Разработка текущего (годового) плана действующего химического производства на примере производства серной кислоты

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(СПбГЭУ) Кафедра экономики и менеджмента в нефтегазохимическом комплексе РАЗРАБОТКА ТЕКУЩЕГО (ГОДОВОГО) ПЛАНА ДЕЙСТВУЮЩЕГО ХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

(на примере производства серной кислоты)

Курсовая работа по дисциплине

«ПЛАНИРОВАНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ»

Санкт-Петербург

2013 г.

1. Краткая характеристика серной кислоты

2. Краткое описание технологической схемы производства серной кислоты

3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы

4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами

5. План по труду и заработной плате ППС

6. План по себестоимости продукции

6.1 Расчет прямых производственных затрат

6.2 Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов

6.3 Цеховые расходы

6.4 Калькулирование производственной (полной) себестоимости продукции

7. Разработка ценовой политики предприятия

7.1 Методические подходы к формированию отпускных цен на реализуемую продукцию

7.2 Использование метода «директ-костинг» для построения графика безубыточности производства и реализации продукции

7.2.1 Калькулирование затрат по системе «Директ-костинг»

7.2.2 Определение критических объемов производства и построение графиков безубыточности

8. Финансовый план

8.1 Действующие модели и механизмы распределения прибыли предприятия

8.2 Обоснование планируемых финансовых результатов производственно-хозяйственной деятельности Заключение Список используемой литературы Введение В условиях рынка нереально добиться стабильного успеха в бизнесе, если не планировать эффективно его развитие, не аккумулировать постоянно информацию о собственных перспективах и возможностях, о состоянии целевых рынков, положения на них конкурентов и т. д.

Планирование ориентируется на имеющиеся источники как собственных, так и привлекаемых средств и возможности их превращения в производственный капитал. В рамках этого предусматриваются реальные каналы приобретения основных и оборотных фондов, найма производственного персонала, обеспечения необходимых условий работы, удовлетворения социальных запросов. Отсюда огромное значение придается процессу определения размеров и направлений использования всех фондов, необходимых для обеспечения потребностей расширенного воспроизводства и материального стимулирования работающих.

Таким образом, в рыночной экономике, ориентирующей каждого производителя и предпринимателя на максимальное удовлетворение потребностей в своих товарах и получение наибольшего дохода, новые функции приобретает внутрифирменное планирование деятельности на предприятии. Рыночное планирование в настоящее время призвано обеспечить не только производство пользующейся высоким спросом у покупателей новой продукции, но и всеми необходимыми экономическими ресурсами, а также способствовать их полной занятости и достижению возможного объема производства товаров, выполнения работ и оказания услуг. В ходе планирования экономической деятельности каждого предприятия необходимо достижение полного объема производства и занятости имеющихся ресурсов, что в свою очередь предполагает рациональное использование человеческого потенциала, производственных мощностей, материальных запасов, рабочего времени, технологических методов, денежных средств, информационных возможностей и многих других факторов.

Следовательно, сущность внутрифирменного планирования в свободных рыночных отношениях заключается в научном обосновании на предприятиях и фирмах предстоящих экономических целей их развития и форм хозяйственной деятельности, выборе наилучших способов их осуществления на основе наиболее полного выявления требуемых рынком видов, объемов и сроков выпуска товаров, выполнения работ и оказания услуг и установление таких показателей их производства, распределения и потребления, которые при полном использовании ограниченных производственных ресурсов могут привести к достижению прогнозируемых в будущем качественных и количественных показателей.

Необходимым применение планирования является и на химических предприятиях. Переход к начальному этапу рыночных отношений отрицательно сказался на развитии химической промышленности России. Начался спад производства. К концу 90-х годов объем производства химических продуктов в стране сократился более чем в 2 раза. Многие предприятия были закрыты. В страну хлынул поток иностранных товаров.

В этой ситуации возможны две перспективы отечественной химической промышленности. С одной стороны, четко просматривается тенденция к дальнейшему сворачиванию отечественных химических производств. В то же время активный прогресс в отечественной промышленности с целью резкого повышения технического уровня химический производств, увеличения объемов производства продукции и конкурентоспособного функционирования химической отрасли России на мировом рынке требует больших инвестиций на решение технических проблем.

В последние годы экономика России претерпела коренное переустройство и обновление. Глубочайший кризис удалось, наконец, обуздать. Новые правила рыночного производства внесли собой значительную лепту в формирование динамичного, чутко реагирующего на все новые решения в технике и организации производства сознания команд, представляющих собой руководство действующих предприятий. Наметившийся в экономике России рост, как и во многих странах, прошедших этап переустройства экономики, наверняка будет сопровождаться ростом производства химической продукции, в т. ч. продукции основной химии, так как он имеет широкое применение во всех сферах народного хозяйства — начиная от машиностроения и металлургии и заканчивая фармацевтической промышленностью.

В качестве объекта планирования в рамках курсовой работы выбрано химическое предприятие, занимающееся производством серной кислоты и ее реализацией сторонним организациям. В процессе планирования производства серной кислоты будут проведены следующие расчеты:

— определение производственной мощности и обоснования производственной программы;

— расчет материально-технического обеспечения;

— фонд заработной платы;

— расчет себестоимости каждого из выпускаемых видов продукции;

— разработка ценовой политики предприятия;

— обоснования планируемых результатов деятельности.

1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ Одним из традиционных продуктов, выпускаемых химической промышленностью, является серная кислота. Серную кислоту следует рассматривать как соединение одной молекулы триоксида серы SO3 (ангидрид серной кислоты) с одной молекулой воды, следовательно, безводная серная кислота содержит 81,36% SO3 и 18,37% Н2О. Она представляет собой при 20 0С бесцветную маслянистую жидкость, кристаллизующуюся при 10,37 0С. Смешивается с водой во всех соотношениях с выделением большого количества тепла.

В технике под серной кислотой подразумевают любые смеси триоксида серы с водой. Если на 1 моль SO3 приходится более 1 моль Н2О, смеси являются водными растворами серной кислоты, если менее 1 моль воды, то это растворы серного ангидрида в серной кислоте, которые называют олеумом, или дымящей серной кислотой.

Состав водных растворов серной кислоты характеризуется содержанием H2SO4 или SO3 (в %), состав олеума — содержанием общего или свободного серного ангидрида, а также количеством H2SO4, которое можно получить при добавлении к олеуму воды.

Серная кислота — одна из самых активных неорганических кислот. Она реагирует почти со всеми металлами и их оксидами, вступает в реакции обменного разложения, энергично соединяется с водой, обладает окислительными и другими важными химическими свойствами.

Существенное достоинство серной кислоты состоит в том, что она не дымит, не имеет цвета и запаха, при комнатной температуре находится в жидком состоянии и в концентрированной виде не действует на черные металлы. Основная особенность серной кислоты состоит в том, что она принадлежит к числу сильных кислот и является самой дешевой кислотой (она примерно в 2 раза дешевле азотной и соляной). Среди минеральных кислот, производимых химической промышленностью, она по объему производства и потребления занимает первое место.

Применение. Высокая активность серной кислоты в сочетании со сравнительно небольшой стоимостью производства предопределили громадные масштабы и чрезвычайное разнообразие ее применения. Крупнейшим потребителем серной кислоты является производство минеральных удобрений: суперфосфата, сульфата аммония и др. Многие кислоты (например, фосфорная, уксусная, соляная) и соли производятся в значительной части при помощи серной кислоты. Серная кислота широко применяется в производстве цветных и редких металлов. В металлообрабатывающей промышленности серную кислоту или ее соли применяют для травления стальных изделий перед их окраской, лужением, никелированием, хромированием и т. п. Значительные количества серной кислоты затрачиваются на очистку нефтепродуктов. Получение ряда красителей (для тканей), лаков и красок (для зданий и машин), лекарственных веществ и некоторых пластических масс также связано с применением серной кислоты. При помощи серной кислоты производятся этиловый и другие спирты, некоторые эфиры, синтетические моющие средства, ряд ядохимикатов для борьбы с вредителями сельского хозяйства и сорными травами. Разбавленные растворы серной кислоты и ее солей применяют в производстве искусственного шелка, в текстильной промышленности для обработки волокна или тканей перед их крашением, а также в других отраслях легкой промышленности. В пищевой промышленности серная кислота применяется при получении крахмала, патоки и ряда других продуктов. Транспорт использует свинцовые сернокислотные аккумуляторы. Серную кислоту используют для осушки газов и при концентрировании кислот. Наконец серную кислоту применяют в процессах нитрования и при производстве большей части взрывчатых веществ.

Промышленность выпускает несколько сортов серной кислоты, отличающиеся концентрацией основного вещества и содержанием примесей.

Основные сорта серной кислоты.

Таблица 1. Серная кислота техническая. ГОСТ 2184–77

Таблица 2. Серная кислота аккумуляторная. ГОСТ 667–73

Таблица 3. Серная кислота реактивная. ГОСТ 4204–77

Требования к качеству различных сортов серной кислоты регламентируются стандартами и систематически пересматриваются в соответствии с изменениями техники производства кислоты и нужд ее потребителей.

В данном курсовом проекте будет рассмотрено производство трех видов кислоты: контактной технической, аккумуляторной и реактивной. Для расчетов принимаем, что предприятие выпускает перечисленные виды серной кислоты следующей концентрации:

Таблица 4. Стандарты.

2. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ серный материальный общехозяйственный прибыль Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизация контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата H2SO4 составляет примерно: условного (45%) колчедана — 0,82 т, электроэнергии — 82 кВт-ч, воды — 50 м³. Стоимость колчедана составляет около 50% от себестоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. При применении контактных аппаратов с взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией 11−12% SO2 и 9−10% О2, что сильно уменьшает объём аппаратуры и даёт экономию электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов.

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств:

1. увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства;

2. интенсификация процессов путём применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, производства и переработки концентрированной двуокиси серы с использованием кислорода;

3. разработка энерготехнологических схем с максимальным использованием тепла экзотермических реакций, в том числе циклических и схем под давлением;

4. увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и уменьшению вредных выбросов;

5. использование сернистых соединений (S, SO2, SO3, H2S) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств;

6. обезвреживание отходящих газов и сточных вод.

Лучшим сырьем для производства сернистого газа служит сера, которая выплавляется из природных пород, содержащих серу, а также получается как побочный продукт при производстве меди, при очистке газов и т. п. Сера плавится при температуре 113оС, легко воспламеняется и сгорает в простых по устройству печах. Получается газ высокой концентрации, с маленьким содержанием вредных примесей. На рисунке 1 изображена технологическая схема производства серной кислоты из элементарной серы.

Воздух, осушенный в сушильной башне 1, подаётся в печь 7, куда одновременно распыляется через форсунки расплавленная в плавилке с отстойником 4 и отфильтрованная в фильтре 5 жидкая сера.

Сжигание серы происходит по реакции S + O2 = SO2 + 296 кДж. Фактически сера перед горением плавится и испаряется (tкип. ~444оС) и сгорает в газовой фазе. Таким образом, сам процесс горения гомогенный.

Продолжением серной печи служит котёл-утилизатор (испаритель) 8 и пароперегреватель 9. Температура сернистого газа после печи снижается в котле-утилизаторе с 1100—1200 до 440−450оС. Затем газ поступает в первый слой контактной массы (второй снизу), охлаждение газа, выходящего после первого слоя, производится в пароперегревателе 9, после второго слоя (он расположен внизу контактного аппарата) газ охлаждается в теплообменнике 11, после третьего и четвёртого слоёв — поддувом холодного осушенного воздуха. В абсорбционное отделение газ поступает через ангидридный холодильник 12.

При содержании в элементарной сере битумов и керосина (остаток флотоагента) они сгорают в печи с образованием паров воды. Так как осушки газа в короткой схеме нет, в абсорбционном отделении образуется туман серной кислоты. Для уменьшения его количества проводят абсорбцию при «горячем» режиме. При этом абсорбер орошается 98,3%-ной кислотой при температуре её на входе 80−90, на выходе — 100−120оС. Повышение температуры ведёт к снижению возникающего перенасыщения, и туман или не образуется вообще, или количество его значительно уменьшается. С этой же целью на некоторых заводах в ангидридных холодильниках (экономайзерах) поддерживают температуру воды 120оС при 392 104 Па (40 атм.), что приводит к конденсации поров серной кислоты, образующихся из H2O и SO3 до абсорбции и позволяет использовать тепло газа после контактного аппарата.

Для получения химически чистой кислоты отводится часть газа после олеумного абсорбера. Для этого монтируют специальную установку, оборудованную абсорберами 16 и фильтрами для выделения из газа твёрдых примесей. При этом стараются устранить попадание брызг из олеумного абсорбера, в кислоте которого содержатся окислы азота. Снижение примесей мышьяка достигается строгим соблюдением норм технологического режима очистного отделения, обеспечивающего достаточно полную очистку газа от тумана. Кроме того для очистки газа от вредных примесей путём сорбции их твёрдыми поглотителями газ при 350−400оС пропускают через пористые сорбенты 17, поглощающие мышьяковистый ангидрид. Хорошими сорбентами являются силикагель, а также цеолиты (10SiO20.5Al2O3). В установке используется дистиллированная вода, а аппараты изготавливают из эмалированного чугуна или кварца.

Для систематического выпуска высококачественной аккумуляторной кислоты на контактных заводах монтируют специальные установки из особо кислотоустойчивых материалов, в которые также отводится часть серного ангидрида из газохода после олеумного абсорбера. В олеумном абсорбере газ освобождается от некоторых примесей и охлаждается.

Рисунок 1

Технологическая схема производства серной кислоты из элементарной серы

1 — сушильная башня; 2 — промывная башня; 3 — воздуходувка (нагнетатель); 4 — отстойник; 5 — фильтр; 6 — сборник чистой серы; 7 — печь для сжигания серы; 8 — котёл-утилизатор; 9 — пароперегреватель; 10 — контактный аппарат; 11 — теплообменник; 12 — ангидридный холодильник; 13 — олеумный абсорбер; 14 — абсорбер технической серной кислоты; 15 — циркуляционные сборники; 16 — абсорбер для реактивной серной кислоты; 17 — абсорбер пористых сорбентов.

3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ И ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ В рыночной экономике основным ограничением планируемых объемов производства товаров и услуг служит дефицитность ресурсов. Вследствие большой редкости экономических ресурсов и предела, который они ставят перед всякой производственной деятельностью, объем производства на каждом предприятии ограничивается многими факторами. Для всех видов выпускаемых продуктов и применяемых ресурсов существует кривая производственных возможностей. Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Производственная мощность предприятия — это максимальное количество единиц продукции, производимых за определенный период времени, с учетом установленного оборудования, соблюдения технических характеристик предприятия (перерывы в работе, простои, праздничные дни, время, отведенное на техническое обслуживание, требуемая структура рабочих смен и др.), и применяемой системы управления. Мощность предприятия, взятая за небольшой отрезок времени, может считаться постоянной величиной. При этом следует иметь в виду необходимость внесения коррективов по мере изменения производства и номенклатуры изделий.

Производственная мощность определяет уровень производства продукции, товаров и услуг, степень сдерживания объема выпуска или верхний предел продаж продукции. В конечном итоге производственная мощность означает способность предприятия производить свою продукцию в течение заданного периода рабочего времени. Верхний ее предел обусловлен наличием производственных площадей, технологического оборудования, трудовых ресурсов, материала и капитала. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

Правильное планирование производственной мощности имеет важное значение не только в рациональном использовании ресурсов, но и в стабилизации производства и насыщении рынка необходимыми товарами. В рыночных условиях производственная мощность по своему существу определяет годовой объем предложения предприятия, учитывающий наличие и использование ресурсов, уровень и изменение действующих цен и другие факторы.

Производственная мощность и предложение характеризуют существующую на предприятии технологию и организацию производства, состав и квалификацию персонала, а также динамику их роста и перспективы развития. Являясь величиной динамичной, производственная мощность должна быть сбалансирована с производственной программой, или, говоря рыночным языком, необходимо достижение равновесия между спросом и предложением на продукцию и услуги. Это требование следует непременно учесть при планировании производственной мощности предприятия или его подразделения. При превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

В таблице 5 приведен стандартный перечень основного технологического оборудования, необходимый для расчета производственной мощности.

Таблица 5. Основные технико-экономические характеристики оборудования. Производительность оборудования дана в тоннах H2SO4 в пересчете на 100% моногидрат.

Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (nр), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом:

nр = Тк / Период между ремонтами где Тк — календарный фонд времени работы оборудования:

Тк = 365 дн. * 24ч. = 8760 час.

Периоды между ремонтами см. в табл. 5.

Планирование капитального ремонта по аппаратам:

— по контактному аппарату, печи для сжигания, промывной и сушильной башням (раз в 4 года):

2008 2012 2013 2017

февраль

— по абсорберу для кислоты технической (раз в 10 лет):

2009 2013 2019

— по абсорберу для кислоты реактивной (раз в 2 года):

2011 2012 2013 2014

— по сушильной башне (раз в 4 года):

2011 2012 2013 2014 2018

— по промывной башне (раз в 4 года):

2009 2013 2017

— по печи для сжигания серы (раз в 4 года):

2005 2009 2013 2017

Текущий ремонт оборудования планируется производить каждый месяц, за исключением абсорберов для реактивной кислоты, ремонт которых будет производится 4 раза в год. Средний ремонт будет производится раз в год для промывной, сушильной башен и абсорбера для реактивной кислоты и раз в 2 года для остальных видов оборудования.

Также необходимо рассчитать затраты времени на планово-предупредительные ремонты (Тппр), в год:

Тппр = nр * Продолжительность ремонта Таким образом, на основе представленных данных можем представить график планово-предупредительных ремонтов для оборудования на предприятии.

Таблица 7. График планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2013 год.

где Т — текущий ремонт, С — средний ремонт, К — капитальный ремонт.

Рассчитываем эффективный фонд работы каждого вида оборудования Таблица 6. Эффективный фонд работы оборудования.

Примечание:

Тэфф — эффективный фонд времени работы оборудования:

Тэфф = Тк — Тппр.

Мощность (М):

М = n * Произв-ть оборудования * Тэфф, где n — количество однотипного оборудования.

На предприятиях производственная мощность устанавливается по ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. Ведущим оборудованием являются в производстве серной кислотыконтактный аппарат, абсорбер для кислоты технической и абсорбер для кислоты реактивной.

По полученным данным значений производственных мощностей по каждому оборудованию строим профиль производственной мощности (рисунок 2).

Рисунок 2.

Профиль производственной мощности

Где Рассчитываем показатели пропорциональности производственных мощностей по рассматриваемым стадиям.

Кпропорц = Мi / Мвед, где Мi — мощность — мощность интересуемого отделения;

Мвед — мощность ведущего отделения.

Таблица 7. Показатели пропорциональности.

На основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования предприятия выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места и планируются мероприятия по выравниванию мощности, в том числе за счет ввода нового оборудования. Для того, чтобы определить эти «узкие» места исходного производства, необходимо определить плановую производственную программу с учетом остатков готовой продукции на складе на начало и конец года:

ППП = Vреал — Ост. ГПнач + Ост. ГП кон

Таблица 9. Определение плановой производственной программы.

Таблица 10. Плановая производственная программа в пересчете на 100% моногидрат

«Узким» местом является контактный аппарат, а все остальные стадии имеют резервы. Поэтому примем следующие организационно-технические меры для исключения «узкого» места и устранения неоправданных резервов:

1. Контактный аппарат.

Для исключения «узкого» места необходимо установить дополнительный контактный аппарат. Новая производственная мощность по отделению ;

50 597,76 т.

2. Печь для сжигания аппарата.

В связи с большим резервом мощности один аппарат необходимо «заморозить». Получается производственная мощность установки 49 886,64 т.

3. Промывная башня. Сушильная башня По этим видам аппаратов имеется небольшой резерв. Если «замораживать» по одной установке каждого оборудования, то не будет выполняться производственная программа. Следовательно, необходимо оставить прежнюю производственную мощность соответственно 59 826,4 т и 59 119,20 т.

4. Абсорбер для кислоты технической.

Плановая производственная программа для абсорбера рассчитывается отдельно. Она равна сумме плановых объемов производства серной кислоты технической и аккумуляторной, что составляет 24 877,5+658 = 25 535,5 т. Существующая мощность установки 59 781,6 т, следовательно, мы можем «заморозить» один абсорбер. Однако для обеспечения производственной программы необходимо увеличить производительность установки с 3,45 до 3,75 т/час. Новая мощность абсорбера 3,75*8664*1=32 490 т .

5. Абсорбер для кислоты реактивной.

Плановая производственная программа для абсорбера равна плановому объему производства реактивной кислоты 11 335,85 т, а мощность установок — 11 631,2 т. В связи с небольшим резервом мы можем «заморозить» 1. Новая мощность отделения по реактивной кислоте получается 0,134*9*8680 =

= 10 468,08 т.

Исходя из проведенных мероприятий, мы получаем новые показатели характеристики оборудования:

Таблица 11. Сводная таблица перечня основного оборудования.

Изменение стоимости рабочих машин рассчитывается следующим образом:

?Фн = ?Фстi*Ri + ?Фстi*Si,

где Фст — балансовая стоимость единицы оборудования;

Ri — количество единиц оборудования, установленных по стандартной схеме;

Si — дополнительно устанавливаемое («замораживаемое»)

оборудование согласно разработанной производственной программе.

Суммарное изменение балансовой стоимости всего оборудования составит:

?Фн = 662 200 руб.

Все изменения после проведения организационно-технических мероприятий показаны на рисунке 3.

Рисунок 3.

Скорректированный профиль производственной мощности

Где Рассчитаем коэффициент использования производственной мощности по ведущим отделениям:

Ким = Производственная программа / Мощность установки Таблица 12. Коэффициент использования мощности.

Теперь необходимо составить итоговый план выполнения производственной программы по кварталам года в натуральном выражении.

Таблица 13. План выполнения производственной программы.

Расчет плана производственной программы по кварталам.

Кислота техническая.

I квартал. Тэфф = (8760/12)* 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

II квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

III квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

IV квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

Выпуск продукции распределяем пропорционально отработанному времени:

8664 ч — 100% 24 877 т — 100%

2136 ч — 25% 6 219,38 т — 25%

Кислота аккумуляторная

I квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

II квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

III квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

IV квартал. Тэфф = 730 * 3 — 3 * 8 = 2 166 ч.

Выпуск продукции распределяем пропорционально отработанному времени:

8616 ч — 100% 658 т — 100%

2166 ч — 25,2% 164,5 т — 25,2%

Кислота реактивная

I квартал. Тэфф = 730 * 3 — 8 = 2 182 ч.

II квартал. Тэфф = 730 * 3 — 8 = 2 182 ч.

III квартал. Тэфф = 730 * 3 — (8 + 48) = 2 134 ч.

IV квартал. Тэфф = 730 * 3 — 8 = 2 182 ч.

Выпуск продукции распределяем пропорционально отработанному времени:

8680 ч — 100% 11 335,85 т — 100%

2182ч — 25,14% 2 833,96 т — 25,14%

8680 ч — 100% 11 335,85 т — 100%

2134 ч — 24,58% 2 786, 35 т — 24,58%

4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами После определения мощности и производственной программы определяется потребность в материальных ресурсах. Такие расчёты производятся с учётом эффективности использования материальных ресурсов, источников финансирования и возможных источников их потребления.

После установления объёма конечной продукции, и если возможно — промежуточных изделий, определяют конкретные потребности в материальных ресурсах и рабочей силе. Для этого можно использовать диаграмму потоков материалов, в которой отражаются балансы материалов и вспомогательных средств на различных стадиях производства. Прогнозируемая потребность в материалах и рабочей силе используется для расчётов связанных с ними расходов. В соответствии с этим определяются потребности материальных и финансовых средств на:

— основные материалы, например, сырьё, полуфабрикаты, закупленные товары и т. д.;

— вспомогательные материалы;

— основные вспомогательные средства;

— рабочую силу.

Исходными данными для расчёта потребности в материальных ресурсах являются предусматриваемые объёмы выпуска продукции и услуг, нормативная база потребности в материальных ресурсах на единицу продукции. Потребность в материальных ресурсах определяется методом прямых расчётов, то есть путём умножения нормы расхода материалов на соответствующие объёмные показатели.

Основной задачей службы материально-технического обеспечения является своевременное и бесперебойное обеспечение предприятия сырьем и материалами, комплектующими и сопутствующими изделиями и разнообразными средствами производства при использовании эффективной и рациональной схемы закупки.

Материально-техническое обеспечение должно способствовать повышению прибыльности предприятия, или, по крайней мере, достижению соблюдению планового баланса между прибылью, полученной вследствие оказания услуг, и производственными для этого затратами.

Исходя из норм расхода материалов, энергоресурсов составляются плановые затраты на материальные и энергетические ресурсы на определенное количество (объем) выпускаемой продукции, которые в последствии составляют часть калькуляции себестоимости производимой продукции.

Разрабатывается план материально-технического обеспечения на 2006 год, принимая во внимание исходные данные в таблицах 14 и 15.

Таблица 14. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов и энергоресурсов.

Таблица 15. Плановые цены на материальные и энергетические ресурсы.

В связи с тем, что у нас есть производство полуфабриката технической серной кислоты, который идет на производство всех выпускаемый видов кислоты, необходимо сделать поправки энергозатрат, чтобы не было их двойного счета. Общий объем производимого полуфабриката равен 36 871,35 т.

Рассчитаем какое количество полуфабриката идет на производство следующих видов серной кислоты:

Таблица 16. Распределение полуфабриката по видам продукции.

Исходя из полученных процентов распределения затрат корректируем нормы расхода энергоресурсов по кислоте аккумуляторной и реактивной.

— Электроэнергия. Т.к. затраты на электроэнергию будут полностью учитываться в калькуляции себестоимости полуфабриката серной кислоты технической, то в калькуляции себестоимости серной кислоты аккумуляторной и реактивной учитываться не будет.

— Пар.

Аккумуляторная кислота: 0,06 — 0,058 * 0,0175 = 0,0589 Гкал;

Реактивная кислота: 0,06 — 0,058 * 0,3059 = 0,042 Гкал.

— Производственная вода.

Аккумуляторная кислота: 43,9 — 5,0 * 0,0175 = 43,813 м³;

Реактивная кислота: 43,9 — 5,0 * 0,3059 = 42,37 м³.

Таблица 17. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов с учетом скорректированных энергоресурсов

Таблица 18. План МТО в денежном выражении.

5. План по труду и заработной плате ППС Персонал предприятия представляет собой совокупность работников определенных категорий и профессий, занятых единой производственной деятельностью, направленной на получение прибыли или дохода и удовлетворение своих материальных потребностей.

Персонал предприятия можно подразделить в зависимости от выполняемых функций на три основные категории: руководители, специалисты и исполнители.

Руководители, или управляющие, распоряжаются ресурсами предприятия, принимают решения об их использовании, разрабатывают стратегию и тактику развития предприятия, обеспечивают осуществление стратегических планов, текущих задач и основной цели производства. Руководители осуществляют в пределах своих полномочий подбор и расстановку персонала, координацию деятельности отдельных работников или подразделений, контроль и регулирование хода производства и иные административно-распорядительные и организационно-управленческие функции.

К специалистам относятся работники научных, проектных, технологических, экономических и других служб предприятия, осуществляющие разработку и освоение производства новых видов продукции, совершенствование форм и методов организации производства, выполнение проектных расчетов, сбор и передачу информации и т. п. Они не принимают самостоятельных решений, но обеспечивают руководителей и менеджеров необходимыми для принятия решений материалами, расчетами. Рекомендациями и другой производственной информацией, без которой невозможно компетентное руководство сложным современным производством.

Исполнители выполняют основные производственные задачи и принятые руководителями решения, участвуют в реализации инновационных проектов предприятия или организации производства товаров и услуг, а также продажи готовой продукции на рынке. К непосредственным исполнителям можно отнести основных и вспомогательных рабочих, к техническим — учетчиков, агентов по продаже, чертежников, делопроизводителей и т. п.

Для составления плана по труду и заработной плате ППС составляется штатное расписание руководителей, специалистов и служащих, которое представлено в таблице 19.

Таблица 19.

Кроме того, представляются профессионально-квалификационные списки рабочих.

Таблица 20. Профессионально-квалификационный состав рабочих основного производства.

Таблица 21. Профессионально-квалификационный состав обслуживающего и вспомогательного персонала.

Исходя из данных по составу персонала, можно сделать вывод, что цех по производству серной кислоты включает в себя:

— участок производства технической серной кислоты;

— участок производства реактивной серной кислоты;

— ремонтный участок.

Организационная структура управления цехом будет выглядеть следующим образом:

Рисунок 4.

Принимая во внимание, что для основных рабочих приведена явочная (сменная) численность, для расчета списочной численности необходимо разработать график сменности, который представляет собой изображение очередности выхода на работу с чередованием дней отдыха в рамках разрабатываемого периода сменооборота. Рассмотрим два возможных варианта графиков: 4-х бригадного графика сменности с периодом сменооборота 16 дней и 5-ти бригадного графика с периодом сменоборота 20 дней (с учетом вредных условий труда).

Таблица 22. 4-х бригадный график сменности.

Таблица 23. 5-ти бригадный график сменности.

Выберем 5-ти бригадный график сменности, так как производство серной кислоты относится к вредным производствам и при этом на предприятии должна быть 36-часовая рабочая неделя, а это достигается при 5-ти бригадном графике сменности.

На основе выбранного графика сменности определяем число дней отдыха (выходных) рамках одного сменооборота.

Тсо = n * m,

где Тсо — длительность сменооборота в днях,

n — количество дней непрерывной работы одной бригады;

m — количество бригад.

Тсо = 4 * 5 = 20 дней.

Количество сменооборотов за год:

Нсо = Ткал / Тсо = 365 / 20 = 18,25.

Таким образом, количество дней отдыха в рамках одного сменооборота — 4 дня, в рамках целого года — 18,25 * 4 = 73 дня.

С учетом графика сменности устанавливается штатная (потребная на сутки) численность основных рабочих. В непрерывных производствах она устанавливается в соответствии с коэффициентом штата (Кшт):

Чшт = Чяв * Кшт = 12 * 5,0 = 60 чел.

Где Кшт = Ткалмес / Трабмес = 730 / 152,3 = 5,0

здесь Ткалмес — среднемесячный календарный фонд времени (Ткалмес = 730 ч.)

Трабмес — месячная норма времени одного рабочего. При 36-часовой рабочей неделе составляет 152,3 часа.

Для перехода от штатной численности к списочной (Чсп) составляем баланс рабочего времени одного среднесписочного работника, для чего следует использовать данные таблицы 24.

Таблица 24. Данные для составления баланса рабочего времени.

Расчет списочной численности для основных рабочих:

Чсп = Чшт * Ксп = 60 * 1,2 = 72 чел.

Расчет списочной численности для мастера смены:

Чсп = Чшт * Ксп = 4 * 1,2 = 5 чел.

Где Ксп — коэффициент перехода от штатной к списочной численности, Ксп = Тном / Тпол = 292 / 249 = 1,2

Тном — номинальный фонд рабочего времени (365 дней за вычетом выходных 73 дня),

Тпол — эффективный фонд времени одного рабочего. Определяется как разность номинального фонда времени и невыходов на работу (см. табл.24).

Тпол = 365 — 73 — 30 — 7 — 2 — 2 — 2 = 249 дней.

При определении годового фонда заработной платы (ФЗП) необходимо предусмотреть доплаты за работу в ночное время и праздничные дни и премии.

Доплата за работу в ночное время (Дноч) при круглосуточной работе в производствах с непрерывным режимом определяется следующим образом:

Дноч = 1/3 * Фгод * Кноч где Фгод — годовой тарифный фонд заработной платы, с учетом количества работающий в сутки:

Фгод = Тарифная ставка (мес.) * Чшт * 12

Кноч — коэффициент доплат за работу в ночное время (принимается равным 0,4).

Расчет доплаты за работу в праздничные дни (Дпр) определяется следующим образом:

Дпр = Фчастар * tсм * nпр * Чшт где Фчастар — часовая тарифная ставка.

Tсм — продолжительность смены, в часах,

nпр — число праздничных дней, установленных в 2013 году постановлениями Правительства РФ, 16 дней.

Размеры премий за выполнение плана принимаются в процентах к окладу (тарифной ставке) в следующих размерах:

— специалистам и руководителям — 75%,

— служащим — 50%,

— основным рабочим — 60%,

— вспомогательным и ремонтным рабочим — 50%.

Таким образом, составляем сводную таблицу расчета годового фонда оплаты труда по основным категориям работающих.

6. План по себестоимости продукции