Расчет затрат на обслуживание ремонтные мероприятия управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному… Читать ещё >
Расчет затрат на обслуживание ремонтные мероприятия управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Содержание Введение…2
1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ и РТК…6
1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ…6
1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту…9
1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту…21
2. Контроль за выполнением правил эксплуатации и сроков выполнения ремонтных работ оборудования с ЧПУ…22
2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации…22
2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ…23
3. Экономическая часть…24
3.1 Расчет трудоемкости готового объема работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период…24
3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание…24
3.1.2 Расчет трудоемкости на ремонтные работы…25
3.2 Расчет потребности в рабочей силе…28
3.3 Расчет фонда заработной платы…30
3.4 Определение расходов на материалы и запчасти для ремонта оборудования…32
3.5 Определение годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия с ЧПУ…33
4. Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ…35
Литература
…36
Введение
За последние годы значительно повысился уровень автоматизации серийного производства в машиностроении за счет широкого применения металлорежущих станков с числовым программным управлением. Опыт эксплуатации таких станков во многих отраслях машиностроения убедительно показал, что при осуществлении определенного комплекса организационно-технических мероприятий, необходимых для внедрения станков с ЧПУ, и при оптимальном использовании их возможностей, эти станки дают значительные преимущества по сравнению с универсальными.
Сменились поколения электронных устройств ЧПУ, принципиально изменились их возможности, что накладывало отпечаток на конструкцию и функциональность самого объекта управления — металлорежущего станка. Это, в свою очередь, ставило новые задачи перед разработчиками устройств ЧПУ. В результате подобного взаимообусловленного развития возникли высокосовершенные устройства ЧПУ, построенные по структуре ЭВМ, а также создало высокопроизводительное технологическое оборудование с ЧПУ, в том числе технологические модули, автоматизированные технологические ячейки, автоматические линии, автоматизированные участки и др.
Прогресс во всех областях техники в несколько увеличил номенклатуру изделий, ускорил их моральное старение. Число типов и типоразмеров машин и изделий в настоящее время резко возросло. Повысились требования к их качеству и надёжности, возникла необходимость в изготовлении большего числа опытных, экспериментальных и специализированных машин. Следствием этого явилось увеличение доли единичного и мелкосерийного производства в общем объеме производства.
Применение систем ЧПУ в станках является наиболее эффективным средством повышения машинного времени и автоматизации мелкосерийного производства, что обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность его и позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые легко могут размножены и переданы с одного центра на любые заводы. Научно-технический прогресс предъявляет также повышенные требования и к уровню подготовки специалистов, особенно по профессиям, связанным с новой техникой.
Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнения условий обработки при многоинстументальной, многооперационной обработке заготовок с одного останова. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно понижается роль ручного труда, сокращается потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов. Функции оператора значительно упрощаются и сводятся к установки детали на станок, снятию её со станка и смене инструментов, при этом устраняются ошибки оператора при установке координат благодаря автоматическому позиционированию.
Современное производство немыслимо без оборудования устройством ЧПУ. Число станков с ЧПУ непрерывно растет, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое управление, что позволило расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время обработки.
Расширению области применения станков с ЧПУ должна также способствовать их постоянно повышающаяся надёжность, что снижает эксплуатационные расходы, сокращает простой, а в конечном итоге ведёт к уменьшению необходимого количества станков. Технический процесс сегодня неразрывно связан с широким внедрением в производство средств вычислительной техники. На машиностроительных заводах работают десятки тысяч станков с ЧПУ. На их основе создаются производственные системы и участки, управляемые от ЭВМ.
Повышение эффективности производства и качества продукции в значительной степени определяется созданием машин, позволяющих осуществить комплексную автоматизацию технологических процессов в машиностроении. Комплексная автоматизация предполагает применение самоуправляемых машин для основных и вспомогательных операций, а также использование средств вычислительной техники для планирования, организации и управления производственными процессами. Комплексно-автоматизированные производства характеризуются применением систем машин.
Осуществление комплексной механизации и автоматизации производства позволяет существенно улучшить условия труда в производственной сфере. Повышение эффективности общественного производства возможно только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительными станками с числовым программным управлением и промышленными работами.
Стремление увеличить количество продукции, выпускаемой с помощью станков с ЧПУ, ускорить сменяемость изделий в машиностроении и избежать дефицита операторов станков привело к появлению гибких производственных модулей и гибких производственных систем, представляющих собой сочетание многооперационных станков с ЧПУ, роботизированных транспортных средств и микроэлектрических систем управления, областей разветвления гибкой структурой. Благодаря применению гибких производственных моделей и систем решается проблема круглосуточного использования оборудования, открываются возможности практической реализации «безлюдной технологии»
Таблица 1 — Исходные данные
Тип и модель станка | Тип управляющей системы | Время ввода в эксплуатацию | Число смен работы | Масса оборудования, кг | Мощность мотора электропривода, кВт | Класс (квалитет) точности | Основные характеристики | Категория ремонтной сложности | ||||
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм | Длина стола станка в мм или другие данные | Рмех | Рэлек-тротехн | Рэлектрон | ||||||||
16Б16Т1 | Электроника НЦ-31 | 6.00 | 4.2 | П | ; | |||||||
2А459АФ4 | Размер-4 | 5.00 | Н | ; | Ширина стола-1000 | |||||||
ИP500-ПМФ4 | «Bosh» (CNC) или «Микро-8» | 7.01 | П | ; | ||||||||
УФС-32П | СЦП-5А | 3.01 | Н | ; | Ф2800 | |||||||
МН600Р | TNC-125 | 2.01 | 5.3 | П | ; | Ф720 | ||||||
С500/04 | GNC600−1 | 7.01 | 18.5 | П | ; | 2000×630 | ||||||
16К20Ф3С18 | 2У22−62 | 11.01 | П | ; | ||||||||
1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ
1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ Установка оборудования с ЧПУ высокой точности, классов В и А, в общих помещениях для механических цехов не допускается. Оно устанавливается в термоконстантных помещениях, где поддерживается температура в пределах 200±10 и влажность 30 ч 60 процентов. Станки классов Н и П устанавливаются в механических цехах (либо на отдельных участках) на достаточном удалении от оборудования вызывающих вибрацию или защищается виброизолирующим основанием. Радиаторы водяного отопления должны быть удалены не менее чем на 1 м от установленного оборудования и обязательно закрыты теплоизолирующим экраном. Помещения должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами. Здесь не должно быть едких газов и паров в концентрациях, вызывающих коррозию металлов.
Остальные требования к помещениям те же, что для обычного оборудования нормальной и высокой точности.
Оборудование с ЧПУ, установленное в цехах, находится в распоряжении начальников цехов, которые несут полную ответственность за его сохранность, за выполнение правил эксплуатации и своевременность проведения планового ТО и ремонта.
Контроль над правильностью эксплуатации оборудования с ЧПУ возлагается на мастеров и механиков производственных цехов.
Производственные мастера обязаны следить за выполнением производственными рабочими ежедневного технического обслуживания, согласно правил эксплуатации: своевременной смазки, уборки стружки и отчистки оборудования, соблюдения установленного порядка передачи оборудования из смены в смену, поддержания общей чистоты в помещении.
Механик цеха обеспечивает своевременный вывод оборудования для проведения планового ТО и проверяет записи в журнале эксплуатации оборудования с ЧПУ.
Выполнение правил эксплуатации является обязательным для всех служб предприятия.
Металлорежущие станки с ЧПУ, независимо от класса точности, следует использовать только в соответствии технологическим назначением станка и в пределах допускаемых станком нагрузок.
На станках с ЧПУ классов В и, А можно выполнять только виды работ, которые указаны в руководствах заводов — изготовителей. Во избежание преждевременного износа направляющих или образования задира на них, запрещается обработка деталей, вес которых превышает допустимый, указанный в руководстве по эксплуатации.
Запрещается класть детали и инструменты на направляющие и другие места, непредусмотренные для хранения.
Перед установкой инструмента или переходников их конусные хвостовики и конусные гнёзда шпинделей и пинолей станков, должны быть проверены и протерты. Категорически запрещается пользоваться инструментом и принадлежностями, имеющими повреждения (царапины, забоины, риски).
К наладке оборудования и устройств ЧПУ могут допускаться только квалифицированные наладчики, прошедшие соответствующую подготовку и аттестацию. К ремонтным работам допускаются лица, изучившие конструктивные и технологические особенности оборудования и правил технической эксплуатации, имеющие соответствующую квалификационную группу по технике безопасности при работе с электроустановками, прошедшие специальный инструктаж, сдавшие экзамен заводской квалификационной комиссии, в состав которой обязательно должны входить инженеры лаборатории технического обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ.
Определение категории ремонтной сложности (Рм) определяется по формуле:
Рм = (К1 + К2) * К3 * К4, (1)
где К1 — коэффициент, отражающий весовые характеристики;
К2 — коэффициент, зависит от мощности привода главного движения;
К3 — коэффициент, характеризующий класс точности оборудования;
К4 — коэффициент, характеризующий количество рабочих координат.
Рассчитаем категорию ремонтной сложности механической части станков.
Пользуясь руководствами (паспорта) по таблицам 2, 3, 4, 5 находим для станков К1, К2, К3, К4.
16Б16Т1
К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1
Рм = (6.1 + 6.6) * 1.1 * 1.1? 15
2А459АФ4
К1 = 9.5; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 =1.2
Рм = (9.5 + 12.8) * 1 * 1.2? 27
ИP500 — ПМФ4
К1 = 8.4; К2 = 12.8; К3 = 1.1; К4 = 1.2
Рм = (8.4 + 12.8) * 1.1 * 1.2? 28
УФС — 32П К1 = 25.4; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 = 1.4
Рм = (25.5 + 12.8) * 1 * 1.4? 43
MH600P
К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1
Рм = (6.1 + 6.6) * 1.1 * 1.1? 14
С500/04
К1 = 9.5; К2 = 14.6; К3 = 1.1; К4 = 1.3
Рм = (9.5 + 14.6) * 1.1 * 1.3? 34
16К20Ф3С18
К1 = 6.7; К2 = 11.1; К3 = 1.1; К4 = 1.2
Рм = (6.7 + 11.1) * 1.1 * 1.2? 10
Полученные результаты занести в таблицу 1
1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному механику. На предприятиях, где менее 100 единиц обслуживания систем ЧПУ, межремонтное обслуживание, устранение сбоев и отказов, техническое руководство и постоянный контроль за соблюдением правил содержания оборудования, анализ причин, составление заявок на запасные части и комплектующие и др.
При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная конструкторская, технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ.
Конструкторская подготовка заключается в разработке рабочих чертежей сменных быстро изнашиваемых деталей.
Технологическая подготовка заключается в составлении технологических процессов разработки, сборки оборудования с ЧПУ, а также составлении дефектно ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется при капитальном и текущем ремонтах. Предварительная дефектная ведомость составляется при ТО выполняемом перед плановым ремонтом.
Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных узлов и деталей для изношенных, обеспечение необходимым инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.
При разработке графика ППР, осуществляется планирование всех ремонтных мероприятий. Основной задачей графика является обеспечить эффективное использование оборудования при системе предупредительных ремонтов и осмотров. Годовой плановый график составляется на основе структуры и продолжительности ремонтных циклов оборудования, предназначенного для обслуживания. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень в определенной последовательности технического обслуживания систем и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.
Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются сроки проведения работ по техническому обслуживанию, которые находятся в Функциональной зависимости от количества часов, отработанных оборудованием. За отработанное время принято оперативное время станка, когда механизмы оборудования находятся в движении и функционируют радиоэлементы стоек. Поэтому для использования типовых норм времени, необходимым условием является организация точного учета оперативного времени работы станков с ЧПУ и роботов.
График ремонтных работ согласовывается с цехом и утверждается главным механиком, в некоторых случаях главным инженером. Перенос сроков плановых работ по ремонту или замене одного ремонтного мероприятия другим ремонтным мероприятием, должен технически обосновываться соответствующим актом и утверждается главным инженером.
Техническое обслуживание включает ежемесячный и периодический осмотр, профилактические проверки, чистку управляющих систем, проверку схем управления приводов, профилактику плат и разъемов, а также работы по замене или восстановлению случайно отказывающих деталей, блоков, элементов автоматики, электроприводов и управляющих систем, выполняемых в объеме до 30 от плановых работ.
Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания (при двух видовой структуре) определяется в зависимости от квалитета точности и категории массы станка по таблице 2, тут же даны эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей.
Таблица 2 — Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания
Класс точности | Масса станка, тонн | Структура ремонтного Цикла | Число текущих ремонтов в Тцр | Число плановых ремонтов | Продолжительность в месяцах | |||
Тмр | Тцр | Межремонтного периода Тцр | Межосмотрового периода Тмо | |||||
Н | До 10 | К-ТР-ТР-ТР-ТР-К | ||||||
Св.10 до 100 | К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К | |||||||
П, В, А, С | До 10 | К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К | ||||||
Св.10 до 100 | ||||||||
Примечание к таблице 6:
— Тцр — продолжительность ремонтного цикла в годах
— Тмр — продолжительность межремонтного периода в месяцах
— Тмо — продолжительность межосмотрового периода в месяцах Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) в годах определяется по формуле:
Тцт = * Км * Кт * Ки * Ккс * Кв,(2)
где 16 800 — номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени для станков с ЧПУ, час;
Топ.год — оперативное время работы станка за год, час Значение коэффициентов для расчета продолжительности ремонтного цикла указаны в таблице 7 (методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования).
Оперативное время работы в год (Топ.год) определяется по формуле:
Топ.год = F эф * Кз * (3)
где Fэф — эффективный (действительный) фонд годового времени работы оборудования;
Кз — коэффициент загрузки станка (0,85);
— коэффициент дополнительных потерь на переналадку при типе производства (0,08);
Побсл — процент времени на обслуживание рабочего места и отдыха.
Fэф 16Б16Т1 = 4015;
Fэф 2А459АФ4 = 5960;
Fэф ИP500-ПМФ4 = 4015;
Fэф УФС-32П = 4015;
Fэф МН600Р = 4015;
Fэф С500/04 = 4015;
Fэф 16К20Ф3С18 = 4015.
Определим оперативное время работы в год, Топ. год в часах, по формуле (3):
16Б16Т1
Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;
2А459АФ4
Топ.год = 5960 * 0.85 * = 4357;
ИP500 — ПМФ4
Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;
УФС — 32П Топ. год = 4015 * 0.85 * = 2935;
МН600Р Топ. год = 4015 * 0.85 * = 2935;
С500/04
Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;
16К20Ф3С18
Топ.год = 4015 * 0.85 * = 2935;
Определим продолжительность ремонтного цикла, Тцр в годах, по формуле (2):
16Б16Т1
Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;
2А459АФ4
Тцр = * 0.75 * 1 * 1 * 1.35 * 1 = 3.91;
ИP500 — ПМФ4
Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1.35 * 1 = 6.4;
УФС — 32П Тцр = * 0.75 * 1 * 1 * 1.35 * 1 = 5.8;
МН600Р Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;
С500/04
Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1.35 * 1 = 8.7;
16К20Ф3С18
Тцр = * 0.75 * 1.5 * 1 * 1 * 1 = 6.4;
Продолжительность межремонтного периода, Тмр в месяцах, и меж осмотрового периода Тмо в месяцах, (таблице 6, методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования):
16Б16Т1
Тмр = = = 8,5;
Тмо = = = 4.3;
2А459АФ4
Тмр = = = 7.8;
Тмо = = = 2.6;
ИP500 — ПМФ4
Тмр = = = 11.6;
Тмо = = = 5.8;
УФС — 32П Тмр = = = 11.6;
Тмо = = = 3.9;
МН600Р Тмр = = = 8,5;
Тмо = = = 4.3;
С500/04
Тмр = = = 11.6;
Тмо = = = 3.9;
16К20Ф3С18
Тмр = = = 8.5;
Тмо = = = 4.3;
Структура план — графика на ремонтный цикл представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по плановому техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами или между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капремонтом.
Таблица 3 — План — график на ремонтный цикл станка 16Б16Т1
Ввод в эксплуатацию июнь 2000г | Вид ремонтных работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К | |
Месяц | X | III | VII | XII | IV | IX | I | VI | X | III | VII | XII | IV | IX | I | VI | X | III | ||
Год | ||||||||||||||||||||
Таблица 4 — Планграфик на ремонтный цикл станка 2А459АФ4
Ввод в эксплуатацию май 2000г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | К | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | |
Месяц | VIII | I | IV | IX | XII | V | VIII | I | IV | IX | XII | V | VIII | I | IV | IX | XII | V | ||
Год | ||||||||||||||||||||
Таблица 5 — Планграфик на ремонтный цикл станка ИP500-ПМФ4
Ввод в эксплуатацию июль 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К | |
Месяц | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | ||
Год | ||||||||||||||||||||
Таблица 6 — Планграфик на ремонтный цикл станка УФС-32П
Ввод в эксплуатацию март 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | К | |
Месяц | VII | III | VII | III | VII | III | VII | III | VII | III | VII | III | ||
Год | ||||||||||||||
Таблица 7 — Планграфик на ремонтный цикл станка МН600Р
Ввод в эксплуатацию февраль 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К | |
Месяц | VI | XI | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | ||
Год | ||||||||||||||||||||
Таблица 8 — Планграфик на ремонтный цикл станка С500/04
Ввод в эксплуатацию июль 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К | |
Месяц | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | ||
Год | ||||||||||||||||||||
Таблица 9 — Планграфик на ремонтный цикл станка 16К20Ф3С18
Ввод в эксплуатацию ноябрь 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К | |
Месяц | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | III | VIII | ||
Год | ||||||||||||||||||||
Рациональная эксплуатация и своевременное выполнение технического обслуживания направления на повышение надежности этого оборудования.
Организация ремонтных работ и обслуживание в соответствии с требованиями системы планово-предупредительного ремонта (ППР) увеличивает вероятность безопасной работы оборудования с ЧПУ, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в минимальные сроки, что повышает, эффективность использования этого высокопроизводительного и дорогостоящего оборудования. График ППР оборудования с ЧПУ является основанием для определения объема и периодичности по срокам проведения необходимых профилактических работ, предусмотренных для сохранения работоспособности оборудования.
Для составления графика ППР из планов-графиков каждого станка выбираем ремонтные мероприятия по механической и гидравлической частям попавшие на плановый период (год) и получим ведомость ремонтных мероприятий на 2005 год.
Таблица 10 — Ведомость ремонтных мероприятий на 2005
Модуль оборудования | Время установки месяц, год | Время предыдущего ремонтного мероприятия | Перечень ремонтных работ на плановый период (по месяцам) | ||||||||||||
16Б16Т1 | 6.2000 | 12.2004 | О7 | ТР7 | |||||||||||
2А459АФ4 | 5.2000 | 5.2004 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | |||||||||
ИP500-ПМФ4 | 7.2001 | 7.2004 | О4 | ТР4 | |||||||||||
УФС-32П | 3.2001 | 3.2004 | ТР4 | О5 | |||||||||||
МН600Р | 2.2001 | 11.2004 | О6 | ТР6 | О7 | ||||||||||
С500/04 | 7.2001 | 7.2004 | ТР4 | О5 | |||||||||||
16К20Ф3С18 | 11.2001 | 11.2004 | О5 | ТР5 | О6 | ||||||||||
Электротехническая часть и система управления обслуживается, как правило через каждые 500 часов оперативного времени работы станка и с этим учетом график ППР примет вид как показано в таблице 11.
Таблица 11 — График ППР на 2005 год на обслуживание системы управления и электротехнической части станков
Модуль оборудования | Время установки месяц, год | Время предыдущего ремонтного мероприятия | Перечень ремонтных работ на плановый период (по месяцам) | ||||||||||||
16Б16Т1 | 6.2000 | 12.2004 | Оэ | Оэ | О7 | Оэ | Оэ | ТР7 | Оэ | Оэ | |||||
2А459АФ4 | 5.2000 | 5.2004 | ТР1 | Оэ | Оэ | О2 | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | ТР2 | Оэ | О3 | |
ИP500-ПМФ4 | 7.2001 | 7.2004 | О4 | Оэ | Оэ | ТР4 | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | |||||
УФС-32П | 3.2001 | 3.2004 | Оэ | ТР4 | Оэ | О5 | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | |||||
МН600Р | 2.2001 | 11.2004 | Оэ | Оэ | О6 | Оэ | Оэ | ТР6 | Оэ | Оэ | О7 | ||||
С500/04 | 7.2001 | 7.2004 | Оэ | Оэ | Оэ | ТР4 | Оэ | Оэ | О5 | Оэ | |||||
16К20Ф3С18 | 11.2001 | 11.2004 | Оэ | Оэ | О5 | Оэ | Оэ | ТР5 | Оэ | Оэ | О6 | ||||
1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования Работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются бригадами, такая организация труда способствует достижению высоких результатов, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности труда и т. п.
Основой для определения численного состава работников по обслуживанию оборудования, является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на данную группу станков с ЧПУ, закрепленной за ними.
Профессиональный и квалифицированный состав работников определяется на основе трудоемкости обслуживания систем программного управления.
Рациональная организация труда предусматривает использование агрегатного метода, при котором электротехнические и электронные части заменяются новыми или заранее отремонтированными, что значительно сокращает время восстановления работоспособности обслуживаемого оборудования после отказа. По мере накопления опыта по обслуживанию и ремонту, предусматривается разработка и подготовка инструкций, по устранению наиболее существенных неисправностей и отказов с указанием причин возникновения и способов устранения.
Основным условием, обеспечивающим качественное выполнение работ, является рациональная организация рабочего места, которая предусматривает наличие технических паспортов, электрических схем, обслуживаемого оборудования и соответствующими ТУ. Приводятся так же требования по освещенности и санитарно-гигиеническим требованиям.
2. Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования с ЧПУ (робототехнических линий)
2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования возлагается на персонал ремонтной службы механика цеха. Выборочный контроль осуществляет персонал лаборатории по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ.
Ответственность за выполнением правил (5 стр. 42−48) эксплуатации несет мастер участка и начальник цеха.
Правила эксплуатации разрабатываются лабораторией на основе требований изложенных в руководствах.
Контроль предусматривает:
— проверку качества ухода за оборудованием со стороны цеха, эксплуатирующего оборудование (чистоты оборудования, своевременной смазки, контроля чистоты масла и т. д.);
— выяснения причин преждевременного выхода оборудования из строя;
— проверку выполнения требований и замечаний, занесенных в журнал эксплуатации.
В случае обнаружения нарушений правил эксплуатации, работник лаборатории записывает в журнале эксплуатации замечания и сообщает об этом руководству цеха.
При повторном нарушении правил эксплуатации, лаборатория через главного инженера о месте нарушения правил эксплуатации для принятия административных и экономических мер к руководству цеха. А случаях при которых нарушение правил эксплуатации может привести к серьезным авариям, главный механик в праве дать указание об отключении оборудования.
2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ Контроль качества выполнения текущих ремонтов и капитальных ремонтов производится силами лабораторий и ОГМ.
Контроль за сроками проведения технического обслуживания и всех видов ремонтов, а так же проверку своевременной подготовки к очередному мероприятию со стороны цеха и лаборатории (согласно требований раздела 2 отраслевого стандарта) возлагаемы на бюро ППр ОГМ.
Обо всех случаях несвоевременного выполнения графика ППР или несвоевременной подготовки оборудования к очередному ремонту письменно сообщается главному механику.
3 Экономическая часть
3.1 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период На основе готового графика ППР определяется плановый объем работ по трудоемкости, находящейся на плановый период (год) по обслуживанию и ремонту оборудования.
3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР и К) Трудоемкость текущего ремонта (ТР7) системы управления Электроника НЦ — 31 и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведена в таблице 12
Таблица 12 — Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР) станка 16Б16Т1
Наименование операций (карты 9, 11) | Разряды работы | Норма времени чел/ч | |
Демонтаж пульта управления | 2.20 | ||
Демонтаж электроприводов | 9.25 | ||
Демонтаж электрооборудования | 14.30 | ||
Отчистка электрооборудования станка от пыли и грязи | 5.75 | ||
Дефекация электрооборудования станка | 6.8 | ||
Ремонт пульта управления | 5.85 | ||
Ремонт электрооборудования | 4.50 | ||
Монтаж пульта управления | 4.30 | ||
Монтаж электроприводов | 25.30 | ||
Монтаж электрооборудования | 18.50 | ||
Регулирование электрооборудования | 9.20 | ||
Замена блоков питания | 0.30 | ||
Замена процессора | 0.20 | ||
Замена адаптера | 0.20 | ||
Монтаж системы | 0.40 | ||
Итого: | 107.05 | ||
На остальное оборудование расчет делается аналогично:
Ттр 2А459АФ4 (карты 23, 24) = 161.2;
Ттр ИР500 — ПМФ4 (карты 33, 35) = 100;
Ттр УФС — 32П (карты 33, 35) = 185.5;
Ттр МН600Р (карты 33, 35) = 185.5;
Ттр С500/04 (карты 33, 35) = 171,1
3.1.2 Расчет трудоемкости на техническое обслуживание (ТО) Техническое обслуживание выполняется по графику ППР в период между ремонтами.
Трудоемкости на эти работы (Тто):
а) Системы управления, ката 22
16Б16Т1 норма времени равна 18.2
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость =18.2 * 2.94 = 53.5 чел/ч;
2А459АФ4 норма времени равна 23.5
Кув = = = 4.36;
Годовая трудоемкость = 23.5 * 4.36 = 102.5 чел/ч;
ИР500 -ПМФ4 норма времени 40
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость = 40 * 2.94 = 117.6 чел/ч;
УФС — 32П норма времени 33.3
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость = 33.3 * 2.94 = 97.9 чел/ч;
С500/04 норма времени 33.3
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость = 33.3 * 2.94 = 97.9 чел/ч;
16К20Ф3С18 норма времени 40
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость = 40 * 2.94 = 117.6 чел/ч;
б) Электрической части:
16Б16Т1 норма времени 11.26, карта 11 б Кув = 2.94;
Годовая трудоемкость = 11.26 * 2.94 = 33.1 чел/ч;
Тто =53.5 +33.1 = 86.6 чел/ч .
2А459АФ4 норма времени 84.33, карта 16 в Кув = 4.36;
Годовая трудоемкость = 84.33 * 4.36 = 367.7 чел/ч;
Тто = 102.5 + 367.7 = 470.2 чел/ч.
ИР500 — ПМФ4 норма времени 30.7, карта 18 б Кув = 2.94;
Годовая трудоемкость = 30.7 * 2.94 = 90.3 чел/ч;
Тто = 117.2 + 90.3 = 207.5 чел/ч.
УФС — 32П норма времени 47.31, карта 18 г Кув = 2.94;
Годовая трудоемкость = 47.31 * 2.94 = 139.1 чел/ч;
Тто = 97.9 + 139.1 = 237 чел/ч.
МН600Р норма времени 26.15, карта 18 а Кув = 2.94;
Годовая трудоемкость = 26.15 * 2.94 = 76.88 чел/ч;
Тто = 97.9 + 76.88 = 174.88 чел/ч.
С500/04 норма времени 39.42, карта 18 в Кув = 2.94
Годовая трудоемкость = 39.42 * 2.94 = 115.9 чел/ч;
Тто = 117.6 + 115.9 = 233.5 чел/ч.
16К20Ф3С18 норма времени 15.59, карта 11 в Кув = 2.94;
Годовая трудоемкость = 15.59 * 2.94 = 45.8 чел/ч;
Тто = 117.6 + 45.8 = 163.4 чел/ч.
Расчет трудоемкости на установку (У) оборудования Плановая трудоемкость по графику ППР Определенные таким образом данные по трудоемкости ремонтных мероприятий и обслуживания закрепленного оборудования сведены в таблицу 13.
Таблица 13 — Плановая трудоемкость ремонтных мероприятий и технического обслуживания систем управления и электротехнической части оборудования на 2005 год
Модель оборудования | Система управления | Время ввода в эксплуатацию мес. год | Кол-во рем. ед. | Плановая трудоемкость, чел/ч | |||||||
Рэ | Рэт | Тто | Карта | Ттр | Карта | Тк | Карта | ||||
16Б16Т1 | Электроника НЦ-31 | 6.00 | 86.6 | 22 ж 11 б | 107.5 | 9 11 | ; | ; | |||
2А459АФ4 | Размер-4 | 5.00 | 407.2 | 22 в 16 в | 161.2 | 23 24 | ; | ; | |||
ИP500-ПМФ4 | «Bosh» (CNC) или «Микро-8» | 7.01 | 207.5 | 22 и 18 б | 33 35 | ; | ; | ||||
УФС-32П | СЦП-5А | 3.01 | 22 д 18 г | 185.5 | 33 35 | ; | ; | ||||
МН600Р | TNC-125 | 2.01 | 174.78 | 22 д 18 а | 185.5 | 33 35 | ; | ; | |||
С500/04 | GNC600−1 | 7.01 | 233.5 | 22 и 18 в | 100.0 | 33 35 | ; | ; | |||
16К20Ф3С18 | 2У22−62 | 11.01 | 163.4 | 22 и 11 в | 171.1 | 9 11 | ; | ; | |||
Итого | 1572.9 | 1010.4 | ; | ; | |||||||
В представленной таблице 13 плановая трудоемкость составит, с учетом возможных отказов и возникающей необходимости проводить неплановые работы, мы умножаем на 1,3.
Тппр = (1572.9 + 1010.4) * 1.3 = 3358.3 ч.
3.2 Расчет в потребности в рабочей силе Основой для определения численности обслуживающего персонала является плановый объем работ по трудоемкости (таблица 14) и эффективный фонд рабочего времени на плановый период (год).
Таблица 14 — Баланс времени рабочего на 2005 год
Элементы расчета | Время | |||
Дни | Часы | % к Fтабельн | ||
1 Календарное время | ; | |||
2 Рабочие дни | ||||
Целодневные потери: | ||||
3 Очередной и дополнительный отпуск | 9.3 | |||
4 Выполнение государственных обязанностей | 0.78 | |||
5 Отпуск по беременности и родам | ||||
6 Отпуск, в связи с учебой | 1.03 | |||
7 Невыходы по болезни | 1.57 | |||
Внутрисменные потери: | ||||
8Сокращенный рабочий день подростков и кормящих матерей | ||||
Итого потери: | ||||
9Эффективный фонд рабочего времени: | 1791.8 | |||
Определяем годовой эффективный фонд времени рабочего, в часах:
Fэф = Fтаб *,(4)
где Fтаб — табельный фонд рабочего времени, час
— процент потерь рабочего времени в год по балансу.
Fэф =2032 * = 1774.95
Расчет численности рабочих для производства плановых работ, определяется по формуле:
Rобсл. и рем. = ,(5)
где Тппр — трудоемкость годовых регламентных работ, в чел/ч;
Квн — коэффициент выполнения норм (1.1).
Rобсл. и рем. = = 1.72 чел.,
3.3 Расчет фонда заработной платы Плановый годовой фонд заработной платы (ЗПгод) в руб. персонала, обслуживающего оборудование, определяется исходя из предстоящего объема работы (Тппр), средней часовой тарифной ставки по этому объему работ и соответствующих доплат к тарифу по формуле:
ЗПгод = ЗПтариф * общ,(6)
где ЗПтариф — сумма заработка за работу по содержанию и ремонту оборудования без доплат, руб.;
общ — коэффициент доплат к тарифу;
= Кпр * Крайон. коэф * К`, (7)
где Кпр — коэффициент зависящий от размера премии (1,5);
Крайон. коэф. — коэффициент учитывающий поясную надбавку 15 процентов (1,15);
К` - коэффициент потерь рабочего времени в год, определяемый по балансу (за исключением невыходов по болезни и потерь времени по беременности и родам) таблица 14
' = 12.68 — 0 -1.57 = 11.11
К? 1.11
общ = 1.5 * 1.15 * 1.11 =1.91
Для определения тарифной заработной платы (ЗПтариф) следует найти средний коэффициент на эти работы, тот показатель характеризует сложность предстоящих работ и определяется путем средней арифметической взвешенной, по формуле:
(8)
где Тппр — суммарная трудоемкость регламентных работ по графику ППР, час;
Кт — тарифный коэффициент соответствующих разрядов.
Исходные данные для среднего разряда и Ктср по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведены в таблице 15
Таблица 15 — Исходные данные по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1
Разряды работы | ||||||||
Тарифный коэффициент | 1,0−1,08 | 1,08−1,96 | 1,18−2,15 | 1,34−2,44 | 1,54−2,77 | 1,78−3,24 | ||
Принятый Кт | 1,1 | 1,23 | 1,35 | 1,51 | 1,67 | |||
Трудоемкость выполнения ремонтных мероприятий и техобслуживание системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1 | Карта 9 | 5.75 | 91.0 | 9.20 | ||||
Карта 11 | 1.5 | |||||||
Карта 22Ж | 14.11 | 24.70 | 14.26 | |||||
Карта 12Б | 3.50 | 3.99 | 25.10 | |||||
Всего (чел/ч) | 19.86 | 28.20 | 110.75 | 34.30 | ||||
Таким образом:
Ктср = = = 1.34;
Средний разряд = = = 3.83;
Зная часовую тарифную ставку первого разряда, действующую на предприятии, а данный период Ктср (таблица 15), можно определить годовую заработную плату ЗПгод в руб. по формуле:
Зпгод = (Сч1разряда * Ктср) * Тппр * общ,(9)
Зпгод = (Сч1разряда * 1.34) *3358.3 * 1.91,
Сч1разряда = = 3.6;
ЗПгод = (3.6 * 1.34) * 3358.3 * 1.91 = 30 942.84
3.4 Определение расходов на материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для обслуживания и ремонта Подготовка ремонтных работ и устранение возникающих отказов в процессе работы оборудования предусматривают своевременное получение материалов, запчастей и покупных комплектующих изделий. Их потребность определяется на основе изучения фактического расхода за прошлый период, состояния оборудования и его предстоящей загрузки.
Основанием для заявок необходимых запчастей должны служить ведомости дефектов, составляемые в процессе выполнения ТО и ремонтов и статистические данные, взятые из журналов эксплуатации.
Необходимые для ремонтов запчасти к оборудованию с ЧПУ обеспечиваются, либо путем централизованных поставок, в том числе по отраслевым фондам или договорам, либо путем их изготовления силами предприятия, эксплуатирующего оборудование, либо приобретением на предприятии региона.
Номенклатуру запасных частей, заявки на них, минимальный запас устанавливает лаборатория, а контролирует ПДБ ОГМ.
Нормы расхода в год (устанавливаются в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92- 0281−73) берутся в процентах от количества этих деталей, запчастей и радиоэлементов.
Количество необходимых комплектующих, материалов и запчастей, хранящихся на складах не должно превышать полуторагодовой необходимости.
На предприятии следует уточнить какая доля затрат в общих расходах на содержание и ремонт оборудования с ЧПУ приходится на материалы и запасные части и какой это процент составляет от общего фонда заработной платы ремонтников. Если такие данные получить затруднительно, то выясните какая сумма этих затрат приходится на одну единицу ремонтослжоности.
В курсовой работе можно принять эти затраты в пределах от 20 до 55 и более процентов от годового фонда заработной платы (включая затраты на доставку и хранение).
3.5 Расчет годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия по группе оборудования с ЧПУ Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования представлены в таблице 16.
Таблица 16 — Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования
Наименование статей затрат | Сумма в рублях | |
1. Материалы, комплектующие изделия, запасные части | 9282.85 | |
2. Основная заработная плата на наладку и ремонт | 27 922.59 | |
3. Дополнительная заработная плата | 3020.25 | |
4. Отчисления в пенсионный фонд, социальное страхование и др. | 11 015.65 | |
5. Общепроизводственные расходы (350 870 от основной зарплаты) | 97 729.07 | |
Итого: | 148 970.41 | |
Пояснение к заполнению таблице 16:
Статья 1.
Затраты производства = = 30 942.84 * 0.3 = 9282.85;
Статья 2.
ЗПоснов = Счср * Тппр * Ю = 4.82 * 3358.3 * 1.5 * 1.15 = 27 922.58;
Статья 3.
ЗПдоп = ЗПгод — ЗПосн = 30 942.84 — 27 922.59 = 3020.25;
Статья 4.
Отчисления = = 30 942.84 * 0.356 = 11 015.65;
Статья 5.
Общепр — ые расходы = = 27 922.59 * 3.5 = 97 729.07.
4 Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ Таблица 17 — Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ
Показатели | Единица измерения | Количество | |
1. Объем работ по наладке и ремонту группы оборудования | рем.ед. чел./ч руб. | 410 3358.3 148 970.41 | |
2. Количество работающих | чел. | ||
3. Общий фонд заработной платы | руб. | 30 942.84 | |
4. Средняя заработная плата | руб. | 1289.29 | |
5. Себестоимость единицы ремонтной сложности | руб. | 363.3 | |
6. Средний разряд работ | 3.84 | ||
Вывод: в произведенных мной расчетах по определению суммы затрат для выполнения ремонтных мероприятий по группе оборудования на суммы определены в размере 148 970.41
— общая трудоемкость 3358.3 ;
— потребность численности 2 человека;
— фонд годовой заработной платы определен по сумме 30 942.84;
— среднемесячная заработная плата 363.3;
— средний разряда работы 3.84.
1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ — М: ЭНИМС, 1979 г.
2 Единая система ППР — М: ЭНИМС, издание шестое Машиностроение, 1967 г.
3 Рекомендации по определению категорий сложности ремонта станков с ЧПУ — М: ЭНИМС, 1972 г.
4 Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах — М: В.Ш., 1986 г.
5 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ «Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта) «- М: Экономика, 1989 г.
6 Марголин Р. В. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных робот — М: Машиностроение, 1991 г.
7 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов манипуляторов — М: Экономика, 1990 г.
8 ЕТКС работ и профессий рабочих. Выпуск 1 и 2 утвержденные постановлением Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.83 г. № 17/2−54 и 31.01.85 г. № 31/3−30.