Производственный участок по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Содержание Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Объем производства, режим работы

1.3 Состав и квалификация ремонтных рабочих

1.4 Оснащенность оборудованием

1.5 Анализ ТО и ТР в целом и на проектируемом участке

1.6 Положительные стороны и недостатки существующей технологии ТО и ТР

1.7 Цель и обоснование дипломного проекта

2. Организационная часть

2.1 Перечень операций ТО-2

2.2 Внедряемое оборудование, его характеристика. Предполагаемый план участка

3. Расчетная часть

3.1 Данные для расчета

3.2 Годовая производственная программа на ТО и ТР

3.3 Планируемые трудозатраты на ТО и ТР

3.4 Расчет количества технических обслуживаний автомобилей

3.5 Расчет штата рабочих

3.6 Расчет количества постов

3.7 Расчет отопления вентиляции, водоснабжения, расхода электроэнергии

4. Конструктивная часть

4.1 Сборка и проверка рессор после ремонта

4.2 Подбор необходимого оборудования

5. Экономическая часть

6. Охрана труда

6.1 Промышленная санитария

6.2 Техника безопасности

6.3 Пожарная безопасность

6.4 Охрана природы Список использованных источников

Введение

С ростом уровня машинизации производства увеличивается и качественно обновляется парк машин и оборудования. Наличие большого парка разномарочной, энергонасыщенной, гидрофицированной и дорогостоящей техники, работающей в технологических потоках, выдвигает настоятельную задачу ее эффективного использования. Эффективность использования машин и оборудования находится в прямой зависимости от их технического состояния, готовности надежно, качественно и безопасно осуществлять процесс производства.

Состояние машин и оборудования зависит не только от их технического уровня и его стабильности, соблюдение правил эксплуатации, но и от организации, технологии и качества выполнения работ при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте. Для этого необходимы квалифицированные кадры инженерно-технических работников и ремонтных рабочих, нормативно-техническая документация, запасные части и материалы, соответствующая ремонтно-обслуживающая база, оснащенная специальным оборудованием, диагностическими средствами, инструментом и оснасткой, то есть, нужна сбалансированная и управляемая система технического обслуживания и ремонта, отвечающая требованиям научно-технического прогресса.

Обновление парка машин и оборудования, возросшие требования к их надежности, к качеству технического обслуживания и ремонта, происходящие изменения в экономике предприятий и объединений, а также введение в действие новых директивных и нормативных документов, регламентирующих требования к техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективность работы машин и оборудования базируется на их надежности, которая обеспечивается в процессе производства, использования, технического обслуживания и ремонта:

· совершенством конструкции и качеством изготовления;

· своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;

· своевременным обеспечением и рациональным использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;

· соблюдение правил эксплуатации.

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия Производственно-технический центр пожарной части № 6 (ПТЦ-ПЧ6) расположен на территории Управления государственной пожарной службы и гражданской защиты (УГПС и ГЗ) Архангельской области, по адресу: г. Архангельск, Окружное шоссе 1. ПТЦ-ПЧ6 основан в 1979 году.

Рис. 1 Структура управления предприятием

1.2 Объем производства, режим работы Основным видом деятельности ПТЦ является ремонт и техническое обслуживание (ТО) пожарной техники и оборудования. В ПТЦ-ПЧ6 установлен восьмичасовой рабочий день.

Годовой план-задание на ТО техники приведен в таблице 1.

Таблица 1.

План проведения ТО-2 пожарных и транспортных автомобилей

1.3 Состав и квалификация ремонтных рабочих Состав, квалификация и численность рабочих представлена в таблице 2.

Таблица 2.

Список ремонтных рабочих

Общая численность рабочих составляет 33 человека. Кавлификация рабочих достаточно высокая, так как в основном ремонтные работы выполняются работниками с 8 — 10 разрядом.

1.4 Оснащенность оборудованием Таблица 3.

Перечень оборудования на участке ТО и ТР.

1.5 Анализ ТО И ТР в целом и на проектируемом участке

Виды технического обслуживания и ремонта

Техническое обслуживание подвижного состава по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на:

— ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

— первое техническое обслуживание (ТО-1);

— второе техническое обслуживание (ТО-2);

— сезонное техническое обслуживание (СО).

Ежедневное обслуживание (ЕО) включает в себя: проверку прибывающего с линии и выпускаемого на линию подвижного состава, внешний уход за ним и заправочные операции. Для проверки подвижного состава в автотранспортном предприятии создается контрольно-технический пункт (КТП) с осмотровой канавой и комплектом необходимых, инструментов, приспособлений и оборудования. Проверка подвижного состава входит в обязанности водителя и работников отдела технического контроля (ОТ К).

При проверке подвижного состава, прибывающего с линии, устанавливаются: время прибытия, показания счетчика пройденного расстояния и остаток топлива в баке автомобиля; комплектность подвижного состава; наличие неисправностей, поломок, повреждений; потребность в текущем ремонте.

В случае необходимости составляется заявка на текущий ремонт с перечнем неисправностей, подлежащих устранению, и акт о повреждении подвижного состава с указанием характера, причин поломки и лиц, ответственных за нее.

При выпуске на линию подвижного состава проверяется его внешний вид, комплектность и техническое состояние, а также выполнение назначенного для него накануне обслуживания или ремонта (по данным внешнего осмотра и учетной документации).

Проверка производится по определенному перечню операций, составляемому в автотранспортном предприятии с учетом конструкции используемого подвижного состава и условий его эксплуатации. Перечень должен предусматривать обязательную проверку исправности систем, агрегатов, узлов и деталей подвижного состава, влияющих на безопасность движения, в том числе рулевого управления, тормозов, подвески, колес и шин, кузова и кабины, приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализации, стеклоочистителей.

При смене водителей на линии техническое состояние подвижного состава на момент его передачи проверяется водителем, закончившим смену, совместно с водителем, приступающим к работе. Исправность подвижного состава подтверждается подписями водителей в путевом листе с указанием времени передачи и показаний спидометра.

Для выполнения операций внешнего ухода за подвижным составом, заключающихся в уборке кузова и кабины, мойке и обтирке или обсушке, в автотранспортном предприятии создаются посты или линии внешнего ухода с моечными установками и другим необходимым оборудованием.

Заправочные операции ЕО — заправку автомобилей топливом, доливку масла в картер двигателя и охлаждающей жидкости в радиатор производят водители за счет своего рабочего времени, предусмотренного режимом их работы. Заправка топливом производится, как правило, на автозаправочных станциях по талонам, доливка масла и воды в автотранспортном предприятии.

Сроки проведения ЕО обусловливаются пробегом подвижного состава за рабочий день.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает контрольные, крепежные, регулировочные и смазочные операции, выполняемые, как правило, без снятия с подвижного состава или частичной разборки (вскрытия) обслуживаемых приборов, узлов и механизмов.

ТО-1 выполняется в течение промежутка времени между рабочими сменами подвижного состава (в межсменное время).

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает в себя все операции ТО-1, производящиеся в расширенном объеме, причем в случае необходимости обслуживаемые приборы, узлы и механизмы вскрывают или снимают с подвижного состава.

Для проведения ТО-2 подвижной состав может сниматься с эксплуатации.

Техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2 выполняется через определенный пробег, устанавливаемый в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год. Оно является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года, преимущественно совмещается с ТО-2 с соответствующим увеличением трудоемкости работ.

В каждом автотранспортном предприятии должны составляться ежемесячные планы-графики выполнения ТО-1 и ТО-2, учитывающие периодичность проведения этих видов обслуживания и планирующие среднесуточные пробеги подвижного состава. Сроки постановки подвижного состава в обслуживание могут указываться в планах-графиках либо общим пробегом от начала эксплуатации по показаниям счетчика пройденного расстояния, либо календарными днями. При пользовании планами-графиками второго типа они подлежат текущей корректировке по фактическому пробегу подвижного состава.

Текущий ремонт предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей автомобиля и агрегатов (прицепов и полуприцепов) и должен способствовать выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях. Текущий ремонт выполняется путем проведения разборочно-сборочных, слесарно-подгоночных и других необходимых работ с заменой: у агрегата отдельных изношенных или поврежденных деталей кроме базовых (корпусных); у автомобиля (прицепа, полуприцепа) отдельных узлов и агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта.

Потребность в текущем ремонте выявляется во время работы подвижного состава на линии и при проведении очередного технического обслуживания.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до последующего капитального ремонта или списания не менее 80% от нормы для новых автомобилей или агрегатов. При капитальном ремонте обязательна полная разборка агрегатов на детали и ремонт базовых деталей.

К базовым (корпусным) деталям автомобиля относятся блок цилиндров, картер коробки передач, трубы карданного вала, картер ведущего моста, балка переднего моста или поперечина при независимой подвеске, картер рулевого механизма и гидроусилителя, каркас кабины, продольные балки рамы.

Существующая схема проведения ТО-2

ТО-2 проводится согласно графика, утвержденного начальником ПТЦ-ПЧ6, а также согласно составленного наряд-задания по ТО-2 и диагностической карты составленной после проведения диагностики.

На первом этапе автомобиль заезжает на станцию диагностики, где автомобили проходят проверку технического состояния на стендах и приборах перед ремонтом и после ремонта. Здесь проверяется электрооборудование двигателя, мощностные характеристики, проверка трансмиссии и тормозной системы. По данным диагностики, начальник диагностики подписывает план-задание на проведение ТО-2 и ремонту систем и агрегатов. Далее автомобиль прибывает на участок ТО-2 и технического ремонта.

На участке ТО-2 и технического ремонта производится замена отдельных агрегатов и узлов автомашины, регулировка систем (двигатель, сцепление, трансмиссия).

Ремонт и регулировка агрегатов и механизмов производится на соответствующих участках:

Ш Агрегатный участок, где производится ремонт сцеплений, КПП, мостов, гидроусилителей рулевого управления, переклепка ведомых дисков сцеплений и тормозных накладок.

Ш Участок ремонта топливной аппаратуры. Производит проверку, ремонт, регулировку карбюраторов, бензонасосов, форсунок, ТНВД.

Ш Аккумуляторный участок. Производит ремонт аккумуляторов, ремонт клейм и проводов, при необходимости производится КТЦ АКБ, а также их ремонт.

Ш В электроцехе проверяется электрооборудования автомобиля: свечи, кревыватели-распределители, генераторы, стартеры, различные реле и датчики, указатели, при необходимости чистятся, ремонтируются, регулируются и исправные устанавливаются на автомобиль или сдаются на склад в оборотный фонд.

Ш В моторном участке производится капитальный ремонт двигателей, холодная и горячая обкатка.

Ш Кузнечный участок выполняет работы по изготовлению и ремонту крепежных деталей к автомашинам. Опрессовка, ремонт радиаторов.

После проведения ТО и ремонта аппаратов, механизмов и систем, автомобиль комплектуется и отправляется на диагностику, после чего начальником диагностики составляется акт о исправности автомобиля.

1.6 Положительные стороны и недостатки существующей технологии ТО и ТР К существующим недостаткам можно отнести:

1. Недостаточная освещенность зоны ТО и ремонтных участков;

2. Диагностическое оборудование требует модернизации;

3. Несоблюдение экологических норм.

К достоинствам можно отнести:

1. Высокая квалификация ремонтных рабочих;

2. Рациональное использование ремонтных помещений

1.7 Цель и обоснование дипломного проекта В связи с выявленными недостатками предлагаю провести следующие мероприятия.

На участок диагностики установить газоанализатор АВГ-4 и дымомер АВГ-1Д.

Газоанализатор АВГ-4 предназначен для измерения объемной доли оксида углерода (СО), углеводородов (СН), диоксида углерода (СО₂), кислорода (О₂) в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями, коэффициент избытка воздуха (лямбда), частоту вращения коленчатого вала. Позволяет измерять температуру масла двигателя. Газоанализатор АВГ-4 полностью соответствует требованиям ГОСТ Р 52 033;2003, введенному с 1 января 2004 года.

При проведении диагностических работ при отрицательных температурах возможна комплектация прибора термошлангом. Обогреваемый пробоотборный шланг с зондом для забора пробы позволяет осуществлять работу при температуре до -20?С.

Дымометр АВГ-1Д, предназначен для измерения дымности отработавших газов дизельных двигателей автомобилей, а также для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Фотоприемник дымомера имеет спектральную характеристику, аналогичную кривой дневного зрения человеческого глаза.

Благодаря наличию дистанционного управления, дымомер позволяет осуществлять замеры одному человеку. Показания замеров выводятся непосредственно на графический дисплей пульта управления.

Совместимость с персональным компьютером, большие функциональные возможности, высокая надежность, точность и стабильность показаний, малая инерционность, возможность работать в широком температурном диапазоне определяют оптимальность выбора дымомера АВГ-1Д для целей диагностирования и технического контроля автотранспортных средств.

2. Организационная часть

2.1 Перечень операций ТО-2

Двигатель:

Ш проверить и при необходимости подтянуть крепление двигателя, радиатора, состояние и действие жалюзей радиатора, соединительных патрубков радиатора, глушителя;

Ш проверить работу компрессора, натяжных ремней и при необходимости отрегулировать;

Ш снять и очистить карбюратор и бензонасос, фильтр тонкой чистки топлива, свечи зажигания, проверить исправность топливной магистрали;

Ш замерить компрессию в цилиндрах двигателя при помощи компрессометра;

Ш проверить герметичность системы смазки и замерить контрольным манометром давление масла, устранить подтекание масла;

Ш проверить и при необходимости подтянуть крепление вентелятора, выпускного и впускного коллекторов, труб глушителя, головки блока цилиндров, отрегулировать клапаны.

Сцепление

Ш проверить: герметичность привода включения сцепления, целостность оттяжных пружин и деталей привода включения сцепления;

Ш отрегулировать свободный ход педали сцепления;

Ш проверить сцепление на плавность включение и отсутствие пробуксовки.

Коробка перемены передач

Ш проверить работу механизма переключения коробки перемены передач;

Ш проверить крепление коробки передач и ее внешних деталей;

Ш проверить герметичность коробки передач;

Карданная передача

Ш проверить состояние и свободный ход в шарнирах карданных валов, устранить неисправности;

Ш закрепить фланцы карданных валов.

Ведущие мосты

Ш проверить крепление фланцев полуосей и главной передачи заднего моста, крепление крышки переднего подшипника конической шестеренки и боковых крышек картера двухступенчатой главной передачи;

Ш проверить герметичность промежуточного и заднего мостов.

Рулевое управление

Ш проверить и при необходимости подтянуть крепление рулевого колеса, колонки, рулевого механизма;

Ш шплинтовку гаек маровых пальцев, сошки, рулевого механизма, рычагов поворотных кулаков;

Ш проверить и устранить люфт в механизме управления;

Ш проверить уровень масла, состояние фильтрующего элемента, а также давление, создаваемое насосом гидроусилителя. При необходимости долить масло до уровня, а при сильном загрязнении — заменить.

Передний мост

Ш внешним осмотром проверить состояние балки переднего моста;

Ш произвести замер и при необходимости отрегулировать величину схожденияи углы поворота передних колес.

Тормоза

Ш проверить крепление тормозного цилиндра, тормозного крана, воздушных баллонов, тормозных камер с их кронштейнами и кронштейнов к мостам автомобилей, опор тормозных кулаков и осей тормозных колодок, состояние тормозных камер и рабочих тормозных цилиндров;

Ш проверить состояние тормозных накладок, колодок, пружин, крепление опорных дисков;

Ш у автомобилей с пневмоприводом, проверить действие тормозного крана и его привода, предохранительного клапана и ход штока и тормозных камер;

Ш слить конденсат из воздушных баллонов;

Ш проверить состояние и герметичность трубопроводов, узлов и приборов тормозной системы, при необходимости устранить утечку воздуха или тормозной жидкости.

Ходовая часть

Ш проверить внешним осмотром правильность установки (без перекосов) переднего и заднего мостов, исправность рамы, рессор, амортизаторов и сцепного устройства.

Ш проверить и при необходимости подтянуть гайки стремянок, пальцев и хомутов рессор, крепление подушек передних рессор и амортизаторов;

Ш произвести смазку ходовой части через пресс-масленки. Поверить и при необходимости долить масло в картеры агрегатов.

Электрооборудование

Ш проверить состояние Тепловы и плавких предохранителей, состояние электрической цепи датчика, засоренности масляного фильтра;

Ш проверить состояние электропроводки (надежность закрепления проводов скобами, отсутствие провисания, потертостей, налипания комьев грязи и льда);

Ш состояние и надежность крепления соединительных колодок выключения массы, привода спидометра, общих колодок передних и задних фонарей;

Ш довести до нормы плотность электролита в аккумуляторной батарее.

2.2 Внедряемое оборудование, его характеристика Предполагаемый план участка Укомплектована обязательными средствами технического диагностирования с передачей результатов в компьютер: универсальный тормозной стенд СТС-10У-СП-11, прибор контроля люфта рулевого управления ИСЛ401, прибор проверки внешних световых ОПК, газоанализатор АВГ-4, дымомер АВГ-1Д, измеритель светопропускания стекол ИСС-1.

Предлагаемый стенд позволяет более точно и полно проводить мероприятия по диагностике и техническому обслуживанию.

Также предлагаю в электроцех установить контрольно-испытательный стенд для контроля и ремонта электрооборудования Э242. Контрольно испытательный стенд для проверки: генераторов до 6,5 кВТ в режиме холостого хода и полного торможения; реле-регуляторов, тяговых реле-стартеров, реле-прерывателей, коммутационных реле; электроприводов агрегатов автомобиля; обмоток якорей; полупроводниковых приборов, резисторов.

Оснащен электроприводом для вращения генераторов, источником стартерного тока, нагрузочными устройствами, устройствами проверки якорей и контроля изоляции, средствами измерений напряжения, силы тока, электрического сопротивления, крутящего момента, частоты вращения. Оборудован зажимами крепления генераторов и стартеров, тормозным устройством для осуществления режима полного торможения стартеров и измерения крутящего момента.

Рис. 2. План зданий УГПС и ГЗ МЧС России

3. Расчетная часть

3.1 Данные для расчета Исходные данные для расчета взяты на предприятии.

Для расчета программы технического обслуживания и текущего ремонта производим разбивку на технически совместимые группы, согласно положения о техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

1 группа: ЗИЛ-130−131−157−4331

2 группа: Газ-66−33 023; УАЗ-3303

3 группа: КАМАЗ-43 101−53 213; УРАЛ-43 202

4 группа: ГАЗ-3110−31 029−2410−2705; УАЗ: 3962−469−33 036

Таблица 3.

Списочный состав автомобилей

Таблица 4.

Нормативная периодичность технического обслуживания

3.2 Годовая производственная программа на ТО и ТР Таблица 5.

Годовая производственная программа ТО

Таблица 6.

Годовой план текущего ремонта

3.3 Планируемые трудозатраты на ТО и ТР Таблица 7.

Сводный план трудозатрат ПЧ-6 ПТЦ на 2004 год

3.4 Расчет количества технических обслуживаний автомобилей Нормы, используемые при расчете производственной программы, корректируем с помощью коэффициентов в зависимости от:

условий эксплуатации — к₁;

модификации подвижного состава и организации его работы — к₂;

природно-климатических условий — к₃;

пробег с начала эксплуатации — к₄;

размер автотранспортного предприятия — к₅.

Корректирование нормы пробега до технического обслуживания для автомобилей рассчитаем по формулам:

· периодичность ТО-1

— нормативная периодичность ТО-1

— скорректированная периодичность ТО-1

· периодичность ТО-2

.

— нормативная периодичность ТО-2

— скорректированная периодичность ТО-2

· периодичность КР

— нормативная периодичность ТО-2

— скорректированная периодичность ТО-2

k₁=0,8

k₃=0,9

Полученные данные приведены в таблице 8.

Таблица 8.

Нормативная и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 и КР

Рассчитаем корректировку пробега по кратности по формулам;

где, L₁— пробег до ТО-1

l_cc— среднесуточный пробег Для групп 1

Для групп 2

Для групп 3

Для групп 4

Для групп 1

l_cc В₁=30?90=2700

Для групп 2

l_cc В₁=27?100=2700

Для групп 3

l_cc В₁=34?80=2700

Для групп 4

l_cc В₁=26?110=2860

где, L₂— пробег до ТО-2

Для групп 1−3

Для групп 4

где — пробег до капитального ремонта Для групп 1

Для групп 2

Для групп 3

Для групп 4

Таблица 9.

Корректировка пробега по кратности

По кратности пробега ведется расчет количества технических обслуживании за цикл для автомобилей.

Число капитальных ремонтов в цикле N_крц = 1. Количество ТО-2 в цикле определяется по формуле:

Для 1 группы автомобилей:

Для группы автомобилей 2:

Для группы автомобилей 5:

Для группы автомобилей 4:

Количество ТО-1 в цикле определяется по формуле:

Для группы автомобилей 1:

Для группы автомобилей 2:

Для группы автомобилей 3:

Для группы автомобилей 4:

Данные расчета сводим в таблицу 10.

Таблица 10.

Количество ТО в цикле

Определяем коэффициент технической готовности для автомобилей по формуле:

где, D_пр — дни простоя в ТО;

К₄ — коэффициент пробега с начала эксплуатации;

К₄=1;

D_{пр. к.р.} — дни простоя в капитальном ремонте;

L_кp — пробег до капитального ремонта;

группа — D_пр = 0,4

группа — D_пр = 0,5

группа — D_пр = 0,4

группа — D_пр = 0,6

Рассчитаем коэффициент технической готовности для автомобилей по группам:

Для группы 1

0,96

Для группы 2

0,95

Для группы 3

0,97

Для группы 4

0,94

Количество дней простоя в техническом обслуживании, коэффициент технической готовности заносим в таблицу 11.

Таблица 11.

Количество дней простоя в ТО и коэффициент технической готовности

Определяем коэффициент перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к году определяем по формуле:

где Д_рг — число рабочих дней в году Д_рг=249 дней Рассчитаем коэффициент перехода от цикла к году для каждой группы автомобилей:

Для группы 1

0,10

Для группы 2

0,19

Для группы 3

0,09

Для группы 4

0,11

Годовое количество ТО-1 для автомобилей определяем по формуле:

где, М_с — списочное количество автомобилей;

Рассчитаем годовое количество ТО-1 для групп автомобилей:

Для группы 1

Для группы 2

Для группы 3

Для группы 4

Годовое количество ТО-2 определяем по формуле:

Для группы 1

Для группы 2

Для группы 3

Для группы 4

Данные расчета заносим в таблицу 12.

Таблица 12.

Годовое количество ТО-1 и ТО-2

3.5 Расчет штата рабочих Расчет годового пробега автомобилей используем формулу:

Д_рг= 249 дней Рассчитаем годовой пробег автомобилей по группам Для группы 1

1 462 924,8

Для группы 2

Для группы 3

154 579,2

Для группы 4

283 212,6

Трудовые затраты на ТО-1, ТО-2 рассчитывается по формуле:

Трудозатраты на ТО-1 и ТО-2 рассчитываются по формуле:

где — количество ТО за год

dнормативы трудоемкости на ТО;

d_ТО1 = 2,3 чел/час

d_ТО2 = 9,2чел/час Рассчитаем трудозатраты на ТО-1 для групп автомобилей Для группы 1

Для группы 2

Для группы 3

Для группы 4

Рассчитаем трудозатраты на ТО — 2 для групп автомобилей Для группы 1

Для группы 2

Для группы 3

Для группы 4

Данные расчетов заносим в таблицу 13.

Таблица 13.

Трудозатраты на ТО-1 и ТО-2

Расчет штата рабочих производим по формуле:

Явочная численность рабочих где, Ф_н — номинальный годовой фонд времени одного рабочего;

Т_общ — общие трудозатраты.

Ф_н=Д_рг *8 час Ф_н=249 *8= 1992 часа Списочное количество рабочих определяется по формуле:

где, Фд — действительный годовой фонд одного рабочего.

Фд = (Ф_н — Т_отп) n_ув; час

где, Т_отп — время отпуска;

п_ув — коэффициент невыхода на работу по уважительной причине п_ув = 0,96

Ф_д = (1992;44*8)*0,96 = 1574 часа

3.6 Расчет количества постов Количество постов рассчитывается по формуле:

где, н — коэффициент сменности; н=1;

с — число рабочих одновременно работающих на посту;

n₃ — коэффициент загрузки поста, n₃=0,9

принят 1 пост

3.7 Расчет отопления, вентиляции, водоснабжения, расхода электроэнергии Расчёт электроэнергии.

Электроэнергия потребляется на освещение помещений и питание электродвигателей. Осветительная система производственного участка рассчитывается в соответствии с нормами освещенности. Удельный расход электроэнергии на освещение участка зависит от характера работ, выполняемых на этом участке.

Общая мощность для освещения площади участка определяется по формуле:

Р_об = Р? S

где Р — удельная мощность; Р = 15Вт/м²;

S — площадь помещения;

Р_об = 15?180= 2700 Вт

Определяем годовой расход электроэнергии для освещения по формуле:

Р_ос = (Р_об?К?Т_г)/(1000?К_с)

где К — коэффициент одновременности включения светильников;

Т_г — число часов осветительной нагрузки, Т_г = 1990

Кс — КПД сети, Кс = 0,95

Р_ос = (2700?1?1990)/(1000?0,95) = 5655,8 кВт

Потребность в электроэнергии для питания оборудования определяется по формуле

Роб =(?N_об? Ф_о?з_о?з_заг)/(з_сети?з_Э)

где ?N_об суммарная мощность всех электродвигателей;

Ф_о — действительный годовой фонд рабочего времени оборудования,

Фо = 1840;

з_о — коэффициент одновременности включения оборудования,

з_о = 0,6;

з_заг — коэффициент загруженности оборудования,

з_заг = 0,8;

з_сети — КПД сети, з_сети = 0,95;

з_Э — КПД электродвигателей, з_Э = 0,85;

Р_об =(16,8?1840?0,6?0,8)/(0,95?0,85) =18 374,93 кВт

Общая потребность в электроэнергии определяется по формуле

Р_общ = Р_ос+Р_об

Р_общ = 5655,8 +18 374,93 = 24 030,7 кВт-ч/год.

Расчёт теплоснабжения.

Годовая потребность в паре на отопление определяется по формуле

Q_n=[(q_т?t?V)/(E?1000)]?1,

где q_т — расход тепла на 1 м³ помещения;

q_т = 30ккал/ч;

t — количество часов отопительного периода (240?24=5760 часов)

Vобъем здания,

V = 180?3 =540 м³;

Е — теплота испарения,

Е = 540 Гкал/ ч.

Q_n=[(30?5760?540)/(540?1000)]?1,826 = 315,5Гкал

Расчёт водоснабжения.

Расход воды на производственные нужды определяется по формуле

Q_в = N_рр?n_в?Д_р/1000

где N_рр — количество рабочих, Nрр=3;

n_В — норма расхода воды в сутки на одного рабочего, n_в =30 литров;

Д_р — дни работы, Д_р = 249

Qв =3?30?249/1000 = 22,41 м³

Расход воды на бытовые нужды определяется по формуле

Q_б. = [(40?N_рр.+1,5?S)?1,2?Д_р]/1000

Q_б. = [(40?3+1,5?180)?1,2?249]/1000 = 116,5 м³

Общий расход воды определяется по формуле

Qобщ = Qв+ Qб

Q_общ = 22,41+116,5= 138,91 м³

Расчёт вентиляции.

Вентиляционные устройства в мастерских предназначены для удаления газов, паров, пыли, а также вредных различных испарений. Расчет мощности электродвигателя для привода вентилятора определяется по формуле:

К = 1,3

L_в=3500

Н_в = 60

КПД=0,46

1,24

4. Конструктивная часть

4.1 Сборка и проверка рессор после ремонта

Отремонтированные и вновь изготовленные листы поступают на сборку. Перед сборкой рессорные листы должны быть смазаны графитовой смазкой.

Собранные рессоры подвергаются испытанию на специальном стенде, показанном на рисунке 2.

Основой стенда служит рама 1 сварной конструкции. Нагрузка на рессоры создается с помощью рабочего гидроцилиндра 15, шток которого соединен с нижней частью хомута 16 траверса.

Траверс хомута 16 накидывается на рессору, устанавливающуюся на две опорные тележки 4 с переходными деталями 5,10 соответствующими рессорами автомобилей разных марок. Подача масла под давлением в цилиндр из бака 14 осуществляется насосом 13 шестеренчатого типа, через распределительный кран 6.

Насос приводится в движение от электродвигателя 2, мощностью 2,8 кВт при 950 об/мин. На верхней части рамы установлен кронштейн с линейной шкалой 8, градуированной на 230 мм, по которой определяется стрела прогиба рессоры.

Определение нагрузки на рессору при ее прогибе производится по манометру, установленному над шкалой. Один из манометров — на 10 Кг/см² предназначен для испытания давлением не более 6,5 кГ/см и второй — на 40 кГ/см² для испытания давлением 6,5 — 30 кг/см². Наличие двух манометров позволяет более точно определить величину нагрузок.

Остальные обозначения на рис.2:

Рисунок 3. Гидравлическая схема.

1- маслоблок; 2- цилиндр; 3,5 — манометр; 4 — кран переключения манометров; 6 — кран-положение «стоп»; 7 — редукционный клапан; 8 — насос 3 -магнитный пускатель; 7,9,11,12 — трубы; 17 -ограничитель; 18 -ящик.

Рисунок 4. Стенд для испытания рессор автомобилей.

4.2 Подбор необходимого оборудования

1. НШ-10 (насос шестеренчатый). Рабочий объем q=10 см³, номинальное давление Р=10 МПа, частота вращения номинальная: 1600:1920 об/мин

n_min= 1100 об/мин

n_ном= 1500 об/мин

n_mах= 2200 об/мин

2. Р_гц= Р_н — h_потерь = 10−2 = 8 МПа (рабочее давление гидроцилиндра).

Н_потерь = 2 МПа.

4. F_{y г.ц}= 1500 кг (осевое усилие на штоке Г. Ц., исходя из сопротивления

деформации рессоры).

5. Р _гц [МПа] - рабочее давление цилиндра.

Внутренний диаметр Г. Ц. Д[мм] принимаем согласно ГОСТ-12 447−80.

Д = 50 мм.

Исходя из Д = 50 мм, принимаем гидроцилиндр: ГЦ 1.

Внутр. O [мм], Д = 50;

O штока [мм], d = 32;

ход поршня [мм], S = 500

6. хскорость перемещения штока гидроцилиндра.

х_{поршня гц} =0,115 м/с.

Q = 10 см³ х 10 ^— 6 = [м³] - рабочий объем насоса.

n — частота вращения насоса = частоте вращения электродвигателя.

h= 1500 об/мин.

Электродвигатель 4A100S4Y3, мощность 3 кВт ?, n = 1500 об/мин, так как мощность в 3 кВт недостаточна, рассчитываем мощность, потребляемую насосом (т.е. мощность двигателя).

Q — подача насоса м³/с;

для АМГ-10; =850 кг/м³;

g = 9×81м/с² (ускорение свободного падения)

Н [м] - напор насоса; Н =; Р[Па]

з — КПД > 0,8;

Принимаем трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель -4A160M4Y3, мощность 18,5 кВт, частота вращения п = 1500 об/мин.

При использовании данного станка необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

— перед началом работы необходимо проверить состояние стенда; целостность его частей, наличие масла для гидроцилиндра, целостность трубопроводов;

— состояние электропроводов.

Для установки рессоры на стенд необходимо пользоваться подъемными механизмами и надежно ее закрепить.

5. Экономическая часть

В данной главе рассчитаем фонд заработной платы рабочих и затраты на обеспечение деятельности участка ТО-2.

Решение задачи по расчету заработной платы работников ПТЦ-ПЧ6 выполняется по следующему алгоритму:

1. Расчет районного коэффициента каждого работника:

РАК_км = ОКЛП_км*0,2

2. Расчет северных надбавок каждого работника:

СЕН_км = ОКЛП_км*0,5

3. Расчет итога по должностному окладу:

ИПДО_км = ОКЛП_км+РАК_км+СЕН_км

4.Расчет суммы надбавки за интенсивность (из внебюджетных средств):

НИН_км = ИПДО_км*ПНИН_км

5. Расчет итоговых начислений каждому работнику:

ИТН_км = ИПДО_км+НИН_км

6. Определение величины налога с доходов физических лиц:

НДФЛ_км = ИТН_км*0,13

7. Расчет суммы выплаты каждому работнику:

СВЫП_км = ИТН_км — НДФЛ_км, где

Рассчитаем фонд заработной платы работников и персональные оклады

Таблица 14.

Фонд ежемесячной заработной платы ПТЦ-ПЧ6

Ежегодные затраты на оплату труда составляют:

140 231,3*12=1 685 775,6 рублей

Расчёт затрат на запчасти и материалы.

Затраты на запчасти определяем по формуле

З_з.ч.=Н_з.ч?L_общ/1000

где Н_з.ч.- норма затрат на запасные части, Нз.ч.=550руб/1000 км пробега

L_общ — общий пробег автомобилей для групп автомобилей.

Затраты на запчасти по группам автомобилей:

Для группы 1

З_з.ч.=550?1 462 924,8/1000 = 804 595 руб.

Для группы 2

З_з.ч.=550?141 930/1000 = 78 045 руб.

Для группы 3

З_з.ч.=550?154 479,2/1000 = 84 975 руб.

Для группы 4

З_з.ч.=550?283 212,6/1000 = 155 760 руб.

Таблица 15.

Затраты на запчасти для автомобилей

Общие затраты на запчасти составляют 1 123 375 рублей

Расчёт цеховых затрат.

Определяем затраты на отопление по формуле

З_от =Ц_п?Q_n

где Ц_п — цена за 1 Гкал. Пара, Ц_п =607 руб;

Q_n — годовая потребность в паре, Q_n = 315,5 кал;

З_от =607?315,5 = 191 508,5 руб.

Определяем затраты на электроэнергию по формуле

З_эл.эн. = Ц_Э? Q

З_эл.эн. = 1,688?5655,8 = 9547 руб

Определяем затраты на воду по формуле

З_в = Ц_в?Q_общ

где Ц_в — цена 1 м³ воды, Ц_в = 27,41 руб.

З_в = 27,41?138,91 = 3807,5 руб.

Расчет потребности в топливо-самзочных материалов

Таблица 16.

Потребность в топливо-смазочных материалах

Расчет стоимости топливно-самзочных материалов

Таблица 17.

Стоимость топливо-смазочных материалов

Таблица 18.

Общие затраты.

техническое обслуживание ремонт автомобиль рессора

6. Охрана труда

6.1 Промышленная санитария

На участке по техническому ремонту автомобилей предусматриваются работы по мойке, разборке, восстановлению детале, их сборке и окраске. При проектировании данного участка предусматривается вытяжная вентиляция согласно СН и П 20 405−91. Концентрация канцерогенных веществ в воздухе должна быть согласно с ГОСТ 12.10.14 — 84. «Воздух рабочей зоны» требованиям санитарно — гигиенических норм. Согласно ГОСТ 12.1.007 — 90 контроль за концентрацией вредных веществ осуществляется периодически, не реже одного раза в месяц. Естественное и искусственное освещение рабочих мест соответствует требованиям СН и П 23−05−95. Согласно требованиям на участке достаточно общего освещения. Норма освещенности 300 лк.

Помещение участка оборудовано центральным отоплением СНИП 20 405 — 91 и вентиляцией, чтобы обеспечить равномерную температуру и состояние воздушной среды. Средняя температура воздуха на участке находится в пределах 15−18 градусов С.

Относительная влажность воздуха на участке, находится в пределах 60 — 40%

Скорость движения воздуха не менее 0,1 м/с и не более 0,5 м/с.

В бытовом секторе установлены душевые и умывальники с бесперебойным обеспечением горячей и холодной водой, установлены сан-узлы (туалеты).

Уровень вибрации в помещении не должен превышать норм установленных ГОСТ 12.1.012 — 90 ССБТ «Вибрация. Общие требования безопасности».

На участке находится медицинская аптечка. Работникам выдаются средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления. При работе, работнику выдаются: очки, хлопчатобумажный костюм, рукавицы комбинированные, ботинки кожаные. Для обеспечения рабочих питьевой водой на участке предусмотрено устройство водопроводной колонки.

6.2 Техника безопасности

6.2.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01−86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.