Проектный расчет по предложенной схеме управления запасами

С развитием логистики на фирмах началась перестройка управления производственными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени». Принятые меры дали положительные результаты — произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Интересным вариантом решения проблем складирования является производство без складов, внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в самом производстве, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, задачу создания высокоточной информационной системы складирования, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени. При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только когда требуется, и только в требуемом объеме» .

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях же постового снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях производства. Причем ключевым фактором является знание положения рынке и условий доступа на него.

Последние новшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства на базе использования максимально однотипных комплектующих; использование выгод массового производства не на стадии сборки, на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами — «канбан» и «точно в срок» .

Суть системы «канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Сущность метода базируется на трех предпосылках. Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие сразу. Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, несинхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту его конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

В противоположность традиционным методам управления, в соответствии с которыми центральное звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Все другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от звена, находящегося ближе к концу логистической цепи. К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдаче производственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехам обработки.

Это означает, что производственное задание всегда выдается подавлению, использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым, материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т. е. производству «точно в срок» предшествует информация «точно в срок» .

Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, тем лучше» должен быть заменён схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей, продолжительности производственного цикла или о величине партии продукции.

Результаты анализа, проведенного по внедрению концепции «точно в срок» на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:

• — запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;
• — запасы готовой продукции снизились примерно на 33%;
• — объем непроизводственных запасов (материалов и полученных по кооперации деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5−15 днями до внедрения метода «точно в срок» ;
• — продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) сократилась примерно на 40%;
• — производственные издержки снизились на 10−20%;
• — значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой и внедрением стратегии «точно в срок», относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев функционирования этой системы. Использование стратегии «точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе неэкономического характера. Использование принципов системы «точно в срок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.

В течение последних 15 лет в промышленно развитых странах было разработано множество моделей, имеющих отношение к различным вопросам управления запасами. При помощи моделирования доказывается эффективность применяемых мер в процессе производства или выполнения производственной программы, поскольку могут быть измерены периоды прохождения продукта через всю технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование складов с применением компьютера дает возможность получить информацию об их оптимальной системе, величине необходимых Капиталовложений и затратах на эксплуатацию складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровня запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на их хранение. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции и морального износа, но и упущенную выгоду, т. е. норму прибыли, которую можно было бы получить, используя другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска при хранении запасов — использование технологий, основанных на внедрении систем гибкого производства, его роботизации. В данном случае преимуществом касается сокращение времени и затрат на подготовительные операций. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой конвенции и постоянных изменений требований рынка. При этом временно существенно снижается и риск морального устаревания запасов.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

В ООО мясокомбинат «Нововоронежский» годовая потребность в определённом виде сырья, определяющая объём его закупки, составляет 1000 тыс. руб. Размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товаров и их хранению в расчёте на одну поставляемую партию составляет 12 000 руб.

Размер текущих затрат по хранению единицу запаса составляет 6 000 руб. в год.

ОРпп = v (2*1000*12):6=63 тыс. руб.

Следовательно, на протяжении года товар должен доставляться 16 раз (1000:63), или каждые 22 дня (360:16). При таких показателях размера партии и частоты поставки совокупные текущие затраты по обслуживанию товарных запасов будут минимальными.

Для запасов готовой продукции задача минимизации текущих затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции. Если производить определённый товар мелкими партиями, то затраты по хранению его запасов в виде готовой продукции будут минимальными. В то же время существенно возрастут текущие затраты предприятия, связанные с частой переналадкой оборудования, подготовкой производства и т. п. Минимизация совокупного размера текущих затрат по обслуживанию запасов готовой продукции также может быть осуществлена на основе модели Уилсона. В этом случае вместо необходимого объёма закупки товаров используется планируемый объём производства или продажи готовой продукции.

Расчёты могут быть уточнены с учётом минимальной нормы отгрузки (железнодорожным или автомобильным транспортом), создания на предприятии определённого размера страхового запаса, альтернатив в выборе средств транспортирования и других условий.

Своевременное вовлечение в хозяйственный оборот излишних запасов товарно-материальных ценностей осуществляется на основе мониторинга текущей финансовой деятельности (сопоставление нормативного и фактического размера запасов). Разрабатываются мероприятия по нормализации запасов сырья и материалов и готовой продукции. Основная цель этих мероприятий — высвобождение части финансовых средств, омертвлённых в сверхнормативных запасах.

Итак, управление запасами заключается в решении двух основных задач:

• — определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
• — создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

Контроль за состоянием запасов — это изучение и регулирование уровня запасов продукции с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Эффективное управление запасами приводит к:

• — относительно высокому коэффициенту оборачиваемости запасов;
• — низким объёмам списаний устаревших или испорченных запасов;
• — уменьшению простоев или потерь сбыта из-за отсутствия запасов;
• — повышению чистой прибыли;
• — высокому обороту общей суммы активов;
• — высокой норме прибыли на капиталовложения и стабильной цене акций.

Новый метод в управлении запасами — толлинг.

Толлинг — операция по использованию ТМЗ, при которой переработчик получает сырьё бесплатно для обработки и последующего возврата владельцу в виде готовой продукции. Владелец оплачивает переработчику только работу, т. е. услугу по переработке сырья.

Толлинг имеет ряд преимуществ, в частности:

• — даёт источник сырья предприятиям, у которых нет средств на его приобретение;
• — позволяет увеличивать коэффициент использования мощностей, распределяя постоянные издержки между толлинговыми и нетоллинговыми операциями, делая нетоллинговые операции более выгодными;
• — накапливает экономические выгоды у владельцев материалов, которые продают готовую продукцию потребителю.