Развитие сервисного обслуживания автомобилей

По причине повышения количества легковых автомобилей в Казани за последние годы, возросла и роль станций технического обслуживания автомобилей.

Одной из важнейших задач, стоящих перед работниками СТО является повышение качества технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. Решение этой проблемы носит комплексный характер и осуществляется путём совершенствования системы обеспечения СТО запасными частями, повышения уровня технической оснащенности станций, улучшения организации и технологии обслуживания, ремонта автомобилей на предприятиях автосервиса. Немаловажное место здесь занимает совершенствование технического контроля. Известно, что без контрольноизмерительной аппаратуры невозможно достаточно точно и эффективно оценить техническое состояние автомобиля.

Развития сервисного обслуживания автомобилей характеризуется относительно быстрым ростом оснащенности СТО, созданием специализированных постов и участков. А это ставит перед специалистами ряд важных практических задач, связанных с грамотной эксплуатацией и рациональным использованием оборудования при обслуживании и ремонте автомобилей.

В этой работе рассматривается проект комплексной специализированной городской СТО по обслуживанию грузовых автомобилей, для Приволжского района г. Казани, на 20 рабочих постов обслуживания с разработкой участка ремонта трансмиссии.

1. Конструкторская часть

1.1 Расчёт СТО легковых автомобилей

1.1.1 Исходные данные

1.1.2 Схема производственного процесса на СТО

В основу организации производства положена единая для всех городских станций функциональная схема (рис. 1,1).

Рис. 1.1. Функциональная схема производственного процесса СТО

1.1.2.1 Организация производственного процесса на СТО

В основу организации производства положена единая для всех станций функциональная схема.

При приёмке автомобилей в техническое обслуживание и ремонт, а также при выдаче автомобилей СТО должна руководствоваться «Техническими требованиями на сдачу и выпуск из ТО и ремонта легковых автомобилей, принадлежащих гражданам».

Если при приемке в процессе диагностирования будут выявлены неисправности автомобилей, угрожающие безопасности движения, то они подлежат устранению станций по согласованию с владельцами автомобилей. В случае невозможности выполнения этих работ (по техническим причинам или при отказе владельца) проводится отметка в заказ — наряде — «Автомобиль неисправен — эксплуатации не подлежит».

После приемки автомобиль направляется на соответствующий производственный участок. При этом работы текущего ремонта предшествуют работам технического обслуживания. В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно наряд — заказу, автомобиль поступает в зону ожидания, а оттуда по мере освобождения постов направляется на тот или иной производственный участок. После завершения работ автомобиль поступает на участок выдачи.

Перед выдачей владельцу автомобиль должен быть принят техническим контролем. В случае некачественного выполнения технического обслуживания и ремонта владелец может предъявить станции рекламацию. Срок гарантии на работы ТО и ТР определены:

А) по ТО — 10 дней;

Б) по ТР — 30 дней;

С) по окраске кузова — 6 месяцев.

Выявленные неисправности устраняются станцией по согласованию с владельцем автомобиля. Для сокращения простоя ремонт может осуществляться обезличенным методом путем замены неисправных агрегатов и узлов на исправные.

Определение технического состояния автомобиля, его агрегатов и узлов, выявление скрытых неисправностей, а также контроль качества выполняемых работ, осуществляется с помощью средств диагностирования. Диагностирование выполняется по заявке владельца автомобиля, либо в соответствии с технологией работ и выполняется на специальных участках диагностирования. Результаты диагностирования фиксируются в «Карте контрольно-диагностического осмотра автомобиля», которая выдается владельцу автомобиля.

При оформлении заказа на техническое обслуживание по требованию владельца автомобиля, СТО выполняет неполный объем работ.

В связи с тем, что поступающие на станцию автомобили требуют проведения самых различных по наименованию и объему работ ТО и ТР, организация станции обеспечивает выполнение любого их сочетания, т. е. обладает достаточной гибкостью технологического процесса ТО и ТР. На практике это удовлетворяется применением метода технического обслуживания и ремонта на универсальных постах.

При таком методе организации технологического процесса посты бывают тупиковые и проездные. Первые используются для техобслуживания и текущего ремонта, а вторые при проведении уборочно-моечных работ.

1.1.2.2 Техническое обслуживание и ремонт автомобиля

Эксплуатация подвижного состава неразрывно связана с необходимостью выполнения работ, которые можно разделить на две принципиально различные по характеру и назначению группы. Одна группа этих направлена на поддержание, а другая на восстановление технического состояния автомобилей. Весь комплекс работ по обеспечению технически исправного состояния подвижного состава состоит из технического обслуживания и ремонта.

Техобслуживание предназначено:

а) поддерживать автомобиль в работоспособном состоянии и в надлежащем внешнем виде;

б)обеспечивать надежность и экономичность работы, безопасность движения, защиту окружающей среды, уменьшить интенсивность изменения параметров технического состояния;

в) предупреждать отказы и неисправности и выявлять их для своевременного устранения.

Техобслуживание имеет профилактический характер, оно выполняется принудительно в плановом порядке через заранее установленный пробег.

Техническое обслуживание № 1 (ТО-1) предназначено для снижения интенсивности изнашивания деталей и предупреждения неисправностей путем выполнения контрольных, крепежных, регулировочных, смазочных и других работ.

ТО-1 выполняется обычно через 1600−1800 км. пробега. Далее приводятся основные работы, выполняемые при ТО-1:

— проверка состояния и крепления бампера, оперения, номерных знаков, двигателя, брызговиков колес;

— проверка состояния кузова, стекол, замков, стеклоподъемников, ограничителей открывания дверей, крепление и установка зеркал заднего вида;

— проверка болтов крепления дисков колес;

— проверка состояния привода и свободного хода педали сцепления и тормоза;

— проверка крепления осей педалей сцепления и тормоза, рулевых тяг, люфт рулевого колеса, подшипников ступиц колес;

— проверка состояния и крепления амортизаторов, крышек картера рулевого механизма, трубопроводов;

— проверка шарниров карданного вала, крышек подшипников;

— проверка действия тормозного привода колес;

— проверка крепления маслофильтра, масляного радиатора, натяжения ремня генератора и водяного насоса, опор двигателя и масляного картера, радиатора, топливного бака и стартера, проводов высокого напряжения, генератора, реле-регулятора, катушки зажигания, выключателя зажигания;

— проверка работы двигателя и герметичности систем охлаждения и смазки;

— проверка состояния системы управления карбюратором и узлов системы питания;

— проверка герметичности и крепления топлива проводов;

— проверка состояния, крепления и работы стеклоочистителей;

— проверка действия и состояния звукового сигнала, фар подфарников, переключателя света, ламп щитка приборов, указателей поворотов, стоп-сигналов, и заднего фонаря;

— проверка состояния АКБ;

— смазать узлы трения;

— проверить уровень масла в картерах двигателя, КПП, заднего моста, рулевого управления;

— смазать выжимной подшипник сцепления и т. д.

Здесь перечислены далеко не все работы ТО-1, по мере надобности в большинстве своем они выполняются раньше, как текущий ремонт.

Техническое обслуживание № 2 (ТО-2) выполняется обычно через 8000−9000 км. пробега и включает в себя все вышеперечисленные работы ТО-1, к которым прибавляется еще перечень дополнительных работ:

— осмотреть автомобиль и определить потребность в ремонте кузова, оперения, окраски;

— проверить действие спидометра, указателя и датчика давления масла, амперметра, тахометра, указателя и датчика уровня топлива;

— легкость пуска и работу двигателя на разных режимах, состояние цилиндропоршневой группы, газораспределительного и кривошипно-шатунного механизма, герметичность систем смазки и охлаждения двигателя, давление в системе смазки, работу системы вентиляции картера;

— проверить крепление и при необходимости закрепить водяной насос, вентилятор, глушитель, картеры двигателя и сцепления;

— укрепить головку блока цилиндров;

— отрегулировать тепловые зазоры клапанов;

— произвести регулировку сцепления;

— проверить работу приборов электрооборудования (прерывателя-распределителя или датчика-распределителя, свечей, катушки зажигания, стартера генератора, релерегулятора, состояния проводки, правильность света фар, уровень и плотность электролита;

— отрегулировать длину тяги карбюратора и тягу привода воздушной заслонки;

— отрегулировать работу двигателя на min обороты;

— подзарядить F5 АКБ;

— отрегулировать зазор между контактами прерывателя;

— сменить провода высокого напряжения;

— проверить работу бензинового насоса, уровень топлива в карбюраторе, расход топлива;

— отрегулировать звуковой сигнал;

— проверить состояние трубопроводов тормозной системы;

— прокачать систему гидропривода тормозов;

— проверить состояние тормозных дисков и барабанов, накладок колодок, оттяжных пружин и подшипников ступиц колёс;

— проверить наличие самовыключения передач в КПП, при нагрузке, наличие шумов и стуков;

— работу заднего моста при max нагрузке;

— отрегулировать углы установки колёс;

— проверить люфт и величину трения в рулевом механизме;

— проверить состояние дисков колёс и переставить колёса согласно схеме;

— заменить масло в двигателе;

— сменить масляный фильтр;

— прочистить воздушный фильтр;

— смазать детали автомобиля в соответствии с картой смазки.

Возможны дополнительные работы ТО-2 в зависимости от износа агрегатов и узлов автомобиля.

Текущий ремонт автомобилей производится на постах ТР и на специализированных участках: агрегатно-механическом, ремонта АКБ, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, обойном, кузовном, малярном.

На постах текущего ремонта выполняются разборочносборочные работы, регулировочные и крепёжные работы, а также устраняются мелкие неисправности. Их объём составляет 40% общего объёма работ текущего ремонта, а с учётом мелких работ по ремонту кузова — 50%.

Устранение мелких неисправностей проводится на постах ТР, а дефектные агрегаты, узлы и механизмы, снятые с автомобиля, направляются на соответствующие специализированные участки для проведения необходимых работ, после чего они поступают на участок текущего ремонта и устанавливаются на автомобиль.

Значительная доля общего объёма текущего ремонта (около 25%) приходится на кузовные и малярные работы. Примерно 10 — 15% автомобилей, поступающих на СТО, требуют проведения кузовных и малярных работ.

1.1.3 Расчёт производственной программы

1.1.3.1 Расчёт годового объема работ

Приблизительный расчёт годового объема работ по ТО и ТР:

где, N_сто — количество условно обслуживаемых на СТО автомобилей.

L_Г — среднегодовой пробег автомобиля, км.

t_ТОТР? -нормативная удельная трудоёмкость ТО и ТР, чел.- ч./.1000 км.

Трудоёмкость t_ТО-ТР:

t_ТО-ТР =

где, -коэффициент учитывающий число рабочих постов станции, 1.

— коэффициент, учитывающий климатический район, 1.

? нормативная трудоёмкость установленная ОНТП в зависимости от класса легкового автомобиля и приблизительно составляет 3,4 чел. ч./1000км.

t_ТО-ТР = 3,4Ч1,0Ч1,0 =3,4 чел.- ч.,

Реально на автосервисе выполняется 20−35% трудоёмкости ТО и ТР для отечественных автомобилей и 80−90% для иномарок, приблизительно берём 70%.

t_ТО-ТР = 3,4Ч0,7 =2,4 чел.- ч.,

В данном районе проживают, около 145 000 человек, из 1000 проживающих в среднем имеют автомобили 260 человек, 60% посещают автосервисы и 30% посещают проектируемую СТО.

N_сто=

N_сто= авт.;

чел.- ч.

Принимая объем работ выполняемых на участках в размере 25% от трудоемкости постовых работ, получим годовую трудоемкость по станции:

чел.- ч.

Годовой объем уборочно-моечных работ:

где, — число заездов в год на УМР;

— средняя трудоёмкость УМР, чел.-ч.(0,2).

Уборочно-моечные работы будут выполняться перед ТО и ТР, а также для 10% условно обслуживаемых автомобилей с периодичностью 2000 км.

= Nз + (12 000ЧNстоЧ 0,1/2000);

= 3915+(12 000Ч2160Ч0,1/2000)= 5211

Годовой объем уборочно-моечных работ составит:

= 16 625 Ч 0,2 = 1042 чел.- ч.,

Годовой объем вспомогательных работ:

Вспомогательные работы (Твс) принимаем в размере 30% от годовой трудоемкости:

чел.-ч.,

Общая годовая трудоемкость работ СТО равна: 122 590 чел.- ч.,

Перечень всех работ СТО и соответствующие этим работам трудоемкости представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1

1.1.3.2 Расчёт численности работающих

Годовой фонд технологически необходимого (явочного) рабочего времени (Фт):

Фт = (Дг — Двых — Дпр) · 8 час.;

Фт = (365 — 52 — 7) · 8час. = 2440 ч.,

Где: Дг — количество дней в году;

Двых — количество выходных дней;

Дпр — количество праздничных дней.

Годовой фонд штатного (фактического) рабочего времени (Фш):

Фш = Фт — 8 (Дот + Дуп);

Фш = 2448 — 8 (24 + 13) = 2152 час.

Расчет штатного (фактического) количества рабочих приведен в табл.1.2

где Рш — количество штатных рабочих; Тгод Табл. 1.2. Расчет численности рабочих.

Количество ИТР и служащих (Ритр) принимаем в размере 10% от численности рабочих:

Ритр = (Рш + Рвс) х 0,1;

Ритр= (39 + 13) х 0,1 = 5 чел.,

где Рш — количество штатных рабочих;

Рвс — количество вспомогательных рабочих.

Общее количество работающих на производстве СТО (Робщ) составит:

Робщ = Рш + Ритр;

Робщ= 52+5 = 57 чел.

1.1.3.3 Расчёт числа постов автомобиле — мест

Рабочие посты — это автомобилеместа, оснащённые соответствующим технологическим оборудованием и предназначенные для технического воздействия на автомобиль для поддержания и восстановления его исправного технического состояния и внешнего вида (посты мойки, диагностирования, ТО, ТР и окрасочные).

Количество постов ТО и ТР:

;

где, Тто-тргодовой объем постовых работ, чел.- ч.;

? — коэффициент неравномерности загрузки постов (1,15);

Драб — число рабочих дней в году;

Тсм — продолжительность смены, ч.;

С — число смен;

Рпсреднее число рабочих на посту (1−2 чел.);

— коэффициент использования рабочего времени поста (0,90);

Хп = постов, Число постов уборочно-моечных работ:

Количество рабочих постов:

Х = Хп + Хумр ;

Х = 19 +1 = 20,

Вспомогательные посты — это автомобиле-места, на которых выполняются технологические вспомогательные операции (посты приёмки и выдачи автомобилей, контроля после проведения ТО и ТР, сушки на участке уборочно-моечных работ, подготовки и сушки на окрасочном участке).

Пост приёмки:

;

где: Апр — пропускная способность поста приёмки, (1,5);

d — число заездов одного автомобиля в год на СТО, (1,5);

Принимаем 2 поста.

Число постов выдачи автомобилей принимаем равной, числу постов приёмки:

Хвыд = Хпр = 2 поста Число постов контроля принимается в зависимости от мощности СТО. Число постов сушки после окраски принимается в зависимости от пропускной способности оборудования и равна:

Окрасочно-сушильная камера по 5−6 автомобилей в смену.

Отдельные окрасочные камеры и сушильные камеры по 12 автомобилей в смену.

Общее число вспомогательных постов принимается равным 50% от количества рабочих постов:

Хвс = 20×0,5 =10 постов.

Автомобилеместа ожидания — это места, занимаемые автомобилями, ожидающими постановки их на рабочие и вспомогательные посты или ремонта снятых с автомобиля агрегатов, узлов и приборов.

Общее число автомобилемест принимается равным 60% от количества рабочих постов:

Хам = 20×0,6 = 12 постов.

Распределение постов и автомобилемест ожидания по производственным участкам приведено в табл. 1.3:

Табл. 1.3. Распределение постов и автомобилемест ожидания по производственным участкам

Кроме того, предусматриваются автомобилеместа хранения для готовых к выдаче автомобилей и автомобилей, принятых на ТО и ТР.

Для хранения готовых автомобилей число автомобилемест:

где: Тпр — среднее время пребывания автомобилей на стоянке,(4 час.);

где: Nсто — число автомобилей обслуживаемых проектируемой СТО в год, 2817шт.;

d — число заездов одного автомобиля в год на СТО, 1.5;

Дpг — количество рабочих дней в году, 305 дней.

Число автомобиле-мест для хранения автомобилей, ожидающих обслуживания и готовых к выдаче, принимается из расчёта 3 автомобиле-места на 1-н рабочий пост, что составит:

Ххр=3 х Х;

Ххр=3×20=60 постов.

Открытые стоянки для клиентуры и персонала станции принимаются из расчёта 300% от рабочих постов, что составит:

Хотк = 3 х Храб = 60 мест.

Итак, на проектируемой СТО будем иметь:

Рабочие посты Храб — 20 постов.

Вспомогательные посты Хвс — 10 постов.

Автомобиле-места ожидания Хам — 12 постов.

Итого: 52 поста.

Хранение готовых автомобилей Хг — 8 постов Всего: 60 постов и зданий.

Хранение автомобилей, ожидающих ремонта Ххр — 60 постов.

Открытые стоянки для клиентуры и персонала Хотк — 60 мест.

Итого: 178 места.

1.1.3.4 Оборудование, применяемое на СТО

Номенклатура и количество технологического оборудования определяется по «Табелю технологического оборудования» в зависимости от размера СТО с учётом специализации станции по определённой модели автомобиля или видам работ.

Уровень механизации должен быть не менее:

для уборочно-моечных работ -30−40%;

для ТО — 25−30%;

для ТР — 20−25%;

доля рабочих занятых ручным трудом не должна превышать — 30−40%.

1.1.3.5 Расчёт площади

Площадь постов определяем по формуле:

Fп = fa · Кп · Хтр ;

Fп= 10×4×50 = 2000 кв.м.,

где: fa — площадь занимаемая автомобилем — 10 кв.м.;

Кп — коэффициент плотности — 4;

Хтр — количество постов — 52 шт.;

Площадь производственных и вспомогательных участков принимаем из расчёта 21 кв.м. на одного рабочего в максимальную смену (70%), что составит:

Fуч = ((Туч + Твс) х 0,7) х 21;

Fуч = ((56 + 18) х 0,7) х 21 =1117,2 кв.м.

Площадь административнобытовых помещений на одного работающего составляет: для конторских помещений 6−8 м², для бытовых 2−4 м².

Площадь административного помещения определяется из расчёта, что в нём будут работать 7 человек.

11×7 = 77 м².

Площадь бытового помещения определяется из расчёта, что в нём будут работать 6 человек.

6 х 3=18 м² .

Площадь клиентской составляет 3 м² на один рабочий пост.

3 х 25=75 м² .

Помещение для продажи запасных частей составляет 30%

от площади клиентской.

75×0,3=22,5 м².

Площадь административно-бытового отдела составляет 192,5 м².

Итого площадь здания СТО равна:

Fзд = (Fп + Fуч) · К;

Fзд = (2000 + 1117,2 + 192,5) х 1,25 = 4157 кв.м.,

где: К — коэффициент, учитывающий прочую площадь (техническую), принимаем в размере 25% от производственной.

Площадь складов площадь приведена в табл.1.5.

Табл. 1.5. Площадь складов на проектируемой СТО.

Всего по зданию СТО:

Fз=4157 + 569= 3726 кв.м.

Площадь открытой стоянки равна:

Fст = Хотк · fa

Fст= 150×10= 1500 м².

1.1.4 Оперативное управление производством

1.1.4.1 Основные положения

Оперативное управление производством включает в себя оперативное планирование, организацию, координацию, контроль, учёт и анализ.

Оперативным называется управление производством, которое выполняется в реальном режиме времени и охватывает срок не больше месяца. Это динамическая функция, на основе которой происходит реализация целей и задач станции. Суть оперативного планирования заключается в том, что оно задаёт весь режим выполнения производственного процесса, обеспечивающий реализацию программ и годовых планов производства. То, что заложено в оперативном плане, должно быть реализовано благодаря выполнению следующих задач на стадиях оперативного управления:

— на стадии оперативной организации — формирование производственной программы, организация производственных процессов, организация труда;

— на стадии координации — выдача команд, внесение корректив в том случае, если в процессе производства возникают отклонения от заданного хода производства;

— на стадии контроля — получение информации о реальном режиме производства и вмешательство в его ход с целью корректировки отклонений.

Учёт — это необходимая функция, которая даёт возможность оценить реальное положение и результаты производства, а анализ позволяет дать оценку производству, выявить факторы, которые имеют на него влияние для совершенствования организации производства.

Оперативное планирование включает в себя объёмное и календарное планирование и подготовку производства.

Объёмное планирование

Календарное планирование

Подготовка производства

1.1.4.2 Организация оперативного планирования на станции

Оперативное планирование — конечная стадия техникоэкономического планирования, т. е. функция доведения плановых заданий до исполнителя, с одной стороны, и функция оперативного управления — с другой. Каждая из этих функций выполняется на СТО различными функциональными подразделениями: планирование — экономической службой СТО; оперативное управление — подразделением по работе с клиентурой, производственно-диспетчерским отделом и цеховым персоналом (мастерами, старшими мастерами, начальниками цехов).

Оперативное управление заключается в оперативной подготовке производственного процесса. В широком смысле подготовка производства включает в себя изучение и формирование спроса, разработку форм и видов услуг, формирование производственных мощностей, подготовку кадров, совершенствование оборудования, технологий, организации производства.

Оперативно-производственное планирование на предприятиях автосервиса имеет следующие особенности:

— стохастичность потока требований и полная зависимость СТО от его потока;

— индивидуальность каждого заказа, что определяется самой целью деятельности предприятий автосервиса и его продукцией — услугой;

— необходимость минимизации длительности производственного цикла оказания услуг;

— специализация — не взаимозаменяемость постов по видам услуг.

Основным содержанием оперативного планирования являются разработка и установление для цехов, участков, бригад, звеньев и отдельных исполнителей обоснованных заданий по выполнению производственной программы на короткий период времени (месяц и менее).

Объёмное планирование заключается в установлении плановых заданий исполнителями по объёму работ. Плановые задания могут устанавливаться в натуральном измерении (число выполненных заказов, обслуженных или отремонтированных автомобилей и агрегатов), в трудоёмкости (число человекочасов на данный вид работы, норма времени на операцию или совокупность операций), в стоимостном выражении (объём услуг данного вида в час, смену, месяц).

1.1.5 Расчёт производственной мощности СТО

Производственная мощность рассчитывается отдельно поручным и механизированным работам.

Производственная мощность при ручных работах:

ВПр = Фрч · Кч · Ко · Кс, где: Фрч — суммарный фонд рабочего времени;

Кч — коэффициент использования рабочего времени — 0,8−0,9;

Ко — коэффициент технической готовности оборудования — 0,95;

Кс — коэффициент сезонности, зависящий от вида услуг -0,75- 1,0.

Значение коэффициентов должно быть определено по статическим данным и расчётам каждой станции.

Расчёт производственной мощности сведён в табл. 1.6.

Стоимость одного нормо-часа принята в размере 500 рублей.

Табл. 1.6. Расчёт годовой производственной мощности СТО.

2. Технологическая часть

2.1 Техническое обслуживание и ремонт сцепления

В процессе эксплуатации в сцеплении может иметь место изнашивание и замасливание фрикционных накладок, потеря упругости нажимных пружин или ослабление затяжки центральной пружины, отсутствие свободного хода педали сцепления, неправильная установка внутренних конусов рычагов выключения сцепления относительно рабочей поверхности нажимного диска. Эти явления вызывают неполное включение (пробуксовку) сцепления, при котором часть мощности двигателя бесполезно расходуется на нагрев и изнашивание дисков сцепления, резко снижаются тяговые качества автомобиля, увеличивается расход топлива.

Неполное включение сцепления обнаруживается при трогании автомобиля с места или при движении на подъеме. Неполное его выключение (сцепление «ведет») при большом зазоре между выжимным подшипником и рычагами выключения, при короблении ведомого диска, перекосе рычагов выключения, при попадании воздуха в систему гидравлического привода устанавливается по затрудненному переключению передач, по шуму, скрежету шестерен при выключении передачи.

По механизму сцепления проверяется свободный ход педали, полнота выключения сцепления при переключении передач, отсутствие пробуксовки при передаче крутящего момента. Свободный ход педали сцепления замеряется специальной линейкой и двумя движками. Он соответствует необходимому зазору между подшипником муфты выключения сцепления и рычажками включения и для большинства отечественных автомобилей находится в пределах: 28…42мм для легковых и 32…50 мм для грузовых. Для регулировки свободного хода педали изменяется длина тяги привода включения сцепления. У автомобилей КамАЗ, имеющих гидравлический привод выключения сцепления, регулируется зазор между толкателем и поршнем главного цилиндра и свободный ход рычага вилки выключения сцепления. Отсутствие пробуксовки сцепления можно проверить с помощью стробоскопических устройств. Для этого при испытании автомобиля на динамометрическом стенде на прямой передаче и при максимальной нагрузке импульсы света стробоскопического прибора, включенного в электрическую цепь системы зажигания, направляют на карданный вал, который при отсутствии пробуксовки будет казаться неподвижным.

При техническом обслуживании выполняются следующие операции:

— проверить герметичность гидропривода выключения сцепления;

— закрепить пневмогидравлический усилитель привода сцепления;

— отрегулировать свободный ход толкателя поршня главного цилиндра привода и свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления;

— довести до нормы уровень жидкости в компенсационном бачке главного цилиндра привода сцепления;

— смазать подшипник муфты выключения сцепления;

- проверить целостность оттяжных пружин педали сцепления и рычага вала вилки выключения сцепления;

— сменить жидкость в системе гидропривода сцепления.

Проверка герметичности привода выключения сцепления заключается в определении мест утечек воздуха (проверить на слух) и жидкости (проверить визуально).

Действие оттяжной пружины педали сцепления проверить следующим образом: если в свободном состоянии педаль находится в крайнем верхнем положении, то оттяжная пружина педали исправна.

Для проверки уровня жидкости в процессе эксплуатации надо открыть пробку заливной горловины бачка. При этом уровень жидкости должен быть не ниже 15−20 мм от верхней кромки заливной горловины.

Регулирование привода сцепления заключается в проверке и регулировании свободного хода педали сцепления.

Свободный ход педали, соответствующий началу работы главного цилиндра, зависит от размера между поршнем и толкателем главного цилиндра; нормальному зазору соответствует свободный ход педали сцепления 6 — 12 мм. Замерять свободный ход педали сцепления следует в средней части площадки педали сцепления. Если свободный ход педали выходит за указанные пределы, отрегулируйте зазор между поршнем и толкателем поршня главного цилиндра.

Регулировать зазор между поршнем и толкателем поршня главного цилиндра эксцентриковым пальцем, которой соединяет верхнюю проушину толкателя с рычагом педали. Регулировать зазор при положении, когда оттяжная пружина прижимает педаль сцепления к верхнему упору. Провернуть эксцентриковый палец так, чтобы перемещение педали от верхнего упора до момента касания толкателем поршня составило 6−12 мм, затем затяните и зашплинтуйте гайку.

Контроль уровня жидкости в бачке главного цилиндра проводить визуально щупом из комплекта инструмента водителя. Нормальный уровень жидкости в гидроцилиндре соответствует 40 мм на щупе, допустимый — 10 мм.

Смена жидкости в гидросистеме привода сцепления.

Для этого необходимо после заправки системы жидкостью удалить воздух (прокачкой). Уровень жидкости должен быть не ниже 15 — 20 мм от верхней кромки заливной горловины компенсационного бачка (при открытой крышке бачка). Приборы, инструменты и материалы, необходимые для выполнения работ: ключ S = 14 мм, резиновый шланг, измерительная линейка.

После устранения негерметичности гидропривода прокачать гидросистему привода сцепления в следующем порядке:

1. Очистить от пыли и грязи резиновый защитный колпачок перепускного клапана, снять его и на головку клапана надеть резиновый шланг, прилагаемый к автомобилю. Свободный конец шланга опустить в тормозную жидкость «Нева», налитую в чистый стеклянный сосуд;

2. Резко 3−4 раза нажать на педаль сцепления, а затем, оставляя педаль сцепления нажатой, отвернуть на Ѕ - 1 оборот перепускной клапан. Под действием давления через шланг выйдут часть жидкости и содержащийся в ней в виде пузырьков воздух;

3. После прекращения выхода жидкости при нажатой педали сцепления завернуть перепускной клапан;

Повторить операции по п. 2 и п. 3 до тех пор, пока полностью не прекратится выделение воздуха из шланга. В процессе прокачки необходимо добавлять в систему тормозную жидкость, не допуская снижения ее уровня в компенсационной полости главного цилиндра более чем на 2/3 (или на 15−20 мм от верхнего края компенсационного бачка) от нормального во избежание попадания в систему атмосферного воздуха (в компенсационном бачке не допускается снижение уровня более чем на 40 мм от верхнего края).

После окончания прокачки при нажатой педали сцепления заверните до отказа перепускной клапан и только после этого снять с его головки шланг и надеть защитный колпачок. Далее следует установить нормальный уровень жидкости в главном цилиндре или в компенсационном бачке. Тормозная жидкость, которая выпущена из гидросистемы при прокачке, может быть использована вновь после отстоя для полного удаления содержащегося в ней воздуха и последующей фильтрации. Качество прокачки определяется величиной полного хода толкателя пневмоусилителя.

При заливке тормозной жидкости применяйте сетчатый фильтр во избежание попадание в гидросистему посторонних примесей.

При замене пневмоусилителя гидропривода сцепления выпустить воздух из контура пневмопривода тормозной системы через клапан на воздушном баллоне, снять оттяжную пружину рычага вала вилки выключения сцепления, отсоединить пневматический трубопровод пневмоусилителя, гидравлический шланг и слить жидкость из системы гидропривода, отвернуть болты крепления пневмоусилителя и снять пневмоусилитель со штоком.

Для установки пневмоусилителя выполнить следующие операции: закрепить усилитель болтами; присоединить гидравлический шланг пневмоусилителя и пневматический трубопровод. Налить тормозную жидкость в компенсационный бачок и прокачать систему гидропривода. Проверить герметичность соединений трубопроводов, подтекание тормозной жидкости из соединений не допускается. При необходимости устранить нарушение герметичности подтяжкой или заменой отдельных элементов соединений.

Таблица 2.1

Возможные неисправности сцепления и его привода, причины и методы их устранения

2.2 Сборка механизма сцепления

Таблица 2.2

Порядок сборки механизма сцепления

2.3 Техническое обслуживание и ремонт коробки передач

Для поддерживания автомобиля в технически исправном состоянии, он в процессе эксплуатации подвергается комплексу технических воздействий, который включает работы по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу узлов и систем подвижного состава в пределах установленных периодичностей по воздействиям, включенным в обязательный перечень операций.

2.3.1 Проверка уровня масла

Уровень масла необходимо проверять после поездки, когда масло еще не остыло. Для проверки уровня масла выполните следующие операции:

— установите автомобиль на ровной горизонтальной площадке;

— включите стояночный тормоз и попросите помощника полностью выжать педаль тормоза;

— при работе двигателя на холостом ходу попросите помощника не менее трех раз последовательно переключить передачи;

— выньте маслоизмерительный щуп (при работающем двигателе), чистой тряпкой вытрите масло на щупе и снова вставьте его в направляющую трубку;

— выньте масляный щуп и проверьте, находится ли уровень масла между отметками «Min» и «Max». В противном случае доведите уровень до нормы.

2.3.2 Смена масла

Не допускать попадания масла в землю, воду или канализацию. Не допускать утечки масла из соответствующей емкости.

Смену масла производить после поездки, пока оно находится в горячем состоянии.

Прикосновение, как к коробке передач, так и к трансмиссионному маслу может привести к ожогам.

Открутить сливные пробки и перелить старое масло в соответствующую емкость.

Очистить сливные пробки с магнитом, заменить прокладку и закрутить с моментом 60 Н.м.

Залить масло через маслоналивное отверстие Уровень масла в норме, когда уровень между верхней и нижней метками указателя.

2.4 Ремонт коробки передач

2.4.1 Снятие коробки передач

При проведении данной операции необходим помощник.

При снятии коробки передач снимается весь подрамник, а также валы привода колес.

При снятии потребуется устройство для подъема двигателя.

Для снятия коробки передач выполните следующие операции:

— отсоедините аккумуляторную батарею;

Рис. 2.1. Крепление воздухозаборных труб: 1 — болты крепления, 2 — штепсельная вилка, 3 — штекерная колодка, 4 — хомут, 5 — шланг пониженного давления

— выверните четыре винта 1 (см. рис. 2.1) крепления;

— выньте штекер 2 из воздухомера и снимите на той же стороне хомутики 3 шланга;

— выньте многоконтактный штекер 4 датчика впускаемого воздуха;

— снимите шланг 5 низкого давления;

— снимите всасывающий воздушный патрубок;

— отсоедините вентиляционный шланг между фильтром и крышкой головки блока цилиндров;

— отцепите резиновое кольцо справа, поднимите и выньте воздушный фильтр из крепления;

Рис. 2.2. Расположение проводки коробки передач: 1 — отрицательный провод; 2, 3 — многоконтактные штекеры

— отсоедините проводку от коробки передач (рис. 2.2);

— ослабьте гайки крепления колес;

— установите автомобиль впереди на опоры;

— снимите оба передних колеса;

— на стороне шкивов двигателя отверните элементы крепления защитной крышки в колесной нише;

— установите автомобиль справа и слева на опоры;

— отсоедините систему тяг и рычагов стабилизатора поперечной устойчивости от амортизаторной стойки шасси и шарнир тяги рулевой трапеции от сошки;

— отсоедините слева и справа шаровой шарнир от нижней поверхности поворотного кулака;

— отверните грязезащитный щиток под передком автомобиля и слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения;

— снимите детали системы выпуска;

— отверните рулевое управление и задний упор от проворачивания двигателя от подрамника.

— отпустите крепления и освободите консоль заднего упора от коробки передач;

Рис. 2.3. Расположение винта крепления переднего упора

— выверните средний винт, показанный на рис. 2.3, из переднего упора двигателя от проворачивания;

— отверните кронштейн крепления радиатора;

Рис. 2.4. Расположение направляющих штифтов

— отверните четыре винта крепления подрамника (см. рис. 2.4) и опустите его. Перед снятием промаркируйте положение подрамника в креплении;

Рис. 2.5. Расположение винта крепления заднего упора

— отверните задний упор (рис. 2.5) коробки передач;

— отсоедините маслопровод на задней стороне между коробкой передач и масляным радиатором;

— для снятия вала привода установите рычаг для монтажа шин, как показано на рис. 2.6, за шарниром равных угловых скоростей и рывком выдавите шарнир;

— закрепите вал так, чтобы шарнир не мог перегнуться;

— снимите вал привода колес;

Рис. 2.6. Снятие левого приводного вала: 1 — маслопровод;

2 — установленный рычаг

— закрепите вал на шасси, не создавая большого угла в шарнире равных угловых скоростей;

— отсоедините маслопровод в передней части между коробкой передач и масляным радиатором;

— отверните два винта на нижней стороне коробки передач и снимите крышку. По очереди отверните винты, а коленчатый вал надо поворачивать до тех пор, пока все винты по очереди не появятся в нижней части коробки передач;

— отсоедините оба многоконтакных штекера от корпуса термостата, отключите шланги и снимите корпус термостата;

— отключите маслопровод в передней части между коробкой передач и масляным радиатором;

— подставьте автомобильный домкрат под двигатель/привод (с деревянной прокладкой между головкой домкрата и двигателем/ приводом) и приподнимите силовой агрегат;

— отверните в верхней части винты крепления коробки передач к двигателю;

— отверните правую подвеску двигателя;

— выньте скобу;

— на противоположной стороне отверните самостопорящиеся гайки левой подвески двигателя от коробки передач;

— опустите коробку передач так, чтобы она была на одной высоте с левой продольной балкой, и снова приподнимите автомобиль;

— выверните оставшиеся винты крепления коробки передач к двигателю и оставшиеся винты крепления стартера;

— проверьте, надежно ли коробка передач установлена на домкрате, и осторожно отсоедините ее с двигателя.

2.5 Проверка состояния элементов коробки передач и ремонт

Картер и крышки

1. На картере не должно быть трещин, а на поверхности расточек для подшипников — износа или повреждений.

2. На поверхностях сопряжения с картером сцепления, с задней и нижней крышками не должно быть повреждений, чтобы предотвратить утечку масла. Незначительные повреждения сгладьте напильником. Если детали слишком повреждены или изношены, замените их новыми.

3. Проверьте состояние передней крышки и убедитесь в том, что первичный вал при вращении не касается ее. Если обнаружена несоосность вала и крышки, замените поврежденные детали.

4. Проверьте, не засорено ли сливное отверстие для масла в крышке. Очистите пробку сливного отверстия.

Сальники

1. Проверьте сальники и убедитесь в отсутствии повреждений, недопустимого износа и неровностей на рабочих кромках.

2. Износ рабочих кромок сальников по ширине допускается не более 1 мм. При обнаружении даже незначительного дефекта сальники заменяйте новыми.

Валы

1. На рабочих поверхностях и на шлицах вторичного вала не допускаются повреждения и чрезмерный износ. На поверхностях качения игл на переднем конце вала не должно быть шероховатостей и задиров.

2. Проверьте состояние поверхности качения игл в отверстии первичного вала.

3. Поверхность оси шестерни заднего хода должна быть совершенно гладкой, без следов заедания. Величина монтажного зазора между осью и втулкой шестерни заднего хода 0,056−0,09 мм, предельно допустимый зазор 0,15 мм. Величину зазора проверяйте, измерив диаметр оси и отверстия втулки шестерни. У новых деталей диаметр оси равен 19,079−19,094 мм, а внутренний диаметр запрессованной втулки 20,05−20,07 мм.

4. Незначительные неровности на поверхностях устраните мелкой наждачной шкуркой. При больших повреждениях и деформациях замените вал новым.

Шестерни

1. На шестернях не должно быть повреждений или чрезмерного износа зубьев. Особое внимание обращайте на состояние торцев зубьев на венцах синхронизаторов.

2. Пятно контакта зацепления зубьев шестерни должно располагаться по всей поверхности, которая должна быть гладкой и без следов износа. Проверьте зазор в зацеплении между зубьями шестерен, монтажная величина которого должна быть 0,10 мм; предельный износ — зазор — 0,20 мм.