Разработка проекта цеха по производству сыров Литовский и Прибалтийский

сыр микробиологический цех В организации правильного питания одна из первостепенных ролей отводится молочным продуктам. Это в полной мере относится и к сыру, питательная ценность которого обусловлена высокой концентрацией в нем молочного белка и жира, наличием незаменимых аминокислот, солей кальция и фосфора, так необходимых для нормального развития организма человека.

В зависимости от вида сыра в нем может содержаться до 30% белков. Наиболее богаты белками твердые прессуемые сыры. Белки сыра включают весь комплекс аминокислот, необходимых человеку, в том числе незаменимые (триптофан, фенил-аланин, изолейцин, лейцин, лизин, метионин, треонин, валин), которые не синтезируются в организме человека, а поступают с пищей.

Вырабатывают сыры как натуральные, так и плавленые, с различным содержанием жира в сухом веществе (20, 30, 40, 45, 50, 55%) и нежирные. В некоторых сырах молочный жир частично заменяют растительными жирами.

Высокая пищевая ценность сыра может быть реализована только в том случае, если продукт будет обладать не только стабильными показателями, но и гарантированной гигиенической безопасностью, в частности микробиологической.

Согласно новому «Бизнес-плану производства сыра (с финансовой моделью)», разработанному специалистами Intesco Research Group, в 2009 году объемы российского производства этого вида молочной продукции практически достигли докризисного показателя, который составлял 436,6 тыс. тонн. Однако в 2010 году объем производства сыра сократился на 0,7%. Об этом сообщает «Восток-Медиа» со ссылкой на РБК.

Ведущие позиции на рынке производителей твердых сыров занимают ТНВ «Сыр Стародубский» (Брянская область) и ОАО «Можгасыр» (Удмуртская Республика). За этими игроками рынка следует ОАО «Сыркомбинат «Калининский» (Краснодарский край).

Согласно данным таможенной статистики, основной страной-импортером является Норвегия. Далее следует Литва и Германия, среди прочих стран: Финляндия, Польша, Нидерланды, Аргентина, Франция, Дания и т. д. Основной объем экспорта сыров в денежном выражении приходится на Казахстан и Украину. Доля остальных стран-экспортеров, среди которых Азербайджан, Киргизия, Узбекистан и другие не превышает 10%.

Несмотря на значительное количество разновидностей сыра на российском рынке, нельзя сказать, что на нем присутствуют какие-либо брэнды: практически все виды сыров — это, скорее, сорта и разновидности, а не марки. Попытки отечественных производителей создать брэнды сыров единичны.

В нашей стране сложился вполне определенный стереотип потребления сыра, отличающийся от европейских традиций. Прежде всего, сыр — не самостоятельное блюдо, а, скорее, некий сопутствующий продукт: составляющая часть бутербродов, компонент ряда салатов, соусов и так далее.

Сам кризис не сильно повлиял на рынок сыров. Покупатели со средним и выше среднего уровнем дохода, которые покупали сыры по 400 — 800 рублей за кг и выше, не перестали совсем потреблять сыры и вряд ли могли перейти на более дешевые (отечественные и импортные) сыры. А люди, которые покупали российские сыры, костромские, сыры эдам, гауда, стали меньше покупать сыров в принципе, но цены на них не очень изменились. Группа покупателей, которая покупает сыр редко, чтобы побаловать себя, отказалась от сыра в пользу чего-то более повседневного. А дорогие молочные продукты — биойогурты, питьевые йогурты, йогурты с добавками — стали потреблять меньше.

При этом кризис дал хороший шанс отечественным производителя усилить свои позиции на рынке, поскольку импортный сыр теряет позиции благодаря девальвации рубля, повышению таможенных пошлин и торговым «молочным» и «газовым» войнам с Белоруссией и Украиной.

1. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

Проектом предусмотрен следующий ассортимент молочной продукции:

— сыр Литовский, массой 5 кг

— сыр Прибалтийский, массой 5 кг

Данная продукция вырабатывается в соответствии с технологическими инструкциями. Сыр «Литовский» вырабатывается в соответствии ТУ 9225−070−4 610 209−98, сыр «Прибалтийский» вырабатывается в соответствии с ТУ 9225−070−4 610 209−2002.

Данный ассортимент вырабатываемой продукции выбран с учетом полной переработки составных частей молока. Он позволяет обеспечить снабжение всех категорий населения продукцией высокой пищевой энергетической ценности, высокого качества. Все продукты на проектированном предприятии будут вырабатываться под строгим контролем в соответствии с технологическими инструкциями.

1.1 Характеристика Литовского сыра

Литовский сыр относится к группе сыров с низкой температурой второго нагревания. Особенностью является пониженное содержание жира. По форме, размеру и массе Литовский сыр должен соответствовать требованиям, представленным в таблице 1.

Таблица 1 — Форма, размер и масса сыра «Литовского»

По физико-химическим показателям литовский сыр должен соответствовать требованиям, указанных в таблице 2.

Таблица 2 — Физико-химические показатели сыра «Литовского».

По органолептическим показателям сыр литовский должен соответствовать следующим требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 — Органолептические показатели сыра «Литовского».

Микробиологические показатели, содержания токсичных элементов, антибиотиков, микотоксинов, пестицидов и радионуклидов в сыре не должно превышать норм, указанных в ФЗ № 88 «Технический регламент на молоко и молочные продукты» 2008 г. и представленных в таблицах 4,5.

Таблица 4 — Микробиологические показатели сыра «Литовский».

Таблица 5 — Допустимые уровни содержания опасных веществ

Сыр выпускается в реализацию без подразделения на сорта в возрасте 45 суток. Энергетическая ценность сыра составляет 252 ккал на 100 г. продукта.

1.2 Характеристика сыра «Прибалтийский»

Сыр прибалтийский вырабатывают согласно ТУ 9225−070−4 610 209−2002. Прибалтийский сыр относится к группе сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания. В соответствии с ГОСТ 52 686–06 «Сыры» прибалтийский сыр при содержании влаги в обезжиренном веществе 60,4% относится к группе полутвердых сыров. По форме, размеру и массе головки сыр «Прибалтийский» должен соответствовать требованиям представленным в таблице 6.

Таблица 6 — Форма, размер и масса прибалтийского сыра.

По физико-химическим показателям литовский сыр должен соответствовать требованиям, указанных в таблице 7.

Таблица 7 — Физико-химические показатели сыра «Прибалтийский».

По органолептическим показателям сыр литовский должен соответствовать следующим требованиям, указанным в таблице 8.

Таблица 8 — Органолептические показатели сыра «Прибалтийский».

Микробиологические показатели, содержания токсичных элементов, антибиотиков, микотоксинов, пестицидов и радионуклидов в сыре не должно превышать норм, указанных в ФЗ № 88 «Технический регламент на молоко и молочные продукты» 2008 г. и представленных в таблице 9.

Таблица 9 — Микробиологические показатели сыра «Прибалтийский».

Химический состав сыра «Прибалтийский» представлен в таблице 10.

Таблица 10 — Химический состав сыра «Прибалтийский».

2. Характеристика сырья, материалов и тары

2.1 Сырье для производства сыра

Требования к качеству сыропригодного молока Молоко-сырье для сыроделия должно соответствовать требованиям ТУ 9811−4 640 109−2004. Молоко должно быть получено от здоровых животных, принадлежащих к стаду, благополучных по инфекционным заболеваниям. Условия содержания животных, условия дойки, сбора и хранения молока должны соответствовать требованиям санитарного и ветеринарного законодательства, что должно быть подтверждено в установленном порядке.

Молоко не должно содержать ингибирующих веществ, быть замороженным, подвергнутым термической обработке, полученным от животных впервые 7 суток после отела и последние 10 суток перед запуском.

Сыропригодность — комплексная характеристика молока, включающая в себя сенсорные (органолептические), физико-химические, биологические и санитарно-гигиенические показатели.

По органолептическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

Таблица 9 — Органолептические показатели молока коровьего

По физико-химическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 10.

Таблица 10 — Физико-химические показатели молока коровьего

По микробиологическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 11.

Таблица 11 — Микробиологические показатели молока коровьего

Содержание патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл, токсичных элементов, микротоксинов, антибиотиков, радионуклеидов, пестицидов в молоке должно соответствовать требованиям СанПиН 232 1078.

Требования к хлористому кальцию.

Кальций хлористый технический по ГОСТ 450–77, не ниже первого сорта;

Кальций хлористый по ТУ 6−09−4711−81;

Кальций хлористый водный по ГОСТ 4161–77 и ТУ 6−09−5077−83.

Требования к закваске.

Для сыров «Прибалтийский» и «Литовский» закваска готовится в соответствии с инструкцией по приготовлению закваски от 1992 года.

Планируется вырабатывать закваску из бакпрепарата БП-Углич 4-концентрат мезофильных молочнокислых бактерий, видов: Lactococus lactis, Lactococus cremoris, Lactococus diacetilactis.

В одном грамме БП-Углич 4 содержится не менее 150 млрд. жизнеспособных клеток. Планируется готовить закваску беспересадочным способом одна порция на 300 литров молока.

По органолептическим показателям закваска должна соответствовать требованиям таблицы 12.

Таблица 12 — Органолептические показатели закваски БП-Углич 4

По физико-химическим показателям закваска БП-Углич 4 должна соответствовать требованиям таблицы 13.

Таблица 13 — Физико-химические показатели закваски БП-Углич 4

По микробиологическим показателям закваска БП-Углич 4 должна соответствовать требованиям таблицы 14.

Таблица 14 — Микробиологические показатели закваски БП-Углич 4

Требования к ферментному препарату Ферментный препарат ВНИИМС (ОСТ49 159−80) должен соответствовать следующим основным требованиям.

Внешний вид — однородный порошок желтовато-серого цвета с кристаллами соли; залах — специфический, свойственный сычужному порошку и говяжьему пепсину; растворимость — 1 г ферментного препарата должен растворяться в течение 10 мин в 100 см³ дистиллированной воды температурой 35 °C; молокосвертывающая активность — не менее 100 000 усл. ед; массовая доля влаги — не более 3,0%, поваренной соли — не менее 75,0%, жира — не более 6,0%; инактивация при рН 7,0 не допускается.

Требования к поваренной соли Соль поваренная пищевая (ГОСТ 51 574−2000) в молочной промышленности применяется трех сортов: экстра, высший и первый. Вкус и запах определяют в 5%-ном растворе соли. Вкус должен быть чистосоленым без посторонних привкусов и запахов. Цвет соли сорта экстра — белый, для всех прочих сортов — белый с оттенками (сероватый, желтоватый, розоватый в зависимости от происхождения соли). Соль не должна содержать заметных на глаз посторонних механических примесей. Соль сорта экстра должна проходить при просеве (не менее 95%) через сито со стороной квадратного отверстия 0,8 мм. В зависимости от размера зерен молотую соль делят на устанавливаемые просевом номера помолов от 0 до 3. Реакция на лакмус водного раствора соли всех сортов должна быть нейтральной или близкой к ней.

2.2 Требования к таре

Трудоемкость процессов, большие потери сырной массы, низкий санитарный уровень в помещениях при обычном созревании сыров требовали изменений условий созревания сыра. Только с появлением полимерных пленочных материалов появилась возможность избежать потерь влаги при испарении и потерь сырной массы во время моек сыра. Сократились трудовые затраты, повысился санитарный уровень помещений для обработки и созревания сыра.

Полимерные пленочные материалы. Их используют для созревания и хранения сыров. Они имеют низкую паровлагопроницаемость, что предохраняет сыры от испарения влаги с поверхности сыра — «усушки». Низкая газопроницаемость пленок при плотном прилегании их к поверхности сыра создает бескислородную среду на поверхности и практически исключает развитие аэробной микрофлоры. Почти полное отсутствие влагообмена с окружающей средой приводит к выравниванию влаги по всей массе сыра и в поверхностном слое.

В сыроделии применяют для производства сыров различные полимерные пленки, защитные полимерные покрытия из водных дисперсий, а также комбинированные покрытия. Защитные полимерные пленки и покрытия должны удовлетворять санитарно-гигиеническим, технологическим и эксплуатационным требованиям. К полимерным материалам, находящимся в контакте с пищевыми продуктами, предъявляют следующие санитарно-гигиенические требования:

— физиологическая безвредность, инертность;

— отсутствие веществ, изменяющих вкус и запах продукта;

— разрешение органов Госсаннадзора.

Полимерные пленки и покрытия должны иметь низкую паро-, влагопроницаемость. Этот показатель не имеет нижнего предела, так как чем меньше паровлагопроницаемость, тем меньше потери в весе сыра во время созревания.

Требования к газопроницаемости пленок необходимо дифференцировать по кислороду и диоксиду углерода. По отношению к кислороду проницаемость должна находиться на таком низком уровне, чтобы препятствовать развитию плесени. Степень проницаемости по отношению к диоксиду углерода должна быть выше во избежание задержки его под пленкой. Пленка должна пропускать такое количество диоксида углерода, при котором образуется нормальный рисунок сыра.

Термоусадочные пакеты «АМИВАК» тип СН, тип СВ изготавливаются по ТУ 2297−007−27 147 091−2000 и могут использоваться для упаковки, созревания, хранения и реализации сычужных сыров. Всё больше стран мира уделяют большое внимание экологической обстановке и утилизации упаковочных материалов. Утилизация упаковки, несодержащей хлорсодержащих веществ наносит меньший вред окружающей среде.

Термоусадка осуществляется путем погружения пакета с продуктом в горячую воду или орошением его горячей водой с температурой от 90 °C до 95 °C в течение 2−3 секунд.

3. Технологические схемы и их обоснование

3.1 Технологическая схема производства сыров «Литовский» и «Прибалтийский»

Сыры «Литовский» и «Прибалтийский» относятся к группе полутвердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания.

Оценка качества приемка молока. Молоко из автомолцистерны (поз 1) подается на счетно-измерительное устройство марки SMZ-2P (поз 3) самовсасывающим насосом KSP 50/180 (поз 2), где проходит фильтр FP-20 для очистки молока от крупных механических примесей, далее воздухоотделитель ОР-20 для удаления пены, которая приводит к завышению показаний счетчика и молоко поступает на расходомер РМ-2, фиксирующий объем поступившего молока.

Масса молока определяется по формуле:

(3.1)

где V — объем молока, см³;

с — плотность, кг/см³.

Затем молоко поступает в вертикальную емкость марки РМ-Б-4 вместимостью 4000 кг (поз. 4), где задерживается не более 30 минут. Центробежным насосом (поз. 5) производительностью 10 000 кг/ч молоко подают на пластинчатую охладительную установку марки ООЛ-5 (поз. 6) производительностью 5000 л/ч, где оно охлаждается до температуры 10±2°С и насосом (поз. 5) через трех ходовой кран поступает в вертикальные емкости марки РМ-Б-20 (поз. 7) вместимостью 20 000 кг для созревания и хранения. Созревание молока заключается в выдержке его при температуре 10 ± 2 °C 12 ± 2 часов.

Цель созревания: перевод нерастворимых солей кальция в растворимое состояние, повышение титруемой кислотности на 1,5 ± 0,5°Т, улучшение свертываемости молока сычужным ферментом, что способствует получению сгустка хорошо отделяющего сыворотку.

После хранения молоко центробежным насосом (поз. 5) через уравнительный бачок (поз. 8), подается в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку (поз. 9) марки А1-ОКЛ-5 производительностью 5000 л/ч в секцию регенерации, где нагревается до температуры 40 — 45 °C, затем подогретое молоко поступает на сепаратор-сливкоотделитель (поз. 10) марки ОС2-НС производительностью 10 000 л/ч, где происходит сепарирование молока. Сепарирование — процесс разделения молока на две фракции: сливки и обезжиренное молоко. Сливки от сепарирования отравляются в маслоцех, а обезжиренное молоко поступает в секцию пастеризации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки (поз. 9), где осуществляется пастеризация при температуре 74±2⁰С, выдержка в течение 20 секунд происходит в трубчатом выдерживателе (поз. 21). молоко проходит перепускной кран и недопастеризованное обезжиренное молоко отправляется в уравнительный бак (поз. 8), а пропастеризованное поступает в секцию регенерации, где охлаждается новыми порциями сырого молока, а затем в секцию охлаждения, в которой происходит охлаждение смеси до 6⁰С. По окончании тепловой обработки обезжиренное молоко поступает в емкость (поз. 11), для кратковременного хранения (по необходимости) и нормализации, составления смеси на сыр. Цель нормализации — выработка продукта, соответствующего нормам стандарта. Нормализация молока на сыры «Прибалтийский» и «Литовский» производится в емкостях (поз. 11) путем смешения обезжиренного и цельного созревшего молока, с учетом массовой доли жира и белка в смеси.

Нормализованная смесь из емкости (поз. 11) насосом (поз. 5) через уравнительный бак (поз. 8) поступает в секцию регенерации пастеризационно-охладительной установки (поз. 12), где подогревается до температуры 40⁰С. Цель подогрева — уменьшить вязкость молока перед очисткой.

Очистка нормализованного молока проводится на сепараторе-молокоочистителе. Цель очистки — удаление механическихпримесей. Очищенное молоко, направляется в секцию пастеризации, где нагревается горячей водой, поступающей из бойлера, до температуры 74±2°С. Молоко с требуемой температурой пастеризации, направляется на трубчатый выдерживатель (поз. 21), где выдерживается 20−25 секунд. Цель пастеризации — уничтожение патогенной и технически вредной микрофлоры, получения сгустка хорошо выделяющего сыворотку. С выдерживателя молоко направляется в секцию регенерации, отдавая, часть тепла новым порциям молока идущего на переработку, затем пропастеризованное молоко поступает в секцию охлаждения, где охлаждается до температуры свертывания и внесения закваски 30 — 32 °C.

Внесение компонентов. Молоко нормализованное с температурой 30 — 32 °C поступает в сыродельную ванну марки В2 — ОСВ — 10 (поз. 14) вместимостью 10 000 литров, где в молоко вносят водный раствор хлорида кальция (СаСl₂) из расчета 40 ± 1, 5 грамм безводной соли на 100 кг молока в виде водного раствора 40% концентрации. Цель внесения СаСl₂ — восстановление солевого состава молока, который нарушился во время пастеризации (при пастеризации часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние), улучшается свертываемость молока.

В молоко вносят закваску в количестве 0,6 — 1% на 100 кг молока.

Микрофлора закваски — мезофильные молочнокислые бактерии: Laktococcus laktis, Laktococcus cremoris, Laktococcus diacetilactis. Цель внесения закваски: формирование вкуса, запаха, консистенции сыра в результате микробиологических и биохимических процессов происходящих во время созревания.

Закваску готовят на нормализованном молоке в заквасочнике (поз. 16) марки ОЗУ — 300 вместимостью 330 л и подают с помощью ротационного насоса (поз. 15) марки В3-ОРА-А2 производительностью 2000 кг/час.

Чтобы предупредить раннее вспучивание сыра, при использовании подозрительного на наличие газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) молока, допускается использовать химически чистый нитрат калия или натрия из расчета 10−30 г. на 100 кг смеси.

Для свертывания молока необходимо внести в молоко молокосвертывающий фермент, его вносят в количестве 2,5 гр. на 100 кг молока в виде 2,5% водного раствора, количество фермента уточняют по кружке ВНИИМС. Далее производят перемешивание в течение 5−7 минут.

Свертывание смеси происходит при температуре 30−32⁰С. Сгусток образуется в течение 30±5 минут, он должен быть нормальной плотности и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачно-зеленоватой сыворотки.

По окончании свертывания производят обработку сгустка. Обработка сгустка и зерна заключается в удалении из сгустка избытка сыворотки, и оставления такого ее количества, которое необходимо для дальнейшего течения биохимических процессов и получения сыра.

Обработка сгустка включает следующие операции: разрезка сгустка и постановка зерна, проводят в течение 10 — 15 минут. Сгусток разрезают специальными режущими устройствами на кубики 15 — 20 мм. Цель постановки зерна — получить зерно определенной величины. Размер сырного зерна для Прибалтийского сыра должен быть 15 ± 1 мм, для Литовского сыра 9 ± 1 мм. В процессе постановки откачивают около 30% сыворотки насосом (поз. 18). После постановки зерна продолжают вымешивание 10 — 15 минут. Цель вымешивания — дальнейшая обсушка зерна, выделение сыворотки, уменьшение объема зерна (оно становится округлым, упругим, плотным). Конец вымешивания определяют следующим образом: если сжатое в ладони зерно не продавливается между пальцев, то можно считать, что зерно готово к следующей операции — второму нагреванию.

В процессе вымешивания из сыродельной ванны откачивают еще около 30% сыворотки самовсасывающим насосом (поз. 18) производительностью 25 000 л/час в емкость для промежуточного хранения (поз. 37).

Второе нагревание проводят с целью ускорения обезвоживания сырного зерна и регулирования молочнокислого процесса. Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 35 до 38⁰С для Литовского сыра и 33⁰С для Прибалтийского сыра, продолжительность 10 — 12 минут. В процессе второго нагревания рекомендуется проводить частичную посолку сыра в зерне. Из расчета 200−300 г. соли на 100 кг смеси. После второго нагревания проводится обсушка зерна — это вымешивание зерна при температуре второго нагревания. Конец обсушки определяют: на зуб — зерно поскрипывает; при легком сжатии зерна в ладони образуется столбик, который при встряхивании разламывается на части, а при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна. Продолжительность обсушки зерна 15 — 20 минут. К концу обсушки кислотность сыворотки не должна превышать 16⁰Т.

Формование сыров Прибалтийский и Литовский можно проводить как насыпью, так и из пласта. Планируем проводить формование сыров из пласта. Смесь зерна и сыворотки при помощи центробежного насоса (поз. 17) производительностью 25 000 л/час подают на формовочный аппарат марки Я5-ОФИ-1 (поз. 19) производительностью 1000 кг. Целью формования является соединение разрозненного сырного зерна в монолит и выделение части сыворотки, которая удаляется с помощью самовсасывающего насоса (поз. 20). Сыр формуют из пласта. Пласт подпрессовывают в течение 15 ± 5 минут при давлении 1−2 кПа.

После образования пласта его разрезают на бруски, бруски сырной массы помещают в подготовленные формы, установленные на тележках (поз.

22) выдерживают в течение около 20 — 30 минут для самопрессования. Самопрессование проводят с целью дальнейшего обезвоживания, продолжается развитие молочнокислого процесса. В процессе самопрессования давление увеличивается, поэтому сыры переворачивают через 15 ± 5 минут. В процессе самопрессования головки сыров маркируют. Цель маркировки — обеспечение одинакового ухода за определенной партией сыра, соблюдение продолжительности посолки, созревания, определения возраста сыра при отгрузке. Сыры маркируют казеиновыми, пластмассовыми цифрами. При маркировке указывают число, месяц, номер варки.

После самопрессования производят прессование на прессе вертикального типа (поз. 23) марки Г8-ОПГ производительностью 24 головоки. Цель прессования — уплотнение сырной массы, удаляются остатки межзерновой сыворотки, образуется замкнутый поверхностный слой, продолжается развитие микрофлоры закваски. При прессовании температура должна быть в пределах 18−20°С, более низкая температура замедляет молочнокислый процесс и выделение сыворотки, что может отрицательно сказаться на качестве готового продукта. Прессуют сыры в течение 1,5 — 2,5 часов при постепенном повышении давления, которое не должно превышать 35 кПа. Отпрессованный сыр должен иметь хорошую замкнутую поверхность и активную кислотность в пределах 5,4 — 5,6 для Литовского сыра и 5,2 — 5,3 для Прибалтийского сыра. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования от 56 до 58%.

После прессования сыры взвешивают на товарных весах марки ВСП — 500 (поз. 24) производительностью 500 кг.

Посолка сыра. Сыры укладывают на контейнеры для посолки марки Т — 547 (поз. 27) вместимостью 450 кг и направляют на посолку в солильные бассейны (поз. 26) в течении 2 — 3 суток.

Посолка является важнейшим технологическим фактором, влияющим на качество сыра. Поваренная соль регулирует микробиологические и биохимические процессы при созревании сыра, формирует вкус, образование корки продукта, влияет на его консистенцию, рисунок и выход. Во время посолки вследствие разности концентраций поваренной соли происходит диффузия соли в сыр из рассола с одновременным выделением из него влаги.

Приготовление рассола. В пастеризованную, профильтрованную воду с температурой 80 ± 10 °C вносят пищевую поваренную соль не ниже первого сорта. При более низкой температуре воды растворимость соли более низкая и требуется больше времени для приготовления концентрированного рассола. Нагретый раствор поваренной соли оставляют в сыродельной ванне марки В2 — ОСВ — 5 (поз. 28) вместимостью 5000 литров для отстоя. Отстоявшийся рассол центробежным насосом марки (поз. 5) через фильтр марки А1 — ОФШ (поз. 29) производительностью 10 000 л/час, для фильтрации рассола, подается на трубчатый пастеризатор (поз. 30) марки Т1 — ОУТ производительностью 10 000 л/ч для пастеризации при температуре 85 ± 5 °C, после пастеризации рассол подается на пластинчатую охладительную установку марки ОО1 — У10 (поз. 31) производительностью 10 000 л/час для охлаждения рассола до температуры 10 ± 2 °C и центробежным насосом (поз. 5) направляют в бассейн для посолки (поз. 26). Концентрация рассола должна быть не ниже 18%, температура 10 ± 2 °C, кислотность рассола в пределах 60 — 70°Т.

В процессе посолки снижается массовая доля NaCl в рассоле в результате перехода соли в сыр и выделение сыворотки из сыра в рассол. Рассол обогащается молочной кислотой, молочным сахаром, азотистыми веществами, частицами сырной массы, что создает условия для развития вредной микрофлоры в рассоле. Повышается температура и кислотность, он становится не пригодным для использования. Восстановление рассола заключается в регулировании концентрации соли, кислотности, температуры и чистоты рассола. Сначала с целью нейтрализации вносят известь или мел, перемешивают и оставляют в покое на одни сутки. Затем осветленный раствор подают в помещение для приготовления рассола, где его нагревают до температуры 80 ± 10 ⁰С, вносят поваренную соль до получения требуемой массовой доли NaCl в рассоле. Очищают, пастеризуют при температуре 85 ± 5 °C и охлаждают до температуры 10 ± 2 °C. Готовый рассол резервируют в специальной емкости или направляют в свободный очищенный от осадка солильный бассейн. При правильном уходе за рассолом его заменяют новым один раз в один год.

Созревание сыра. Контейнеры с сыром вынимают из солильного бассейна при помощи электротельфера (поз. 25) и производится обсушка сыра. Обсушка сыра ведется на стеллажах в солильном отделении 2 — 3 дня при температуре 8 — 12^оС и относительной влажности 90 — 95%.

Далее сыры перегружают на контейнер марки Т — 480 вместимостью 450 кг и перемещают в камеру созревания при температуре 12 — 14 °C и относительной влажности воздуха от 85 до 90% для созревания. Через две недели после посолки сыр направляют в помещение для мойки и обсушки. Сыры моют на моечной машине марки РЗ — МСЩ (поз. 32) производительностью 150 гол/час. После мойки сыр отправляют на машину для обсушки марки М6 — ОЛА — 1 (поз. 33) производительностью 150 гол/час. Затем сыр упаковывают на упаковочной машине марки М6-АУД (поз. 34) производительностью 150−200 гол/час. Сыры покрывают полимерной пленкой для предупреждения разрушения корки, развития слизи и плесени, снизить потери сыра, повысить качество продукта, сократить затраты по уходу за сыром. Упаковка считается удовлетворительной, если пленка плотно облегает сыр, между ней и поверхностью сыра не образуется видимого воздушного пространства и при легком надавливании под углом 30° к поверхности сыра пленка не перемещается.

Упакованный в полимерную пленку сыр укладывают на контейнеры для созревания марки Т — 480 (поз. 35) вместимостью 450 кг и направляют в камеру для дальнейшего созревания. Общее время созревания сыров «Прибалтийский» и «Литовский» 45 суток.

Созревание сыра — это комплекс сложных микробиологических, биохимических и физико-химических процессов протекающих в сырной массе.

Сущность созревания сыра заключается в том, что в период выдерживания в сырной массе под действием ферментов составные части молока (белки, жиры, углеводы) подвергаются глубоким биохимическим превращениям, обуславливающим появление в сыре специфического вкуса, аромата, рисунка, цвета.

Молочный сахар в процессе созревания сыров подвергается воздействию молочнокислых бактерий и довольно быстро, через 5−10 дней полностью сбраживается, основным продуктом сбраживания лактозы является молочная кислота. Молочная кислота определяет кислотность сыра, которая влияет на скорость созревания и консистенцию.

Ферментативный гидролиз белков является основным процессом при созревании сыра. Белки под действием ферментов расщепляются на полипептиды, олигопептиды, азотистые основания и в конечном итоге аминокислоты. Переход нерастворимых белков в растворимое состояние способствует улучшению консистенции сыров.

При декарбоксилировании аминокислот образуется углекислый газ, он скапливается в пустотах сырной массы, постепенно расширяет их, превращая в глазки.

Уход за сыром проводят для поддержания поверхности сыра в необходимом состоянии, регулирования микробиологического, биохимического процессов, сокращения потерь. Для равномерного наведения корки, сыры переворачивают через 7−15 суток. Во время созревания упакованных сыров следят за тем, чтобы вовремя обнаружить нарушение герметизации пакетов, что сопровождается развитием на сырах поверхностной микрофлоры. Такие сыры моют и после обсушивания повторно упаковывают в пленку, а в случае выделения сыворотки под пленкой их также моют, обсушивают и повторно упаковывают в пленку.

По окончании созревания сыры упакованные в пленку укладывают в ящики и транспортируют. Хранят сыр на предприятии около 45 суток.

3.2 Технология приготовления закваски

Закваска готовится в соответствие с инструкцией по приготовлению закваски от 1992 года. Планируется вырабатывать закваску из бакпрепарата БП-Углич-4, концентрат мезофильных молочнокислых бактерий.

Технологический процесс состоит из следующих операций:

1) Нормализованную смесь, полученную из молока высшего или 1 сорта по ГОСТ 52 054;2003 г. направляется в заквасочник;

2) Пастеризация нормализованной смеси в заквасочнике при температуре 95±1 ⁰С и выдержке в течение 45±1 минут;

3) Охлаждение смеси в заквасочнике до температуры 30±1 ⁰С;

4) Внесение бакпрепарата, одна порция на 300 литров молока, сухой бакпрепарат растворяют в 15±5 миллилитров пастеризованного и охлажденного молока;

5) Перемешивание 10−15 мин;

6) Сквашивание при температуре 30±1 ⁰С, в течение 16±2 часа, до кислотности 85−95 ⁰Т;

7) Охлаждение до 6±2 ⁰С и хранение не более 24 часов.

4. Продуктовые расчеты

4.1 Схема технологического направления переработки молока

Ассортимент вырабатываемой продукции:

1. Сыр «Литовский»;

2. Сыр «Прибалтийский».

4.2 Данные к продуктовому расчету

Режим работы предприятия указан в таблице 15

Таблица 15 — Режим работы предприятия

Физико-химические показатели сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, применяемые для расчетов в соответствии с действующими стандартами, указаны в таблице 16

Таблица 16 — Физико-химические показатели сырья, полуфабрикатов, готовой продукции в соответствии с действующими стандартами

Нормы расхода сырья с учетом потерь при выработке и расфасовке указаны в таблице 17

Таблица 17 — Нормы расхода сырья с учетом потерь при выработке и расфасовке

Нормы потерь сырья и жира указаны в таблице 18

Таблица 18 — Нормы потерь сырья и жира

Распределение продукции по ассортименту в разрезе смены представлено в таблице 19.

Таблица 19 — Распределение продукции по ассортименту

4.3 Условные обозначения величин

М_см — масса смеси, кг;

М_об. — масса обезжиренного молока, кг;

М'_об. — масса обезжиренного молока с учетом потерь, кг;

М_об.сеп — масса обезжиренного молока от сепарирования с учетом потерь, М_м.сеп — масса молока цельного для сепарирования, кг;

М_сл — масса сливок, кг;

М' _сл — масса сливок с учетом потерь, кг;

М_м.сыр — масса молока на сыр, кг;

М_н.м — масса нормализованного молока, кг;

М_з — масса закваски, кг;

М_н.м-з — масса смеси до заквашивания, кг;

М_узс — масса условно зрелого сыра, кг;

М_и-п — масса сыра из-под пресса, кг;

М_сыв — масса сыворотки, кг;

М_CaCl2 — масса хлористого кальция, кг;

М_{р-ра CaCl2} — масса раствора хлористого кальция, кг;

М_м.ф — масса молокосвертывающего фермента, кг;

М_{р-ра м. ф} — масса раствора молокосвертывающего фермента, кг;

М_псл — масса сливок, кг;

Ж_.сыв — жирность сыворотки, кг;

Жм — жирность молока;%

Ж_сл — жирность сливок, %;

4.4 Расчеты при производстве продуктов

Расчет при производстве сыра «Литовский»

Определим массу смеси на сыр

(4.1)

Масса закваски на сыр

(4.2)

Определим массу смеси без закваски М см-з = Мсм — Мз (4.3)

М см-з = 9198 — 92 = 9106 кг Определим массу цельного молока Определим массу обезжиренного молока от сепарирования Моб = Мсм-з — Мм (4.5)

Моб = 9106 — 3533,7 = 5572,3 кг Проверка по жиробалансу Мсм * Жсм = Мм*Жм + Моб*Жоб (4.6)

9106 * 1,35 = 3533,7 * 3,4 + 5572,3 * 0,05

12 293,1 = 12 293,2

Определяем количество головок сыра Определяем массу сыра после прессования Определим массу сыворотки

(4.9)

Определим массу хлористого кальция Масса раствора хлористого кальция Масса воды М н₂О = М р-ра — М _СаСl2 (4.12)

М н₂О = 9,2 — 3,68 = 5,52 кг Масса молокосвертывающего фермента Масса раствора молокосвертывающего фермента Масса воды для растворения фермента М н₂О = М р-ра — М _ф (4.15)

М н₂О = 9,2 — 0,23 = 8,97 кг Расчет при производстве сыра «Прибалтийский»

Определим массу смеси на сыр Масса закваски на сыр Определим массу смеси без закваски М см-з = Мсм — Мз

М см-з = 15 609 — 156,1 = 15 452,9 кг Определим массу цельного молока Определим массу обезжиренного молока от сепарирования Моб = Мсм-з — Мм Моб = 15 452,9 — 3690,24 = 11 762,66 кг Проверка по жиробалансу Мсм * Жсм = Мм*Жм + Моб*Жоб

15 452,9 * 0,85 = 3690,24 * 3,4 + 11 762,66 * 0,05

13 134,97 = 13 134,95

Определяем количество головок сыра Определяем массу сыра после прессования Определим массу сыворотки Определим массу хлористого кальция Масса раствора хлористого кальция Масса воды М н₂О = М р-ра — М _СаСl2

М н₂О = 15,6 — 6,24 = 9,36 кг Масса молокосвертывающего фермента Масса раствора молокосвертывающего фермента Масса воды для растворения фермента М н₂О = М р-ра — М _ф

М н₂О = 15,6 — 0,39 = 15,21 кг Расчет сепарирования Определим массу обезжиренного молока на технологические нужды Моб.т.н = Моб (л.с) + Моб (п.с) (4.16)

Моб. т. н = 5572,3 + 11 762,66 = 17 334,96 кг Определим потери обезжиренного молока от сепарирования Определим массу обезжиренного молока от сепарирования Моб^/ сеп. = М об. т. н + Поб (4.18)

М^/об. сеп = 17 334,96 + 69,34 = 17 404,3 кг Определим массу цельного молока на сепарирование Определим массу сливок от сепарирования Мсл = Мм — Моб^/ сеп (4.20)

Мсл = 19 249,38 — 17 404,3 = 1845,08 кг

4.4.3.6 Определим потери сливок при сепарировании Определим массу сливок без потерь М^/сл = Мсл — Псл (4.22)

М^/сл = 1845,08 — 4,98 = 1840,1 кг Таблица 20 — Сводная таблица продуктового расчета

5. Технохимический и микробиологический контроль производства

5.1 Цели и задачи технохимического контроля

Организация ТХК на молочных предприятиях преследует следующие цели:

— контроль качества заготовляемого молока и материалов;

— контроль технологических процессов выработки продукции;

— контроль качества готовой продукции;

— контроль и анализ потерь сырья и жира.

Главная задача ТХК на производстве — обеспечить соответствие качества молочной продукции требованиями стандартов.

а в таблице 21

Таблица 21 — Схема организации технохимического контроля производства сыров «Литовский» и «Прибалтийский»

5.2 Задачи и функции микробиологического контроля

Перед работниками молочной промышленности поставлена задача всемирного повышения качества и питательной ценности выпускаемой продукции, расширение ассортимента и выпуск новых видов молочных продуктов. Чтобы выполнить эти задачи необходимо повысить уровень микробиологического контроля, повышать санитарно-гигиенические требования и технохимическую дисциплину на предприятиях молочной промышленности. Без учета данных микробиологии нельзя не только совершенствовать технологические процессы, но и создавать новые типы машин и аппаратов.

Микробиологический контроль в молочной промышленности заключается в проверке качества поступающего сырья и готовой продукции, а так же в проверке санитарно-гигиенических режимов производства.

Существуют следующие виды микробиологического контроля:

1. Контроль технологических процессов и готовой продукции.

Объектами контроля являются: сырое молоко, обезжиренное молоко, сливки, контроль по ходу технологических процессов, контроль полуфабрикатов, контроль закваски и готовой продукции. Этот вид контроля осуществляют в соответствии со схемой организации микробиологического контроля по инструкции.

2. Санитарно-гигиенический контроль условий производства.

Объектами контроля являются: оборудование, посуда, руки рабочих, вода, воздух, вспомогательные материалы, санитарная одежда.

5.3 Схема организации микробиологического контроля производства сыров «Литовский» и «Прибалтийский»

Схема организации микробиологического контроля производства проектируемого ассортимента продукции, представлена в таблице 22.

Таблица 22 — Схема организации микробиологического контроля производства сыров пониженной жирности

5.4 Схема санитарно-гигиенического контроля производства

Схема санитарно-гигиенического контроля производства представлена в таблице 23

Таблица 23 — Контроль санитарно-гигиенического состояния производства

6. Санитарная обработка на предприятии

Для санитарной обработки оборудования следует применять моющие и дезинфицирующие средства, разрешенные органами ГСЭН РФ для использования в молочной промышленности в соответствии с инструкциями, разработчиком ВНИМИ и утвержденными разработчиком или головным организациями отрасли.

Санитарную обработку оборудования на предприятиях осуществляют согласно утвержденному графику. Моющие и дезинфицирующие растворы готовят в отдельном помещении персонал, специально назначенным приказом директора. В отделении для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов перед работай необходимо проверить герметичность трубопроводов подающих моющие растворы, исправность вентиляции, насосов, приборы приемных резервуаров.