Развитие трудовых процессов и их значение в обеспечении эффективности труда вспомогательных рабочих

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Воронежский государственный технический университет Кафедра экономики, производственного менеджмента и организации машиностроительного производства

Курсовой проект

По курсу: «Организация, нормирование и оплата труда»

Тема «Развитие трудовых процессов и их значение в обеспечении эффективности труда вспомогательных рабочих»

Выполнил студент 3 курса

Группа ,

Проверил

Воронеж 2007 г.

1. Организация труда

1.1 Организация труда вспомогательных рабочих

1.2 Организация рабочего места

1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса

1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда

2. Нормирование труда

2.1 Организация нормирования вспомогательных рабочих

2.2 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали

2.3 Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке

2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража

3. Организация оплаты труда

3.1 Факторы дифференциации трудового вознаграждения и доходов работников

3.2 Организация оплаты труда в бригад

Заключение

Достижение предприятием высоких экономических показателей хозяйственной деятельности немыслимо без четко налаженной работы по организации и нормированию труда. Целью организации труда в общем смысле является упорядочение элементов трудового процесса, установление между ними необходимых взаимосвязей. Без этой деятельности трудовой процесс не будет являться логически замкнутой системой, и его элементы не будут в полной мере вносить свой вклад в образование эффекта синергии, ведущего, в свою очередь, к достижению поставленных предприятием цели.

Нормирование труда также является важным фактором обеспечения эффективной работы предприятия. Нормы на предприятии являются основой планирования и организации производства, оплаты труда, стимулирования роста производительности труда и т. д.

Эффективные системы оплаты труда и премирования работников, учитывающие реальный вклад каждого из них в общее дело, оказывают сильное мотивационное воздействие, приводящее в конечном итоге к росту производительности труда и формированию благоприятствующего производительной работе социально-психологического климата.

Эти три направления деятельности на предприятии никогда не теряли своей актуальности и по сей день представляют собой широкое поле для теоретических изысканий и претворения плодов последних на практике.

Данный курсовой проект в каждом из своих разделов освещает одну из вышеперечисленных сфер деятельности — организацию, нормирование и оплату труда —, при чем в первой части каждого раздела приводится теоретический материал, собранный на основе изучения специальной литературы, посвященный одному из аспектов заявленной в заглавии темы, а во второй части представлены примеры применения различных методов организации, нормирования или оплаты труда на практике.

1. Организация труда

1.1 Организация труда вспомогательных рабочих

Нормальный производственный процесс может протекать только при условии бесперебойного обеспечения его материалами, заготовками, инструментами, оснасткой, энергией, топливом, наладкой; поддержания оборудования в работоспособном состоянии и т. д. Комплекс этих работ и составляет понятие технического обслуживания производства. Оно включает функции по обеспечению технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства. Для технического обслуживания основного производства машиностроительные заводы имеют целый комплекс так называемых вспомогательных хозяйств: ремонтное, инструментальное, энергетическое, транспортное, снабженческо-складское и др. Состав и масштаб этих хозяйств предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями.

Известно, что научная организация труда дает наибольший эффект только в том случае, если она распространяется на все категории работающих и максимально увязывает их деятельность во времени и пространстве.

В основе разделения труда различных категорий работающих на предприятии лежит специфичность функция и организация их выполнения.

Организация труда вспомогательных рабочих определяется их местом и ролью в выполнении производственного процесса, которые в ходе технического прогресса непрерывно изменяются. Конкретными причинами, вызывающими эти изменения, являются: рост технического уровня производства, повышение непрерывности производственных процессов и сложности выполняемых работ, широкое внедрение принципов автоматизации и роботизации.

На сегодняшний день можно выделить следующие проблемы организационного характера, имеющие место в обслуживающих хозяйствах. Во-первых, это существенный разрыв в уровнях механизации и автоматизации основного и вспомогательного производств. Только малая часть предприятий хотя бы частично автоматизировала функции по доставке на рабочие места материала и инструментов и транспортировке на склад готовых изделий, а также по удалению отходов.

Недостатки в организации труда приводят к высокому уровню потерь рабочего времени у вспомогательных рабочих, что отрицательно сказывается на работе основного производства. Статистика показывает, что особенно это касается работников ремонтного хозяйства.

Низок уровень специализации и централизации вспомогательных работ. В настоящее время в большинстве случаев весь комплекс работ по обслуживанию производства выполняется, как правило, самими предприятиями, что приводит к большой распыленности сил. В последнее время наметилась тенденция к индустриализации части вспомогательных функций, то есть концентрации их в масштабах отрасли. Так, создаются специальные заводы по производству инструмента, где широко используют поточные методы, специальное оборудование. Еще одна прогрессивная тенденция — передача ремонтных функций сторонним специализированным организациям. Все это позволит снизить удельный вес обслуживающего персонала в общей численности рабочих, а также повысить качество выполнения обслуживающих работ.

Основная причина недостатков в работе вспомогательных служб и производств в том, что их организация практически не менялась долгие годы.

Недостатки в разделении труда и специализации вспомогательных работ, отсутствие четкой функциональности в их выполнении приводит к дублированию и параллелизму, загрузке основных рабочих выполнением несвойственных им функций, а это приводит к простою оборудования. Недостаточно четкая регламентация и взаимосвязь функций обслуживания приводит к тому, что вспомогательные работы выполняются стихийно, без учета основных принципов рационального обслуживания.

Нет сомнения, что совершенствование организации труда вспомогательных рабочих позволит повысить производительность труда в целом по народному хозяйству.

Первым шагом к построению эффективной системы организации труда вспомогательных рабочих на предприятии является изучение и анализ текущего состояния организации обслуживания на обследуемых объектах. При этом достигаются следующие цели:

Разработка предложений по формированию системы обслуживания, основанной на закономерностях организации производства и труда;

Сбор данных, необходимых для корректировки функциональных обязанностей и обеспечивающих равную интенсивность труда при прочих производственных условиях, равномерную загрузку исполнителей;

Разработка предложений для проектирования регламента обслуживания, представляющего определенный порядок, способ и последовательность решения вопросов обслуживания.

Выполнение функций по изучению текущего состояния организации обслуживания производства возложено на службу научной организации труда (далее НОТ) с привлечением специалистов соответствующих подразделений (отдел главного механика, отдел главного энергетика и т. д.)

Изучение организации обслуживания начинается с анализа технико-экономических показателей отдельных подразделений, выбранных в качестве объекта исследования. Дается характеристика и указывается степень использования средств механизации и автоматизации для обслуживания подъемно-транспортных, контрольных, наладочных и т. д. работ. Проводится фотография работы оборудования с целью выявления причин его простоев.

На следующем этапе изучаются собственно вопросы организации выполнения вспомогательных работ и содержания труда вспомогательных рабочих. Здесь выясняется состав служб, из которых складывается система обслуживания рабочих мест, участков, цехов, а также степень кооперации основных и вспомогательных рабочих. Для получения данных на этом этапе применяются методы фотография рабочего времени.

В процессе исследования важным моментом является определение функциональных обязанностей вспомогательных рабочих по различным профессиям — наладчиков, слесарей, электромонтеров, контролеров, водителей автокаров и т. д.

При изучении содержания функций обслуживания необходимо проанализировать:

Распределение функциональных обязанностей между исполнителями по данной функции;

Степень технологической регламентации процессов обслуживания во взаимодействии с основным технологическим процессом;

Загрузку исполнителей, возможность совмещения профессий, фактическую расстановку исполнителей.

Проводя исследование существующего регламента обслуживания, необходимо выяснить:

Есть ли графики и схемы обслуживания, их содержание;

Какие применяются способы выполнения работ по обслуживанию производства (механизированный, ручной);

Какие нормы обслуживания применяются в производстве;

Каковы формы обслуживания (индивидуальная, коллективная);

Есть ли расписание обслуживания по маршрутам;

Каков распорядок рабочего дня для основных и вспомогательных рабочих и как используются обеденные перерывы основных рабочих для профилактического осмотра, ремонта.

Результаты изучения существующей организации обслуживания производства являются исходными данными для разработки мероприятий по совершенствованию работы вспомогательных служб на предприятии.

Научная организация труда вспомогательных рабочих предполагает разработку:

Системы обслуживания, обеспечивающей увязку во времени и пространстве выполнения основных функций, а также проектирование элементов НОТ применительно к ее организации и регламенту;

Организационных решений по каждой функции обслуживания в отдельности.

При построении системы обслуживания преследуется цель обеспечить:

Специализацию основных работ и рабочих на основе функционального построения системы обслуживания;

Оперативность обслуживания на основе научного планирования работ;

Управляемость процессами обслуживания на основе установления внутренних и внешних функциональных взаимосвязей.

Основными условиями регламентации процессов обслуживания являются, во-первых, разработка технологии и выбор технических средств для выполнения вспомогательных работ и, во-вторых, выбор организационных форм и способов выполнения вспомогательных работ по степени их специализации и децентрализации.

Таковы вкратце основные аспекты организации труда вспомогательных рабочих. Следование принципам научной организации труда последних поможет существенно повысить уровень эффективности производства.

1.2 Организация рабочего места

Целью данного раздела курсовой работы является организация рабочего места. В соответствии с заданием, предполагается организовать сверлильное рабочее место (далее РМ) в механическом цехе.

В организационно-технологическом и эргономическом аспектах рабочее место — это часть производственного пространства, оснащенная средствами труда (оборудованием, инструментами, приспособлениями) для выполнения относительно обособленной части производственного процесса одним или группой сотрудников. Такое определение предполагает рационализацию выбора и размещения технических средств, обеспечивающих безопасную и эффективную деятельность людей в соответствующей части подразделения предприятия.

Рабочее место — первичное и основное звено производства, рациональная его организация имеет важнейшее значение во всем комплексе вопросов НОТ. Именно на рабочем месте происходит соединение элементов производственного процесса — средств труда, предметов труда и самого труда. На рабочем месте достигается главная цель труда — качественное, экономичное и своевременное изготовление продукции или выполнение установленного объема работы.

Определение РМ начинается с его специализации, т. е. определения производственного профиля данного РМ и закрепления за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации. Проведение специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приёмы.

Определим специализацию рабочего места, характеризующуюся коэффициентом:

(1.1)

где tп — затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин;

Тсм — продолжительность смены, равная 480 мин.

В нашем случае затраты на переналадку оборудования в течение смены равны 29 минут. Отсюда k_с = 1 — 29/480 = 0, 94. Это означает, что наше РМ специализированное.

Определим коэффициент разделения труда, необходимый для качественной оценки разделения труда:

(1.2)

где tнр — суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены, мин.

В нашем случае tнр равны 31 минуте. В таком случае kрт = 1 — 31/480 = 0, 935. Значение данного коэффициента показывает, что существует определенный резерв сокращения времени выполнения не запланированной заданием работы за счет проведения организационных мероприятий. Однако экономический эффект от проведения данных мероприятий будет минимальным.

Предполагается, что в нашем примере РМ будет оснащено сверлильным станком 2М150 с габаритами 0,87×0,58 м. Данный станок относится к классу вертикально-сверлильных станков. Основные характеристики (мм):

Наибольший диаметр сверления в стали…50

Рабочая поверхность стола…250×250

Вылет шпинделя… 190

Наибольший ход шпинделя…100

Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки…300

Конус Морзе отверстий шпинделя…28

Число скоростей шпинделя…5

Частота вращения шпинделя…450−4500 обмин Подача шпинделя… ручная Мощность электродвигателя привода главного движения…0,6 кВт

Эскиз вертикально-сверлильного станка 2М150 приведен на рисунке 1.

Рисунок 1. — Вертикально-сверлильный станок 2М150

Подготовка сверлильного станка к работе заключается в установке и закреплении режущего инструмента и детали и в определении режима резания (скорости и подачи). Сверло выбирают в соответствии с заданным диаметром отверстия и в зависимости от обрабатываемого материала. Следует учитывать, что в результате биения сверла при работе диаметр отверстия получается несколько больше диаметра сверла.

Сверло вводят в отверстие шпинделя легким толчком руки. При установке сверла в патрон необходимо следить за тем, чтобы хвостовик сверла упирался в дно патрона, иначе при работе сверло может переместиться вдоль своей оси. Затем устанавливают приспособление или деталь на столе станка, предварительно очистив как поверхность стола, так и опорную поверхность приспособления или самой заготовки. Если необходимо сверлить сквозное отверстие, то во избежание повреждения стола под заготовку помещают подкладку (если стол не имеет отверстия)

Зная диаметр и материал сверла, а также материал обрабатываемой заготовки, налаживают станок на определенную частоту вращения и подачу.

На следующем этапе проектирования необходимо провести выбор технологической и организационной оснастки. Согласно заданию, число приемов с применением оснастки () равняется восьми, общее же число приемов составляет девять. На основании этих данных, используя коэффициент оснащенности проведем анализ уровня оснащенности РМ. К_осн = 8/9 = 0,88

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, мерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки изделия.

К организационной оснастке относятся:

· устройства для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок, сырья, материалов, готовых изделий, отходов;

· производственная мебель;

· средства сигнализации и связи, местного освещения;

· предметы ухода за оборудованием и рабочим местом (щетки, масленки, крючки т. п.);

· оградительные и предохранительные устройства;

· детали производственного интерьера.

Факторы, влияющие на выбор необходимой организационной оснастки, во многих случаях менее определенны, чем факторы, обусловливающие выбор технологической оснастки. Перечень организационной оснастки, ее количество, конструктивные характеристики зависят от специфики технологии, предметов и средств труда, особенностей установленной системы обслуживания рабочих мест, а также от санитарных и эргономических факторов и других производственных условий, В связи со сложностью установления перечня необходимой организационной оснастки для рабочих мест не исключены субъективные решения, приводящие или к недостатку, или к излишеству оснастки. Недостаток организационной оснастки на рабочем месте, несовершенство ее конструкций вызывают лишние или нерациональные движения рабочего, приводят к прямым потерям времени, недоиспользованию оборудования и в конечном счете к снижению производительности труда. В то же время излишество оснастки загромождает рабочие места, усложняет транспортировку предметов и средств труда, вызывает непроизводительные финансовые и трудовые затраты.

Оснащение рабочего места сверловщика технологической и организационной оснасткой должно обеспечивать экономность движений и высококачественное выполнение производственного задания при наименьших затратах труда. Технологическая оснастка должна быть удобной при использовании; иметь приспособление с быстродействующими зажимными устройствами для закрепления деталей на сверлильных станках, что обеспечивает повышение производительности труда на 20—30%. Механизированный инструмент должен лежать на столе или быть закреплен на шарнирной стойке тросиком. Два или более инструмента следует объединять, так как повернуть двусторонний инструмент другим концом удобнее, чем взять другой инструмент. Конструкция приспособлений должна обеспечивать выполнение операций с минимальной затратой времени.

Механизированный инструмент должен иметь надежную изоляцию токопроводящих частей. Число инструментов и приспособлений должно быть минимальным. Технологическая оснастка должна обеспечивать безопасность в работе. .

Включать и выключать оборудование нужно ножной педалью. К вспомогательному и нестандартному оборудованию, а также к подвесным транспортирующим средствам предъявляют высокие требования: а) исключение возможности падения транспортируемых грузов и соприкосновения движущихся элементов с рабочим; б) обеспечение свободы действий слесарю во время работы; в) минимальное число движений и затрат физических сил во время приема груза (тяжелых штампов или пресс-форм).

При выборе оснастки для сверловщика должны быть учтены рост и масса рабочего; стеллажи и ящики для хранения деталей, инструмента и приспособлений должны быть компактными, устойчивыми и гарантировать инструмент от повреждений, рабочее место слесаря должно быть оснащено планшетом для хранения технической документации, который нужно крепить справа на верстаке или в центре, напротив работающего; величина рабочей зоны должна быть вычислена для человека ростом 185 см, с учетом высоты корпуса.

Высота рабочей зоны определяется расстоянием между деталью и глазами (мм): .

Расстояние между деталью и глазами.. 250—300 До 500

Высота рабочей зоны … 900 800

Рабочее место сверловщика нужно оснащать специальной рабочей мебелью. Кресло или стул должны быть устойчивыми, иметь размеры, обеспечивающие правильную рабочую позу и регулировку по высоте. Спинка стула должна быть подвижна в двух направлениях, а по форме соответствовать спине рабочего: угол наклона спинки выбирают в зависимости от условий работы. Высота спинки 150—180 мм от сиденья. При конструировании стула нужно учитывать применение подлокотников и исключать положение рук «на весу».

Конструкция сиденья должна предусматривать упоры для ног площадью, вдвое большей площади отпечатка стопы ноги. Расстояние от верхнего края сиденья до опорной площади ног должно быть равно расстоянию от подколенной ямки до пятки плюс 45—50 мм.

Конструкция и размеры производственной мебели в инструментальном производстве должны обеспечивать наиболее рациональные движения рабочего, удобство в работе; снижать утомляемость; размещение мебели должно способствовать повышению производительности и культуры труда. Внешний вид организованной оснастки должен отвечать требованиям технической эстетики.

В левой части верстака находится тумбочка с четырьмя деревянными выдвижными ящиками (Рис. 2)

Рисунок 2. — Тумбочка слесаря.

Верхний ящик (рис. 2, а) разделен перегородкой на два отделения: справа находится папка с чертежами и документацией, слева 1— коробки с мелким инструментом. Сверху в ящик вставлена передвижная коробка-готовальня с измерительным инструментом первой необходимости. Готовальню изготовляют следующим образом. Коробку заполняют папье-маше — пластичной массой, состоящей из столярного клея и размельченной бумаги слоем толщиной 24—30 мм, поверх настилают байку, кладут на нее инструмент и надавливая на него, образуют гнездо. Инструмент должен находиться в гнездах 1,5—2 ч до затвердения папье-маше. Предварительно инструмент промывают в бензине и слегка смазывают техническим вазелином для предохранения от действия просачивающегося через материал жидкого клея. После затвердения папье-маше инструмент вынимают из гнезд, тщательно протирают и укладывают обратно. Готовальня 1 содержит тарелочный микрометр 2, угломер 3, угольник 4, микрометр 5, глубиномер 6, лекальную линейку 7 и штангенциркуль 8. .

Нижняя часть второго ящика (рис. 2, б) разделена на три отделения, в которых хранятся молотки 11, напильники 13 и отвертки 10. В верхней части ящика имеется выдвижная коробка 12 с ячейками, в которых уложены развертки (подборники) 14, шабера 15, специальные напильники 9 и др.

Третий ящик верстака (рис. 3, в) внизу разделен на две половины. В верхней части ящика имеется выдвижная коробка 20 с двумя ячейками, в которых хранят призмы 21, штангенрейсмус 22 и набор концевых плиток. В нижней части ящика хранят наборы надфилей 18 и сверл 19, гаечные ключи 16 и струбцины 17.

Производственное помещение, оформление рабочих мест и одежда рабочего должны соответствовать требованиям технической эстетики. Спецодежда должна быть рациональной, удобной в работе, не стесняющей движений, легко стирающейся, красивой и современной, специального покроя, с плотно прилегающими манжетами рукавов, чтобы концы одежды не мешали в работе. .

Окраска оборудования и предметов на рабочем месте должна быть контрастной по отношению к цвету обрабатываемой детали и способствовать снижению утомляемости глаз во время работы: повышению безопасности работы; уменьшению времени, необходимого для обзора оборудования, организационной оснастки или окружающих предметов, установленных в цехе, благодаря правильному подбору красок с различной светопоглощающей и отражательной способностью; повышению общего тонуса работающего воздействием цветопсихологических факторов. .

Рекомендуемый цветной фон при обработке деталей из цветного металла светло-голубой или серо-голубой; при обработке деталей штампов и пресс-форм — светло-желтый. Когда собираемые детали имеют серую окраску, для общего фона рекомендуются оттенки зеленого цвета.

Внутренние стены инструментального цеха в зависимости от цвета обрабатываемых деталей нужно окрашивать в мягкие тона для уменьшения напряжения зрения. Рациональная окраска помещений увеличивает освещенность цехов на 20—30. Полы в механических отделениях должны быть гладкими, но не скользкими.

Имеется ряд общих требований, которые должны учитываться при планировке рабочих мест. Прежде всего необходимо обеспечить экономию движений, исключение из трудового процесса лишних, непроизводительных действий и движений. Для решения этой задачи определяется длина и траектории трудовых движений, моделируется структура трудовых действий, разрабатываются рациональные маршруты передвижения рабочих. Планировка рабочего места должна обеспечивать оперативное пространство, позволяющее рабочему свободно осуществлять необходимые трудовые приемы и движения, размещать материальные элементы производства. Выбор оптимальной рабочей позы производится на основе анализа физических усилий рабочего, выполняющего трудовой процесс, темпа и характера работы, размаха, траектории движений.

Эскиз рабочего места сверлильщика представлен на рисунке 3.

Интерьер слесарно-инструментального участка: а, г — слесарные верстаки; б — подъемно-поворотный стул; в — вспомогательный верстак для монтажно-сборочных работ; д — контрольная плита, е — станок Рисунок 3. — Рабочее место сверловщика.

Под планировкой рабочего места понимается расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведённой производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда.

Планировка участка цеха, включающая рабочее место сверловщика, представлена на рисунке 4.

Планировка рабочего места слесаря представлена на рисунке 5.

Рисунок 5. — Планировка рабочего места сверловщика.

На схеме цифрами обозначены:

1) Сверлильный станок

2) Световая сигнализация

3) Тара для заготовок

4) Тара для готовых изделий

5) Слесарный верстак (1,2×0,7)

6) Подъемно-поворотный стул

7) Контрольная плита. (0,6×1)

Далее рассчитаем размер производственной площади, отводимой под рабочее место. Расчет будем вести по следующей формуле:

(1.3)

где, а — длина основного оборудования;

б — расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);

в — размер прохода между рабочими местами (4% от а);

г — ширина основного оборудования;

д — расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).

В нашем случае Q = (0,86 + 0,86*0,023 + 0,5*0,04*0,86)*(0,58 + 0,5*0,038*0,58) = 0,53 м².

Мы видим, что расчетная площадь, отводимая под рабочее место, явно недостаточна для полноценной работы. Однако в формуле расчета не учитывается площадь, отводимая под размещение верстаков, контрольной плиты.

Поэтому дополнительная площадь, учитывающая площадь верстака, контрольной плиты, а также проходов между станком и вышеперечисленными предметами, составит:

Q_доп = (1,2*0,7*2 + 0,6*1)*1,3 = 2,97 м².

Итого Q_общ = 2,97+0,53 = 3,5 м².

В результате представленной выше планировки мы получили рабочее место, на наш взгляд, обеспечивающее высокопроизводительную работу сверловщика. Рядом со станком находятся два лотка — для заготовок и обработанных деталей. Их расположение таково, что рабочему не придется совершать неудобные движения для того, чтобы взять заготовку или положить готовую деталь. Помещение лотков на специальные тумбы, учитывающие рост рабочего, позволяет избежать наклонов.

Верстак также оборудован всеми необходимыми инструментами, которые могут потребоваться рабочему в процессе производства. Между станком, верстаком и контрольной плитой оставлены проходы достаточных размеров, что позволит рабочему свободно двигаться внутри своего рабочего места.

Полученные в ходе проведенного анализа организации рабочего места, данные необходимо свести в таблицу 1.1

Таблица 1. — Комплексная карта организации труда на рабочем месте.

1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса

Рабочее место как единица производительной силы постоянно претерпевает изменения в связи с совершенствованием средств труда, использованием более эффективных предметов труда, применением более квалифицированного живого труда и непрерывным улучшением организации труда и производственного процесса в целом.

Основная цель организации рабочего места — достижение высококачественного и экономически эффективного выполнения производственного задания в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения передовых методов труда с наименьшими физическими усилиями, создания безопасных и благоприятных условий ведения работ.

Рационализация рабочих мест происходит в определенной последовательности, основные этапы:

разработка мероприятий по рационализации рабочих мест в отдельных подразделениях и в целом по предприятию;

организация выполнения разработанных мероприятий;

приемка выполнения работ и расчет экономической эффективности.

Для разработки мероприятий по рационализации рабочих мест служат материалы обследования и анализа аттестации; предложения работников, занятых на конкретных рабочих местах; результаты смотров-конкурсов; информация о передовом отечественном и зарубежном опыте.

Рационализация системы рабочих мест является комплексным процессом. Проект должен отражать повышение технического и организационного уровня рабочих мест, улучшение условий труда и техники безопасности на рабочих местах, ликвидацию излишних и малоэффективных рабочих мест.

К важнейшим мероприятиям повышения технического уровня рабочих мест относятся:

модернизация установленного оборудования, внедрение средств автоматизированного контроля, высокопроизводительного инструмента и оснастки, средств малой механизации;

повышение качества и надежности ремонта;

внедрение прогрессивных, малооперационных, малоотходных технологических процессов, применение прогрессивных материалов, деталей и конструкций;

механизация и автоматизация производственных процессов, инженерного и управленческого труда, широкое внедрение ЭВМ, сокращение применения ручного и тяжелого физического труда.

Мероприятия по повышению организационного уровня рабочих мест должны быть ориентированы на решение следующих основных проблем:

совершенствование организации трудовых процессов и внедрение типовых проектов НОТ;

внедрение прогрессивных форм разделения труда и совершенствование коллективных форм организации труда;

улучшение нормирования труда;

совершенствование организации и обслуживания рабочих мест;

создание системы непрерывного повышения квалификации работников;

повышение эффективности систем материального и морального стимулирования;

повышение коэффициента сменности работы оборудования, улучшение специализации и кооперации труда по подразделениям;

совершенствование методов оперативного планирования и управления производством.

Улучшение условий труда и техники безопасности на рабочих местах включает:

разработку мероприятий по созданию безопасных, нормальных психофизиологических, санитарно-гигиенических условий труда;

сокращение применения ручного, тяжелого физического и монотонного труда;

внедрение рациональных режимов труда и отдыха.

Основная целевая установка этих мероприятий бережливость, сохранение здоровья человека и его энергии.

1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда

Средства оснащения рабочих мест механического цеха приведены в таблице 1.2. Однако они размещены не в соответствии с теоретическими положениями по рациональной организации планировочных решений. В результате чего станочник вынужден совершать ряд нерациональных перемещений при выполнении трудовых процессов для изготовления продукции.

Приведенные в табл. 1.2 данные показывают сколько раз рабочий ожидает подачу тельфера или мостового крана в смену для перемещения предмета труда (вспомогательное оборудование); какое количество раз и какой продолжительности станочник вынужден затрачивать время на нерациональные перемещения, вызванные нерациональным размещением средств оргоснастки (инструмент, тумбочки, стеллажи, подставки под детали) и технологической оснастки.

Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену — в знаменателе.

Численность персонала в цехе — 107 человек, количество рабочих дней в году — 255, годовой объем производства — 56 тыс. шт., трудоемкость одной штуки — 3,6 н-ч.

Потери рабочего времени для рабочих всего цеха найдем по формуле:

П = (1.4)

где t_i — продолжительность непроизводительных потерь рабочего времени, связанных с i-ым элементом оснащения РМ;

n_i — количество перемещений в смену, связанных с i-ым элементом оснащения РМ в смену;

N — численность рабочих в цехе;

F — количество рабочих дней в году.

В нашем случае потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха составят:

П = (5*7 + 1*5 + 0,75*6 + 1*5 + 1*17)*107*255 = 1 814 452,5 мин. = 30.241 ч.

Возможное дополнительное количество произведенной продукции рассчитаем как частное от деления суммарных потерь времени на трудоемкость единицы продукции.

Q_доп = 30 241/3,6 = 8400 шт.

Предполагаемый рост производительности труда при условии исключения всех непроизводительных потерь времени составит:

= 8400/56 000*100% = 15%

Суммарная величина потерь рабочего времени для одного рабочего составляет 30 241/107 = 283 ч.

Фактический коэффициент использования рабочего времени составляет:

К = (255*8−283)/255*8 = 0,86.

В результате выполнения данного раздела курсовой работы было организовано рабочее место сверловщика. Было выбрано оборудование и соответствующая ему организационная и технологическая оснастка, которая поможет сделать работу сверловщика более производительной.

Сумма непроизводительных потерь рабочего времени составляет 15% от общего фонда рабочего времени. Проведение организационных мероприятий, указанных в п. 1.3, позволит сократить это значение до минимума.

2. Нормирование труда

2.1 Организация нормирования вспомогательных рабочих

Нормирование труда — это вид деятельности по управлению производством, задачей которого является установление необходимых затрат и результатов труда, необходимых соотношений между численностью работников различных групп и количеством единиц оборудования, а также правил, регулирующих трудовую деятельность. Установление научно обоснованных норм труда как основных, так и вспомогательных рабочих, а также руководителей и служащих, является одним из факторов, позволяющих повысить эффективность производства в целом.

Главная особенность работ, выполняемых большей частью вспомогательных рабочих, — их разнообразие, нерегулярная повторяемость, сложность измерения количества и качества труда. Существенное значение имеет и непосредственная зависимость объемов и результатов труда от основных рабочих, т.к. деятельность вспомогательных рабочих определяется в первую очередь требованиями основного производства. Превышение этого объема экономически нецелесообразно и, как правило, практически невозможно.

Работа обслуживающего персонала трудно поддается методам прямого нормирования. Это обусловливает необходимость использования других методов нормирования, в частности, нормативов численности, норм обслуживания, норм времени обслуживания оборудования, норм времени и норм выработки.

Нормативы численности предназначены для определения численности групп вспомогательных рабочих, нормирование труда которых прямым счетом затруднено из-за нестабильности трудоемкости выполняемых ими работ.

В настоящее время нормативы численности разработаны для следующих групп: работы по ремонту и обслуживанию оборудования; работы по приемке, хранению и выдаче материальных ценностей; контрольные работы; наладочные работы; уборка производственных помещений; обслуживание зданий и сооружений.

Нормы обслуживания и нормы времени обслуживания используются:

— для нормирования нестабильных по объему работ, имеющих периодически повторяющиеся элементы;

— для расстановки по местам рабочих. Выполняющие нестабильные по объему и повторяемости работы, если такая расстановка не может быть произведена с помощью нормативов численности.

Нормами времени и нормами выработки нормируется труд вспомогательных рабочих, выполняющих однородные работы, объем, состав и содержание которых относительно постоянны. Методика расчета норм для таких работ аналогична расчету норм для основных рабочих.

По нормам обслуживания определяется количество единиц оборудования или производственных площадей и других обслуживаемых объектов, которые необходимо закрепить за одним или группой рабочих. Норма обслуживания определяется по формуле:

(2.1)

где Т_см — фонд рабочего времени за смену, ч или мин.;

Ч — численность рабочих в группе, бригаде (если рабочий работает один, то Ч=1);

Т_обсл — норма времени обслуживания одного объекта, чел.-ч или чел.-мин.

На работах, где вспомогательные рабочие оказывают непосредственное влияние на результаты труда основных рабочих (наладка, межремонтное обслуживание оборудования и др.), необходимо осуществлять экономическое обоснование норм путем их оптимизации. Она заключается в выборе из числа допустимых наиболее эффективного варианта нормы на основании критерия оптимальности. Применительно к работам по обслуживанию производства таким критерием может выступать показатель технологической себестоимости продукции, т. е. сумма тех ее статей, затраты по которым изменяются при различных вариантах норм обслуживания (расходы на зарплату основных и вспомогательных рабочих, затраты на содержание оборудования).

Рассмотрим подробнее методы нормирования для отдельных функций обслуживающего процесса.

Затраты труда ремонтников определяются в основном нормами численности, при которых обеспечивается необходимое использование фонда времени оборудования. Помимо этого для регламентации затрат труда слесарей и электриков применяются нормы времени на выполнение отдельных операций ремонта и на единицу ремонтной сложности оборудования. Наиболее объективным показателем, характеризующим объем и качество ремонта, является обеспечение планируемого уровня использования оборудования. На основе плановой трудоемкости ремонта Т_рем плановая численность ремонтного персонала рассчитывается по формуле:

Ч_рем = Т_рем / К_В*F₁ (2.2)

где КВ — коэффициент выполнения норм, установленных по нормативам системы ППР;

F₁ — фонд времени одного ремонтника в плановом периоде.

При этом трудоемкость зависит от множества факторов, таких как ремонтная сложность оборудования, его возраст и степень фактического использования по машинному времени.

Все работы, выполняемые в инструментально-раздаточных кладовых, подразделяются на диспетчерские (учетные), комплектовочные, работы по выдаче, приемке и обмену инструмента, сортировочные и транспортные.

Общая трудоемкость инструментообеспечения рабочих мест Т_и рассчитывается по формуле:

Т_и = Р_к*t_k, (2.3)

где t_k — время на выполнение единицы работы,

Р_к — частота выполнения работ за плановый период (по всем сменам).

На основе трудоемкости работ по обеспечению рабочих мест инструментом определяется явочная нормативная численность кладовщиков ИРК по формуле:

Ч_я = Т_и / F_p, (2.4)

где Fp — располагаемый фонд времени одного рабочего.

Нормы времени на выполнение транспортных работ tтр рассчитываются с учетом времени на погрузку — tп, транспортировку — tт, разгрузку — tр, и на возвращение порожняком — tпор по формуле:

t_тр = (t_п + t_т + t_р + t_пор)*К, (2.5)

где К — коэффициент, учитывающий время на выполнение дополнительных функций, отдых и личные надобности.

Нормы времени на транспортные работы в условиях предприятия устанавливаются в соответствии со схемой межцеховых и внутрицеховых транспортных потоков. Время на транспортировку определяется в зависимости от расстояния и скорости перемещения транспортного средства.

Контроль качества продукции должен рассматриваться как неотъемлемая часть технологического процесса. На контрольные операции, также как и на основные, должны указываться нормы времени. Эти нормы должны рассчитываться теми, кто проектирует технологический процесс.

Таким образом, нормирование контрольных операций должно осуществляться так же, как нормирование основных работ, т. е. на основе прямых аналитических методов.

Разработаны сборники нормативов, с помощью которых определяются нормы времени на контрольные операции в зависимости от вида продукции, применяемых средств контроля, веса деталей и других факторов.

2.2. Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали

В данном разделе курсовой работы нам необходимо совершить расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали. В соответствии с заданием, деталью, на обработку которой нам предстоит рассчитать норму времени, выступает тормозной диск. Количество деталей в партии — 8 штук.

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:

(2.6)

гдеT_М — норма основного машинного времени на токарную операцию;

Т_В — норма вспомогательного времени;

Т_ОТД — норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;

Т_ОБ — норма времени на обслуживание рабочего места;

Т_ПЗ — норма подготовительно-заключительного времени;

N_Д — количество деталей в партии.

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:

(2.7)

где L — длина обрабатываемой поверхности, мм;

y — величина врезания инструмента, мм;

y₁ — свободный выход инструмента, мм;

Nоб — число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

S — подача инструмента, мм/об;

n — число проходов.

Данные для расчета машинного времени представлены в таблице 1.

Таблица 1. — Показатели для расчета машинного времени.

Величина врезания определяется по формуле:

(2.8)

где t — глубина резания, мм;

?- главный угол в плане, = 1.

В нашем случае глубина резания составляет 4 мм. Свободный выход резца примем в размере 1 мм.

Таким образом, y = 4/1 + 1 = 5 мм.

Т_М = ((80+ 3 + 5)/430*0,2)*2 = 2,05 мин.

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.

Время на установку и снятие детали (Т_ус) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

(2.9)

где D — диаметр заготовки, мм;

L — длина заготовки, мм;

— удельный вес детали, равен 7,8 г/см.³

В нашем случае диаметр заготовки равен 45 мм, а ее длина — 108 мм. Следовательно, масса заготовки равна:

= 1,34 кг.

Согласно установленным нормативам, время на установку и снятие детали весом до 2 кг составляет 0,35 мин.

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т. ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

Тпер = 0,1 + 0,1 + t_п * n. (2.10)

Норматив времени на один проход (t_п) при продольном черновом обтачивании без промера заготовки длиной свыше 100, но меньше 500 мм составляет 0,4 мин.

Таким образом, вспомогательное время составит:

Тв = Тус + Тпер (2.11)

Тв = 0,35 + 0,1 + 0,1 + 0,4*2 = 1,35 мин.

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:

(2.12)

. = (2,05 + 1,35)*0,05 = 0,17 мин. (2.13)

К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах примем равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента примем равным 6 мин.

Т_ПЗ = (5+6)/8 = 1,38 мин.

Итого Т_шт = 2,05 + 1,35 + 0,17 + 1,38 = 4,95 мин.

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:

(2.14)

где Тсм — продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

Норма выработки равна 4804,95 — 97 деталей в смену.

Таким образом, в результате расчета мы получили штучное время на изготовление одной детали, составляющие 4,95 мин.

2.3 Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке

В данном разделе нам необходимо определить суммарную норму времени на выполнение следующих ниже видов работ по металлообработке ().

Согласно исходным данным, обрабатываемая деталь сделана из стали, для подрезки торца зенковкой диаметр свыше 80 мм, для подрезки торца подрезной пластиной диаметр составляет 60 мм.

Норма времени на подрезку торца зенковкой равен 0,11 мин, на подрезку торца подрезной пластиной — 0,1 мин.

Размер фаски составляет 3,0 мм, диаметр центрового отверстия 6 мм. Для целей центровки отверстия диаметр центрового отверстия составляет 3,0 мм, его длина 7,5 мм. Пользуясь разработанными таблицами нормативов, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстия. Первый норматив времени равен 0,09 мин, второй — 0,15 мин.

Длина зуба шестерни при черновой обработке составляет 30 мм, нарезаемый модуль — 3,5 мм; длина зуба колеса при черновой обработке составляет 30 мм, нарезаемый модуль — 2,7 мм; длина зуба шестерни и колеса при чистовой обработке — 12 мм, нарезаемый модуль — 2,7 мм.

Определим норму времени на нарезание шестерен и колес, пользуясь таблицами нормативов. Основное время для черновой обработки шестерни 27,4 мин, основное время для черновой обработки колеса 23,7 мин, основное время для чистовой обработки шестерни и колеса — 11,2 мм.

Исходные данные для определения затрат труда на выполнение фрезерных работ представим в виде таблицы.

Таблица 2. — Исходные данные для определения затрат труда на выполнение фрезерных работ.

Определим затраты труда на выполнение фрезерных работ по соответствующим нормативам, соответствующие исходным данным — они составляют 2,5 мин.

Исходные данные для определения затрат труда на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей представим в виде таблицы:

Таблица 3. — Исходные данные для определения затрат труда на выполнение шлифовальных работ.

Трудозатраты, определенные по соответствующим нормативам, соответствующие исходным данным, в этом случае составят 9,5 мин.

Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга представим в виде таблицы:

Таблица 4. — Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга.

Трудозатраты, определенные по соответствующим нормативам, соответствующие исходным данным, в этом случае составят 6,1 мин.

Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга представим в виде таблицы:

Таблица 5. — Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга

Трудозатраты, определенные по соответствующим нормативам, соответствующие исходным данным, в этом случае составят 2,48 мин.

Исходные данные для определения нормы времени на шлифование отверстий методом продольной подачи представим в виде таблицы:

Таблица 6. — Исходные данные для определения нормы времени на шлифование отверстий методом продольной подачи

Трудозатраты, определенные по соответствующим нормативам, соответствующие исходным данным, в этом случае составят 6,2 мин.

Теперь произведем корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка. Расчеты оформим в виде таблицы:

Таблица 7. — Корректирование нормативного времени…

Для расчета площади обработки (S_обр) необходимо воспользоваться формулой:

S_обр = В * L * n = 40*790*26 = 821 600 мм² (2.15)

Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:

S_шл.кр = 2 R², = 2*3,14*300² = 565 200 мм² (2.16)

где = 3,14; R — радиус круга.

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (С_зап) необходимо воспользоваться формулой:

С_зап = S_шл.кр/S_обр = (565 200/821600)*100 = 69% (2.17)

Полученному значению С_зап соответствует корректирующий коэффициент 0,91.

Рассчитаем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ():

= Н_в * К_кор, (2.18)

где Нв — суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

= (0,11+0,1+0,09+0,15+27,4+23,7+11,2+2,5+9,5+6,1+2,48+6,2)*0,91 = 81,5 мин.