Расчёт технико-экономических показателей ремонтного участка АТП по восстановлению гильзы цилиндра двигателя ЗМЗ-53

Министерство образования и науки РФ Курский государственный технический университет Кафедра «Машиностроительные технологии и оборудование»

Курсовая работа по дисциплине «Экономика АТП»

на тему: «Расчёт технико-экономических показателей ремонтного участка АТП по восстановлению гильзы цилиндра двигателя ЗМЗ-53»

Специальность 190 601

" Автомобили и автомобильное хозяйство"

Руководитель:

доцент, к.т.н. Родионова И.Н.

Курск 2008 г.

1. Расчет стоимости приспособления

1.1 Затраты на проектирование приспособления

1.2 Затраты на изготовление приспособления

1.3 Затраты на основные материалы

1.4Затраты на покупные изделия

1.5 Расчет себестоимости и цены приспособления

• 2. Характеристика выпускаемой продукции
• 2.1 Определение рабочих мест
• 2.2 Экономическое обоснование проектируемого участка
• 2.2.1 Расчет стоимости основных фондов и их амортизация
• 2.2.2 Расчет прямых затрат на восстановление
• 2.2.3 Номенклатура и расчет расходов на содержание, и эксплуатацию оборудования
• 2.2.4 Номенклатура и методика расчета сметы общецеховых расходов
• 2.3 Калькуляция себестоимости восстановления
• Список использованных источников

1. Расчет стоимости приспособления

Таблица 1 1.1 Затраты на проектирование приспособления

Накладные расходы на стадии проектирования (Нр) составляют 100% от основной заработной платы исполнителей, т. е. 10 294,3 руб. Определим суммарные затраты на техническую подготовку производства:

(1)

где — затраты на заработную плату;

N — количество приспособлений.

(2)

руб.

руб.

Затраты на техническую подготовку производства одного приспособления равны 4201,8 рублей.

1.2 Затраты на изготовление приспособления

Трудоемкость изготовления станка:

Тобщ = Тлит + Тмех + Тсл. сб + Тпр

где Тлит — трудоемкость литейных работ;

Тмех — трудоемкость механической обработки;

Тсп.сб — трудоемкость слесарно-сборочных работ;

Тпр — трудоемкость прочих работ.

Трудоемкость литейных работ:

где С1 — постоянная величина для данной группы приспособлений;

gср — средний вес одной заготовки, кг;

N — годовой выпуск приспособлений, шт.;

Х, Z — показатели степени, определяющие величину влияния соответствующих факторов на трудоемкость;

Qлит — черный вес литых деталей приспособления;

Кмаш — поправочный коэффициент, учитывающий степень механизации формовочных работ.

чел•ч.

Трудоемкость механической обработки:

где С2 — постоянная величина, зависящая от конструкции деталей приспособления и технических условий;

Q — чистый вес приспособления в сборе, кг;

Nор — количество оригинальных деталей.

чел•ч.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ:

где С3 — постоянная величина для данной группы приспособлений;

Q — чистый вес приспособления в сборе, кг;

n — количество всех деталей в изделии, шт.

чел•ч.

Трудоемкость прочих работ:

Тпр = Тмех • Кпр

где Тмех — трудоемкость механической обработки;

Кпр — коэффициент прочих работ (0,17).

Тпр = 36,28 • 0,17 = 0,06 чел•ч.

Трудоемкость изготовления приспособления:

Тобщ = 36,28 + 4,9 + 3,77 + 0,06 = 45,01 чел•ч.

Затраты на оплату труда при изготовлении приспособления:

Зо = Стр • Тобщ •Р,

где Стр — часовая тарифная ставка рабочих, руб.;

Тобщ — общая трудоемкость;

Р — количество исполнителей.

Зо = 43,3 • 45,01 • 2 = 3897,03

Дополнительная заработная плата — 10% от основной заработной платы: 253,3 руб. Общие затраты на оплату труда при изготовлении станка 2786,35 рублей.

1.3 Затраты на основные материалы

Затраты на материалы:

(3)

где — вес заготовки;

— вес детали;

— коэффициент транспортировки;

— цена металла;

— цена отходов.

Основные материалы производят литейщик и токарь. Основными материалами являются:

— корпус гидроцилиндра (алюминий);

— поршень гидроцилиндра (алюминий);

— направляющая гидроцилиндра (алюминий);

— толкающий вал (сталь 3);

— оправка в сборе (сталь 3);

— каркас станка (сталь 3);

— плита станка (сталь 3).

руб.

руб.

1.4 Затраты на покупные изделия для производства приспособления

Табл. 1 Покупные изделия

Таблица 2 Расчет себестоимости и цены приспособления

2. Характеристика ремонтируемой детали

Проектируемый процесс восстановления ведомого диска сцепления автомобиля ГАЗ — 53 разработан для ОАО «ПОГА-1» .

Крутящий момент от маховика двигателя через болты крепления передается кожуху сцепления и от него нажимному диску через три обработанных прилива диска, плотно входящих в три прямоугольные прорези кожуха. Далее крутящий момент передается ведомому диску.

Крутящий момент от ведомого диска на ступицу передается через восемь пружин демпфера крутильных колебаний, размещенных в окнах фланца ступицы. К демпферу относятся также две фрикционные шайбы, зажатые между фланцем ступицы. Угловое перемещение ведомого диска относительно ступицы ограничено пальцами.

Ведомый диск сцепления статически балансируется. Дисбаланс устраняется грузиком, закрепленным на диске.

Для передачи крутящего момента используется сила трения. Трущиеся поверхности изнашиваются главным образом при относительном их проскальзывании, сопровождающемся при этом вибрацией детали. При каждом включении сцепления совершается работа буксования, которая переходит в тепло, нагревающее металлические детали сцепления и способствующее увеличению износа. Разрушительными факторами при работе деталей являются трение и вибрация.

Приобретение нового ведомого диска сцепления для предприятия не всегда выгодно, поэтому целесообразно не покупать новое изделие, а лишь заменив фрикционные накладки, восстановить его.

Разработанный технологический процесс позволяет с минимальными затратами производить восстановление данного изделия.

Таблица 1. Технологический процесс клепки фрикционных накладок. Исходные данные

2.1 Определение рабочих мест

Количество и стоимость оборудования необходимого для выполнения программы ремонта деталей рассчитывается отдельно по каждой операции, исходя из числа единиц оборудования.

Для расчета числа постов, предварительно необходимо найти значение — эффективный фонд времени рабочего места, час.:

= П_с Ч_с Ч_д К_п, (1)

Где П_с — продолжительность одной смены, час;

Ч_с — число рабочих смен в сутках;

Ч_д — число рабочих дней в году, дн.;

К_п — коэффициент потерь времени работы оборудования (0,97).

= 8 1 250 0,97=1940 час.

Число единиц оборудования (С_р) по операциям определяется по формуле:

(2)

Где N — годовая программа по данному изделию (шт.);

t_ШК — норма штучно-калькуляционного времени на отдельной операции по изделию, час;

Рассчитаем число постов для каждой операции:

; Спр = 1; Кз = 0,21

; Спр = 1; Кз = 0,24

; Спр = 2; Кз = 0,68

; Спр = 2; Кз = 0,98

; Спр = 1; Кз = 0,27

Кз.ср = 0,34

Результаты расчета сведем в таблицу 2.

Таблица 2 Определение рабочих мест

2.2 Экономическое обоснование проектируемого ремонтного участка

2.2.1 Расчет стоимости основных фондов и их амортизация

Стоимость основных фондов участка (цеха) складывается из стоимости:

зданий и сооружений; технологического оборудования; дорогостоящих инструментов и приспособлений; дорогостоящего производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий и сооружений рассчитывается исходя из объемов и стоимости 1 м³ объема здания.

Стоимость здания (К_з) рассчитывается по наружному объему, высоте :

(3)

где Ц_п — стоимость 1 м³ производственного здания;

— высота здания от пола до подкрановых путей;

— площадь, необходимая для размещения служебно-бытовых помещений, составляет 23−30% от производственной площади;

— высота служебно-бытовых помещений;

Ц_б — цена 1 м² служебно-бытовых помещений;

— коэффициент, учитывающий толщину стен;

— производственная площадь, включаемая под оборудование, проходы между оборудованием, проезды, площади необходимые для хранения полуфабрикатов и т. п.:

(4)

где — производственная площадь, занимаемая оборудованием (по габаритам), м²;

— коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (проходы, проезды и т. п.);

Определим стоимость здания участка цеха. Для этого найдём производственную площадь, занимаемую оборудованием.

Пресс для клепки фрикционных накладок (3 шт.) (м²)

Верстак слесарный (м²)

Станок сверлильный (2 шт.) (м²)

Стеллаж для узлов и деталей (м²)

Рассчитаем общую производственную площадь участка:

(м²)

Площадь служебно-бытовых помещений:

(м²)

Определим стоимость здания участка цеха:

(руб.)

В процессе расчетов необходимо выделить общую внутреннюю площадь () и общий внутренний объем ()

(5)

(6)

Найдём общую внутреннюю площадь () и общий внутренний объем ().

(м²)

(м³)

Стоимость основного технологического оборудования определяется на основе количества оборудования, их оптовых цен, а также затрат на транспортировку и монтаж. Затраты на транспортировку и монтаж составляют 12% от оптовой цены. Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений рассчитывается укрупненным расчетом (1,5% от стоимости основного технологического оборудования). Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря (шкафы, стеллажи для хранения инструментов и приспособлений, деталей и другое оборудование рабочих мест) при укрупненных расчетах принимается в размере 1−5% стоимости основного технологического оборудования.

Расчет стоимости оборудования ремонтного участка сводим в табл.3.

Таблица 3. Расчет стоимости оборудования ремонтного участка.

Далее необходимо рассчитать амортизацию основных фондов, используя нормы амортизационных отчислений. Результат расчета представлен в виде табл.4.

Таблица 4. Сводная ведомость основных фондов и их амортизация.

2.2.2 Расчет прямых затрат на восстановление В состав прямых затрат на восстановление входят:

1. Материальные затраты, где отражается стоимость: приобретаемых сырья и материалов, непосредственно входящих в себестоимость деталей (за вычетом возвратных отходов); вспомогательных материалов, которые используются для обеспечения нормального технологического процесса; приобретенных со стороны всех видов топлива и энергии, расходуемых на технологические цели.

2. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.

3. ЕСН с зарплаты производственных рабочих.

1. Затраты на покупные изделия рассчитываются следующим образом:

2. Затраты на энергоресурсы для технологических целей () можно рассчитать по формуле:

(8)

где Р_н — номинальная (установленная) мощность оборудования, кВт;

t_шт — штучное время, ч/шт;

К_с — коэффициент спроса; К_с=0,2

N — программа выпуска;

Ц_э — цена 1 кВт/ч, руб.; К — количество оборудования;

n — число операций.

(руб.)

3. Основная заработная плата (З_о) выплачивается производственным рабочим за работу, выполняемую непосредственно по восстановлению изделий. Численность основных рабочих на участке представлена в табл.5.

Таблица 5. Списочная численность основных рабочих

Основные рабочие, как правило, оплачиваются по сдельно-премиальной системе. Фонд заработной платы основных рабочих:

(9)

Где С_r — часовая тарифная ставка рабочего определенного разряда.

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих:

(руб.)

По результатам расчета составляется таблица 6.

Таблица 6. Сводная ведомость фонда оплаты труда основных рабочих.

Составим сводную ведомость прямых затрат на восстановление ведомого диска.

Таблица 7. Сводная ведомость прямых затрат на восстановление ведомого диска сцепления

2.2.3 Номенклатура и расчет расходов на содержание, и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (С_об) включают затраты на содержание, текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов, цехового транспорта и рабочих мест, износ и затраты на восстановление малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и др. Расчет этих расходов ведут следующим образом:

1. Амортизация по основным фондам, участвующим в технологическом процессе: Аоб. = 46 840,1 руб. Так как Кз. ср = 0,34, то амортизация составит:: Аоб. = 15 925,6 руб.

2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт):

а) вспомогательные материалы (стоимость смазочных, обтирочных материалов и прочих материалов, необходимых для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии). Принимаем по данным предприятия 19,2 тыс. руб. в год.

б) основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование и ЕСН.

К вспомогательным рабочим относятся электромонтеры, наладчики, контролеры и т. д.

Таблица 8. Численность вспомогательных рабочих участка (Чв).

Вспомогательные рабочие оплачиваются по повременно-премиальной системе, основную часть заработной платы составляет повременный фонд (Зпов), который рассчитывается по формуле

Зпов = СrRповFэ, (10)

где Сr — часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Rпов — численность работающих данного разряда.

Определим повременный фонд вспомогательных рабочих, учитывая неполную загрузку рабочих:

(руб.)

По результатам расчета составляется табл.11.

Таблица 11 Сводная ведомость фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Среднемесячная плата находится из расчета загруженности рабочих, исходя из количества оборудования:

3. Электроэнергия силовая (С_эс).

Затраты на электроэнергию берём 15% от :

С_эс = руб.

4. Текущий ремонт оборудования.

Допустимо использовать действующие на предприятии нормы расхода или взять примерно 7% от первоначальной стоимости.

руб.

Так как оборудование используется не полностью, а только на 34%, то

руб.

5. Затраты на цеховой транспорт и внутризаводское перемещение грузов (расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств).

Принимаются 2% от основной з/платы основных рабочих.

(руб.)

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений и расходы по их восстановлению.

Принимаем 7% от их первоначальной стоимости:

Смби = 12 452 руб.

7. Прочие расходы.

Принимаются 5% от суммы затрат всех предыдущих статей.

Результаты расчета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования по статьям заносим в табл.10.

Таблица 10. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

2.2.4 Номенклатура и методика расчета сметы общецеховых расходов

Общецеховые расходы (С_цех) включают затраты по обслуживанию участка (цеха) и управления им:

Содержание аппарата управления участка (цеха): инженерно-технического персонала; служащих; младшего обслуживающего персонала.

ИТР, служащие и прочий обслуживающий персонал оплачиваются по должностным окладам в соответствии со штатным расписанием. Так как они обслуживают не только данный участок, то годовой фонд их заработной платы умножаем на долю участия в обслуживании данного участка.

1. Мастер — оклад 10 200 руб.

2. Начальник — оклад 14 800 руб.

3. Уборщица — 4200 руб.

Премируются эти категории работников из социального фонда в размере оклада один раз в год (по данным базового предприятия).

По результатам расчета составляется табл.11.

Таблица 11. Сводная ведомость фонда з/платы аппарата управления цеха и прочего персонала за год

2. Амортизация зданий, сооружений, инвентаря цеха (табл.4)

А = 5981,5 руб.

3. Содержание зданий, сооружений, инвентаря цеха:

а) затраты на электроэнергию для освещения (Сэо)

Сэо = Ц_ЭО, (11)

Где W_ОСВ — удельный расход электроэнергии для освещения (15 Вт/ч на 1 м²);

Т — продолжительность освещения за год (для центральной полосы при работе в 1 смену -800 час).

2,65 = 23 890 руб.

б) затраты на воду для бытовых нужд (Св.быт) в руб.:

(12)

где: g — норма расхода воды в смену,

Д — количество рабочих дней в году,

Р — общее количество работающих в цехе,

Цвп, Цвг — цена питьевой и горячей

(руб.)

в) затраты на пар для отопления (Спар) :

(13)

где: Нп — удельный расход тепла в ккал/час на куб. м здания,

Fот — число часов отопительного сезона ,

Vвн. — внутренний обьем здания,

i — теплота испарения,

Цпар.- цена 1 т пара.

= 6322,86 руб.

4. Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря (1% от стоимости):

Срем = руб.

5. Испытания, опыты, исследования, рационализаторство (2300 руб./чел.):

Сисп. = 2300 • 14 = 32 200 руб.

6. Расходы по охране труда (1600 руб./ чел.):

Сохр. = 1600 • 14 = 22 400 руб.

7. Канцелярские расходы (150 руб./чел. в месяц):

Скан = 150 • 2 • 12 = 3600 руб.

8. Затраты на качество продукции: (принимаем — 13% от Зосн. производ. рабочих)

Скач. = 60 382,82 руб.

Прочие расходы принимаем 5% от суммы вышеперечисленных статей.

Результаты всех расчетов сводятся в таблицу 12.

Таблица 12. Смета общецеховых расходов

2.3 Калькуляция себестоимости восстановления ведомого диска сцепления

Калькуляцией себестоимости называется расчет затрат на изготовление единицы продукции.

Расчет калькуляции себестоимости приведен в табл.13 и табл.14

Таблица 13. Калькуляция себестоимости восстановления ведомого диска сцепления

Экономический анализ и расчет экономической эффективности Следует учесть, что остаточная стоимость ведомого диска сцепления составляет 98 руб., и если к ней прибавить стоимость восстановления, то получим стоимость восстановленной детали:

Цвос. =98 + 148,82 = 246,82 руб.

Это гораздо дешевле, чем покупать новую деталь.

Т. о. экономия по стоимости изделий составляет:

Эц_един = 490 — 246,82 = 243,18 руб. — на единицу изделия Эц _{прогр .}= 243,18 35 000 = 8511,3 тыс. руб. — на 35 000 шт. восстановленных ведомых дисков сцепления.

Таблица 14. Технико-экономические показатели восстановления ведомого диска сцепления

Список использованных источников

1. Экономика организаций (предприятий): Учебник для вузов / Под ред. В. Я. Горфиксля, В. А. Швандера. — М.: ЮНИТИ, 2003. — 608 с.

2. Экономика машиностроения: Учебник для машиностроителя спец. вузов / Под ред. Е. М. Карлика — 2-е изд., перераб. И доп. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1985 — 392 с.

3. Экономика: Учебник для экон. акад. вузов и фак. / Под ред. А. С. Булатова. — М.: Бек, 1995. — 604 с.

4. Экономика автомобилестроения / Под ред. А. А. Новелева, В. И. Козырева. — М.: Высш. шк., 1989. — 310 с.