Технологический процесс производства мороженого

Технологический процесс производства мороженого осуществляют согласно схеме, приведенной на рисунке 1 и схеме технологической линии производства продукта, представленной на рисунке 2 приложения Б.

Производство мороженого слагается из следующих операций:

Приемка сырья Сырье принимают по правилам ГОСТ 26 809.

Каждая партия мороженого должна быть проверена изготовителем на соответствие требованиям ГОСТ Р 52 175−2003 и сопровождаться удостоверением качества и безопасности продукции, в котором указывают:

• — номер удостоверения и дату его выдачи;
• — наименование и местонахождение (юридический адрес, включая страну и, при несовпадении с юридическим адресом, адрес производства) изготовителя;
• — товарный знак изготовителя (при наличии);
• — наименование мороженого;
• — массовую долю молочного жира в мороженом;
• — дату изготовления мороженого;
• — номер партии;
• — массу нетто;
• — количество мест в партии;
• — условия и срок хранения мороженого;
• — информацию о соответствии мороженого требованиям стандарта;
• — номер и дату выдачи сертификата соответствия и наименование организации, выдавшей сертификат.

Оригинал удостоверения качества и безопасности мороженого оставляют на предприятии-изготовителе. Срок хранения оригинала удостоверения качества и безопасности должен превышать не менее чем на месяц срок хранения мороженого.

Получателю выдают копию удостоверения качества и безопасности с подлинной печатью. В товарно-транспортной накладной указывают номер удостоверения качества и безопасности, дату его выдачи, дату изготовления мороженого, температуру мороженого при отпуске с предприятия-изготовителя, условия и срок его хранения.

Расчет рецептур, подготовка сырья и составление смеси.

По выбранной рецептуре рассчитывается потребное количество различного сырья для выработки мороженого заданной партии. Отобранное сырье, соответствующее по качеству действующей нормативно-технической документации, точно взвешивается, чтобы получить продукт стандартного состава. Перед смешением компоненты должны быть соответственным образом подготовлены.

Сухие компоненты (молочные продукты, сахар-песок, яичный порошок, какао-порошок) смешивают отдельно. Сухие молочные и яичные продукты, а также некоторые стабилизаторы для более полного и быстрого растворения тщательно перемешиваются с предварительно просеянным сахаром-песком.

Сливочное масло, даже при незначительных химических изменениях в поверхностном слое, зачищают и расплавляют на маслоплавителях трубчатого типа.

Желатин выдерживают в течение 30 мин в холодной воде для набухания при непрерывном помешивании. Затем раствор нагревают до температуры 55…65 оС до полного растворения и вливают в молочную смесь при той же температуре в период ее нагревания для последующей пастеризации.

Агар промывают в проточной воде (для набухания0, растворяют и нагревают до 90…95 оС; дальнейшее приготовление ведут так же, как и желатина. Растворы желатина и агара при введении в смесь фильтруют через сложенную вдвое марлю.

Альгинат натрия заливают горячей водой в соотношении 1:5; пектин смешивают с сахаром-песком, заливают холодной водой и нагревают до температуры 80…85 оС при постоянном перемешивании. Метилцеллюлозу заливают водой с температурой 50…60 оС, доводят до 80…90 оС и выдерживают 3…7 минут. Затем ее охлаждают до температуры 6 оС и фильтруют. Добавляют ее в уже готовую и охлажденную смесь.

Если в качестве стабилизатора применяют крахмал или муку, то их вводят в сухом виде или в виде клейстера, для получения которого сначала вливают холодную воду, затем заваривают крутым кипятком при непрерывном перемешивании до получения однородной без комков консистенции. Количество кипятка при этом берется в 5…10 раз больше, чем крахмала или муки.

Смесь приготавливают в сыродельных ваннах, ваннах длительной пастеризации (ВДП) или в емкостных пастеризаторах с мешалкой. В первую очередь загружают жидкие компоненты (воду, молоко, сливки, обезжиренное молоко и др.), раствор подогревают до температуры 40…45 оС, обеспечивающей наиболее полное быстрое растворение. Затем вносят сухие компоненты (молочные продукты, сахар-песок, стабилизаторы и др.), сгущенные молочные продукты и масло. Нельзя допускать растворения компонентов при температуре выше 60 оС, так как при этом не исключена возможность заваривания белка и вытапливания жира.

Фильтрование смесей Для удаления из смеси нерастворившихся комочков сырья и возможных различных механических примесей ее фильтруют (после растворения компонентов и после пастеризации), используя дисковые, пластинчатые, цилиндрические и другие фильтры. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищают или заменяют, не допуская скопления большой массы осадка.

Пастеризация смесей Пастеризация смеси мороженого, помимо обеспечения необходимого санитарного состояния готового продукта, способствует хорошему смешиванию и растворению компонентов, а также создает лучшие условия для гомогенизации. Обработку смеси ведут в непрерывном потоке, без доступа воздуха, чем обеспечивают высокую эффективность пастеризации, сохранение ароматических веществ, а также витаминов. Пастеризацию проводят при температуре 85 оС с выдержкой 50…60 с или без выдержки при температуре 92…95 оС Высокие режимы тепловой обработки объясняются тем, что смеси для мороженого содержат повышенное количество сухих веществ, которые, увеличивая вязкость смеси, оказывают защитное действие на микроорганизмы.

На предприятиях, вырабатывающих мороженое, смесь пастеризуют в автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установках, трубчатых пастеризаторах и пастеризаторах с вытеснительным барабаном, а также в аппаратах периодического действия — ваннах со змеевиковой мешалкой, ваннах длительной пастеризации, пароварочных котлах и т. д.

Гомогенизация смесей Для придания продукту нежной консистенции и получения стойкой эмульсии смесь гомогенизируют при давлении 150−200 атм. и температуре не выше 65 — 70 оС. При этом повышается вязкость смеси, мороженое получается с мелкими кристаллами льда.

Охлаждение и созревание смеси Смесь после гомогенизации охлаждают до 0 — 6 оС и помещают в ванны, где ее выдерживают 1 — 8 часов в зависимости от гидрофильности стабилизатора. При указанном режиме и медленном помешивании мешалкой смесь созревает: происходит гидратация белков и набухание стабилизатора, свободная вода переходит в связанное состояние, повышается вязкость смеси, она становится более густой; жировые шарики затвердевают. Повышение вязкости очень важно при взбивании смеси и образовании устойчивого мороженого.

Фризерование Фризерование смеси осуществляется во фризерах — замораживающих аппаратах периодического или непрерывного действия. В межстенном пространстве фризера периодического действия циркулирует рассол с температурой ниже 0 оС. Соприкасаясь с холодными стенками фризера, смесь замерзает, одновременно взбивается, насыщается воздухом, что снижает ощущение холода при потреблении мороженого, делается пышнее, увеличивается в объеме за счет воздуха.

Качество мороженого в основном формируется на этом этапе. От размера воздушных ячей, перегородок между ними и размеров кристаллов льда зависит консистенция мороженого. На размер кристаллов льда влияют скорость замораживания, содержание сухих веществ в смеси, и в основном, жира. Более мелкие кристаллы, а, следовательно, и более нежная консистенция получается при высоком содержании сухих веществ, высокой дисперсности жира и быстром замораживании. Замораживание длится 7 — 12 мин, температура смеси достигает -3,5 оС. В кристаллическое состояние переходит 30 — 60% воды.

Взбивание мороженого также определяет его консистенцию. Без пузырьков воздуха мороженое представляет собой слипшийся комок кристаллов льда. Взбитость мороженого составляет от 70 до 130%.

Фасование и закаливание мороженого Выходящее из фризера мороженое быстро фасуют и немедленно направляют на закаливание, так как при задержке часть закристаллизованной воды может оттаять, что в дальнейшем приведет к образованию крупных кристаллов льда. В процессе замораживания смеси во фризере происходит лишь частичное замораживание воды (во фризере периодического действия замораживается около 35% воды, а непрерывного действия — до 60%), мороженое имеет еще слабую консистенцию. Дополнительно замораживают или «закаливают» мороженое для придания ему достаточно плотной консистенции в морозильных аппаратах и закалочных камерах, стараясь приблизить его температуру к температуре хранения -18 оС и ниже.

Во время закалки необходимо, как и при фризеровании, стремиться замораживание воды провести быстро. Нельзя допускать колебаний температуры в камерах. При повышении температуры лед начнет таять, при последующем понижении температуры вода будет выкристаллизовываться на оставшихся кристаллах и произойдет значительное увеличение их размера, а готовое мороженое приобретет грубую структуру и консистенцию.

Обычно процесс фасования и закалки мороженого полностью механизирован: применяют поточные линии, имеющие, помимо фризера непрерывного действия, дозатор-автомат и морозильный аппарат, соединенные системой транспортеров.

В процессе закаливания температура мороженого понижается до -15−18 оС. При этом вымораживается 75…85% общего количества воды, содержащегося в мороженом. Полная кристаллизация воды невозможна, т. е. льдообразование практически заканчивается при температуре около -30 оС. Эвтектическая температура мороженого, соответствующая полному замерзанию влаги, находится вблизи −50…−55 оС.

Упаковывание и хранение мороженого.