой выработки на одну машину можно оценить положительно. Планируемые величины выпуска несколько больше фактических, но в целом, можем говорить о выполнении плана, поскольку отклонения фактических значений от плановых незначительны, они все достигли 90%-го рубежа, а объем произведенного масла в 2012 году достиг планового значения, выполнив его на 100%. Для расчета коэффициента интегральной загрузки оборудования были использованы показатели, представленные в таблице 2.6. Данные для расчета и результативный показатель представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 — Расчет коэффициента интегральной загрузки

Значение обобщающего показателя, комплексно характеризующего использование оборудования, увеличился в 2012 году во всех производственных цехах.

Коэффициент интенсивной загрузки показывает, что фактическая выработка практически соответствует плановому значению, а коэффициент интегральной загрузки показывает, насколько эффективно используется плановый фонд времени.

В частности, в 2012 году фактическое время, затраченное на производство продукции, стало более соответствовать плану, значения коэффициента достигло уровня 96,2%-99,2%, в прошлом году значения коэффициента соответствовали уровню 88,3%-95,6%.

Далее необходимо изучить более детально использование отдельных видов машин и оборудования. Для анализа работы оборудования используется система показателей, характеризующих использование его численности, времени работы и мощности.

Проведем анализ степени привлечения наличного оборудования в производство по каждому цеху. Исходная информация по количеству действующего оборудования, установленному и наличному, в стоимостном и количественном выражении представлена в таблице 2.8.

Таблица 2.8 — Исходная информация для анализа использования технологического оборудования

В 2012 году количество всех видов оборудования возросло по сравнению с 2011 годом. Наличное оборудование увеличилось на 29 единиц и составило 252 единицы. Увеличение количества оборудования объясняется покупкой новых машин и агрегатов, однако такое увеличение можно оценить неоднозначно. С одной стороны, привлечение нового оборудования — это безусловно положительный момент, но в данном случае отрицателен тот факт, что в 2012 году, как и в 2011 году было введено в эксплуатацию не все наличное оборудование. Такая ситуация объясняется тем, что старое оборудование находится на консервации, а новое — требующее монтажа не устанавливается.

Величина неустановленного оборудования из числа наличного незначительна: 2 и 3 единицы соответственно, но, учитывая, что из числа введенного в эксплуатацию в 2011 году, из 221 машины фактически функционирует 198, а в 2012 году из установленных 249 машин работали всего 236, то количество пригодного и неиспользуемого оборудования возрастает.

Уменьшение количества действующего оборудования из числа установленного объясняется, чаще всего, выходом из строя оборудования и длительным ремонтом.

В этом случае, необходимо усилить контрольную функцию управления за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования. Своевременное исправление неполадок, качественный ремонт позволит увеличить срок службы объекта и уменьшить риск бездействия оборудования. Показатели, характеризующие степень привлечения наличного оборудования в производство представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 — Показатели, характеризующие степень привлечения наличного оборудования

Коэффициенты, характеризующие степень привлечения наличного оборудования, как в 2012 году, так и в 2011 году показали достаточно высокий уровень своих значений.

Показатель, характеризующий степень использования парка наличного оборудования в 2012 году увеличился и составил 93,6%, что на 4,9% больше прошлогоднего значения. Данный показатель показывает долю действующего оборудования в наличном оборудовании. Увеличение этой доли оценивается положительно.

Увеличение в 2012 году доли действующего оборудования в установленном также оцениваем положительно. Так как с повышением уровня действующего оборудования увеличивается производственная мощность предприятия, позволяя, тем самым, производить больше продукции.

Доля установленного оборудования в наличном парке в 2012 году снизилась с 99,1% до 98,8%. Это говорит о том, что часть наличного оборудования бездействует. В случае экстренного увеличения выпуска продукции такое оборудование невозможно быстро вовлечь в производственный процесс, и как следствие — потеря производственной мощности.

В целом, по результатам проведенного анализа производственного оборудования по группам можно сделать вывод об эффективности его использования. При этом имеются и отрицательные моменты, устранение которых приведет к более эффективному использованию машин и оборудования.

Производство и фасовка цельного молока является основным элементом в деятельности ОАО «Клецкая крыначка», цельное молоко занимает наибольшую долю в общем объеме выпускаемой продукции, поэтому особую важность для предприятия имеет фасовка данного продукта. Именно поэтому имеет смысл провести сравнительный анализ использования производственных мощностей отдельных производственных линий: линии по розливу кисломолочных продуктов в бутылки, линий по упаковке молочных продуктов в пакеты типа «Пюр-пак» (0,5−1 л), линий по розливу молочных продуктов в пакеты типа «Фин-пак» (российский и финский).

Объектом анализа была принята информация за 2012 год. Источниками данных для анализа послужила информация о фактической производственной мощности фасовочных линий и максимально возможной мощности.

Фасовка производится в пакеты типа «Фин-пак» и пакеты типа «Пюр-пак». Розлив осуществляют разные аппараты, соответственно имеющие различные мощности.

Фактическая мощность производственных линий входит в состав управленческой информации, предназначенной для внутреннего пользования, была предоставлена плановым отделом. Максимально возможная мощность фасовочных аппаратов определена техническим паспортом оборудования.

Данные для анализа производственной мощности линии по розливу молока в пакеты типа «Фин-пак» и «Пюр-пак» представлены в таблицах 2.10 и 2.11.

Таблица 2.10 — Исходные данные для анализа производственной мощности линии по розливу молока в пакеты типа «Фин-пак»

Фактически все машины функционируют по максимальной мощности, при этом финская упаковочная машина производит на одну единицу больше, чем указано в паспортных данных.

Однако замечены значительное различие во времени работы аппаратов российского производства и финского. Финский аппарат обладает большей производительностью в два раза, при этом, затрачивает в два раза меньше времени на фасовку.

Рассчитаем фактическую производительность трех машин за один цикл фасовки (учитывая, что время рабочего цикла аппаратов различно), при условии их одновременной работы:

Производительность машин (ПМ):

ПМ = (22×45) + (23×45) + (43×22,5) = 2993 пакета в минуту.

Работая одновременно, за цикл фасовки машины способны расфасовать 2993 пакета.

Увеличив цикл фасовки финского аппарата до 45 минут, рассчитывается увеличение производительной мощности аппаратов при их одновременной работе.

Производительность машин за 45 минут работы:

ПМ = (22 + 23 + 43×2) х 45 = 5895 пакетов.

Увеличение производительности (УП):

УП = 5895 — 2993 = 2902 пакета.

Видно, что производительная мощность трех аппаратов, при одновременной их работе за 45 минут, значительно увеличилась, превышение составило 2902 пакета.

Не менее значимая для предприятия линия по упаковке — это фасовка молочных продуктов в пакеты типа «Пюр-пак». В пакеты типа «Пюр-пак», помимо цельного молока фасуются и другие молочные продукты: йогурты, ряженка, «бифилюкс». Производится розлив на машине Я-1-ОРП-1 в пакеты вместимостью 0,5 литра и 1 литр.

Таблица 2.11 — Сравнительный анализ производственно мощности линии по упаковке продукции в пакеты типа «Пюр-пак»

Максимальная производительная мощность машины Я-1-ОРП-1, которая осуществляет розлив и упаковку молочных продуктов составляет 2800 пакетов в час. Фактическая мощность не соответствует максимальной: наблюдается недозагрузка оборудования.

При розливе продукции в пакты вместимостью 0,5 литра недозагрузка мощности составила 294 пакета в час. Мощность используется на 89,5%. Для сравнения: недозагрузка мощности при розливе продукции в пакеты вместимостью 1 литр составила 880 пакетов в час. Мощность данной машины используется всего на 68,6%.