Разработка мероприятий по организации ремонта техники в СХПК «Дубрава»

Введение

Машина в правовой литературе определяется как источник повышенно опасности. Обладая большой кинетической энергией, он при высокой скорости и столкновении с препятствием превращается в разрушительную силу. Свидетельство тому ничем не оправданная гибель людей в дорожно-транспортных происшествиях. По числу жертв наземный транспорт и с/х машины являются самым опасным среди других видов транспорта. Данные исследований показывают, что наземный транспорт в 3 раза опасен воздушного и в 10 раз железнодорожного транспорта.

Большинство аварий происходит из-за нарушений правил дорожного движения. Однако из общего их числа 10−15% - из-за неудовлетворительного технического состояния машины. Особенно опасны неисправности тормозных систем, которые чаще всего сводятся к неодновременному торможению колес, течи тормозной жидкости, заклиниванию тормозных механизмов и т. д. Совершенно недопустима неисправность рулевого управления, увеличение люфта на рулевом колесе, заедание или тугое его вращение, ослабление креплений рулевого привода. Не менее важным является крепления колес и состояния шин. Ослабленная гайка, «лысая» покрышка — потенциальные причины дорожно-транспортного происшествия.

Один из гарантов безаварийной эксплуатации машин — своевременное диагностирование и устранение неисправностей. Поддержание автомобиля в технически исправном состоянии в значительной мере зависит от уровня развития и условий функционирования ремонтно-технологической базы предприятия, представляющих собой совокупность зданий, сооружений, оборудование, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания и ремонта машин.

На основании вышеизложенного, задачи дипломного проектирования сформулирована следующим образом:

выполнить анализ хозяйственной деятельности предприятия;

разработать проект совершенствования технологии ремонта машин;

— разработать мероприятия по охране труда для данной ремонтной мастерской;

— рассчитать технико-экономические показатели разработанных мероприятий.

1. Краткая характеристика природных и экономических условий СХПК «Дубрава» Комсомольского района ЧР

1.1 Месторасположение, почвенно-климатические условия, землепользование Землепользование СХПК «Дубрава» Комсомольского района расположена в южной части Чувашии. СХПК «Дубрава» объединяет селения: Полевые Шептахово, Починок-Быбыть, Кайнлык, Старый Сундырь. Административно-хозяйственным центром является д. Починок-Быбыть, расположенный в 15 км от районного центра села Комсомольское и в 122 км от столицы республики — г. Чебоксары.

Транспортная сеть с пунктами сдачи с/х продукции осуществляется по асфальтированным дорогам.

Территория землепользования имеет вытянутую форму с юга на север.

По данным Чебоксарской метеорологической станции среднегодовая температура воздуха составляет + 2,7 °С. Средняя дата последнего весеннего заморозка приходиться на 14 мая. Продолжительность безморозного периода составляет в среднем 117 дней. Сумма положительных температур выше + 10 °C, среднегодовая количество осадков 632 мм. Средняя глубина промерзание почвы — 102 см. Устойчивый снежный покров ложиться в третей декаде ноября или в первой декаде декабря. Высота снежного покрова составляет 33 см. Гидротермический коэффициент — 1,2.

Уровень залегания грунтовых вод зависит от характера рельефа и геологических пород. На водораздельном пласте уровень их колеблется в пределах от 5 до 12 метров. На территории хозяйства имеются озера, которые имеют противоэрозионное и хозяйственное значение.

Землепользование хозяйства расположено в пределах Приволжской лесостепи и характеризуется распространением растительности, лесостепного типа. Древесная растительность представлена дубом, березой, кленом, липой и т. д.

Травянистая растительность под пологом леса представлена разнотравьем: клевером красным и белым, мятликом луговым, костром безостым и т. д.

В травяном покрове лугов преобладают злаковое разнотравие — мятлик луговой, постер, клевер белый и розовый, икотник, тысячелистник.

В условиях хорошей увлажненности почвы и отсутствия стравливания травостоя скатом, в этих местах можно получить хороший урожай сена.

После засорения сорной растительностью, преимущественно по посевам яровых зерновых культур. Преобладающим видом сорной растительности является хвощ полевой, осот розовый и желтый, вьюнок полевой, сурепка обыкновенная, дикая редька, ромашка и др.

По механическому составу в хозяйстве преобладают супесчаные и суглинистые почвы.

1.2 Современное состояние сельскохозяйственного производства и перспектива его развития Существующее производственное направление хозяйства зерново-животноводческое.

Основной отраслью в растениеводстве является производства зерна, кормов и картофеля, а в животноводстве — производство молока и мяса КРС.

Согласно плану экономического и социального развития на перспективу производственного направления хозяйства сохраняется и получает свое дальнейшее развитие.

Намеченный на перспективу рост урожайности с/х культур будет, достигнут за счет осуществления комплекса мероприятий, направленных на повышение плодородия почв и эффективного использования земель и материальных ресурсов, основными из которых является:

— освоение научно-обоснованных севооборотов;

— внедрения прогрессивных (интенсивных и индустриальных) технологий возделывания с/х культур;

— возделывание высокоурожайных сортов с/х культур с хорошим качественными показателями;

— рациональное использование органических и минеральных удобрений в сочетании с существованием лесных почв на основе разработанной системы применение удобрений по каждому севообороту;

— осуществление долговременной программы мелиорации, повышения эффективности использования мелиорированных земель;

применения интегрированной системы защиты растений от вредителей, болезней и сорняков;

целесообразное проведение противоэрозионных, агротехнических мер по защите почв от эрозии;

своевременное и качественное выполнение всех технологических приемов по возделыванию с/х культур.

Комплекс мероприятий для повышения урожайности с/х культур, продуктивности животных требует немалых финансовых вложений. В условиях рынка, когда не приходиться ждать материальной помощи от государства или от кого-либо, нужно рассчитывать только на свои силы, возможности, исходя из имеющихся ресурсов. Только в условиях материальной заинтересованности, материальной ответственности, эффективного использования имеющихся основных и оборотных средств можно достичь положительных результатов.

1.3 Размеры производства и специализация хозяйства Таблица 1.1 — Земельные угодия и их использование.

Как видно из таблицы общая площадь земельных угодий уменьшалось на 20 га. Также уменьшились площади с/х угодий и пашни соответственно на 7 и 6 га. На 1 га уменьшалась общая площадь пастбищ, прудов и водоемов. На 14 га уменьшалась площадь приусадебных участков. Прочих и орошаемых угодий в хозяйстве в настоящее время.

Таблица 1.2 — Основные показатели размеров предприятия и производства в хозяйстве.

Как видно из таблицы удельный вес пашни в структуре общей площади с/х угодий остался без изменений. За последние 3 года площадь посевов уменьшилась на 14 га. Количество работников уменьшилось на 30 человека по сравнению с 2008 годом и уменьшилось на 16 человек по сравнению с 2009 годом. Производственные основные фонды, валовая продукция также уменьшилась. Поголовье КРС на 2009 год превысило на 7 голов по сравнению с 2008 годом.

Таблица 1.3 — Размер и структура товарной продукции

Из таблицы видно, что в структуре товарной продукции основную часть составляет продукция животноводств.

1.4 Размер и структура посевных площадей, урожайность с/х культур Таблица 1.4 — Размер и структура посевных площадей.

Из таблицы видно, что площадь посевов зерновых получили за последние годы небольшой прирост. Также немного увеличились площади под кормовые культуры и многолетние травы. Но площадь однолетних трав и всего посевов уменьшилось.

Таблица 1.5 — Урожайность сельскохозяйственных культур.

Из таблицы видно, что урожайность зерновых и зернобобовых, картофеля по сравнению с предыдущими годами осталось на одном уровне. При этом урожайность выращиваемых культур в хозяйстве мало отличается от средне районного значение урожайности по этим культурам.

1.5 Обеспеченность хозяйства основными средствами производства, рабочей силой и их использование Таблица 1.6 — Обеспеченность хозяйства основными средствами производства.

Имеющиеся в наличие в хозяйстве основные средства производства позволяют проводить основные с/х работы в оптимальные агротехнические сроки. Из вышеприведенной таблицы видно, что за 3 года количество тракторов уменьшалось на две единицы. В следствии этого увеличился объем работ на единицу техники, что говорит о необходимости наиболее эффективного использования имеющейся в наличии техники.

Таблица 1.7- Уровень использования средств производства в хозяйстве.

Из таблицы видно, что стоимость валовой продукции в расчете на 100 руб. производственных основных фондов с/х назначения уменьшалось за последние годы примерно в 3,3 раза из-за малого прироста стоимости валовой продукции (т.е. в натуре произведено меньше продукции по сравнению с 2008 годом). Объем работ на единицу техники увеличился за 3 года.

Таблица 1.8 — Обеспеченность хозяйства рабочей силой и ее использование.

За последние годы числа работников в хозяйстве уменьшилось по сравнению с 2008 годом (в 2009 г. на 16 человек, а в 2010 году на 30 человек). Соответственно пашня и сельхозугодия на 1 среднегодового работника увеличились по сравнению с 2008 г.

1.6 Уровень механизации работ в растениеводстве Таблица 1.9 — Механизация работ в растениеводстве

Из таблицы видно, что в хозяйстве основные виды с/х работ механизированы. Но на таких работах, как погрузка соломы и картофеля все еще используется ручной труд.

1.7 Основные технико-экономические показатели К основным технико-экономическим показателем относиться: размер ОПФ, объем валовой и реализованной продукции, прибыль, годовой фонд заработной платы, производственная площадь.

К удельным показателям относиться: фондоотдача, фондовооруженность, рентабельность, производительность труда, выпуск продукции на квадратный метр производственной площади.

Таблица 1.10 — Основные технико-экономические показатели.

1.8 Состав МТП Таблица 1.11- Состав и годовая наработка машинно-тракторного парка хозяйства

2. Разработка мероприятий по организации ремонта техники в СХПК «Дубрава»

2.1 Определение общего объема транспортных и механизированных работ Общий объем тракторных и механизированных работ в условиях эталонных гектарах, взятый на планируемый год:

Мт = Бд * Кд, у. эт. га.,

где Кд — переводной коэффициент для данной культуры

Бд— площадь пашни под данной культурой,

п — число возделываемых культур.

Мт1 = 100 * 7 = 700 у. эт. га.; Мт2 = 200 * 4,5 = 900 у. эт. га.; Мт3 = 138 * 2,2 = 30,6 у. эт. га.; Мт4 = 244 * 3,0 = 732 у. эт. га.; Мт5 = 15 * 5,7 = 85,5 у. эт. га.; Мт6 = 25 * 1,2 = 30 у. эт. га.;

Мт7 = 24 * 8,5 = 204 у. эт. га.; MTi = Мт = 2955,1 у. эт. га.;

Таблица 2.1 — Общий объем тракторных и механизированных работ.

Полученный расчетом объем тракторных и механизированных работ увеличиваем на 25% с учетом энергоемких системных и индустриальных технологий и мелиоративных работ.

Мтк = 1,25 * Мт = 1,25 * 2995,1 = 3698,8 у. эт. га.;

В дальнейших расчетах используют величину Мтк.

2.2 Распределение объема Мтк по маркам тракторов.

Распределения объема работ необходимо для определения годовой загрузки тракторов по маркам и определение трудоемкости их ремонта.

Рт = Кп * В, у. эт. га.,

где Кп— переводной коэффициент для данной марки тракторов (табл. П2);

В — заданная годовая наработка тракторов данной марки, мото-ч.

Таблица 2.2 — Распределения объема тракторных и механизированных работ.

Полученные числа суммируем по маркам.

Ртс = Кп * В * пm = 3680,4 у. эт. га.,

где пт — число тракторов данной марки в парке,

m — число марок тракторов в парке.

Проверка: Мтк — 0,05 * Мтк = 3509,1 у. эт. га.

Мтк + 0,05 * Мтк = 3878,4 у. эт. га.; Условие Ртс = Мтк± 0,0 Мтк выполняется.

2.3 Расчет трудоемкости капитального и текущего ремонта тракторов Для расчета трудоемкости капитального и текущего ремонтов используем данные таблицы 2.2., исходя из нормативов трудоемкости ремонта для каждой тысячи мотто-ч объема тракторных и механизированных работ (Ртс).

2.3.1 Трудоемкость капитального ремонта тракторов данной марки Ткр = Нк * *в, чел.*ч.

где Нк — нормативы удельной трудоемкости на капитальный ремонт тракторов: [8, стр. 31.]

Т-150К: Ткр = 52 * *1,15 = 46 чел.*ч.

ДТ-75: Ткр = 80 * *1,15 = 94,2 чел.*ч.

МТЗ 80/82: Ткр = 70 * *1,15 = 134,4 чел.*ч.

Т-40А: Ткр = 70 * *1,15 = 14,9 чел.*ч.

в = 1,15 — коэффициент, учитывающий зональные особенности эксплуатации машин (для Волго-Вятского района в = 1,15). [8, стр. 31.]

2.3.2 Трудоемкость текущего ремонта тракторов данной марки Ттр = Нт * *в, чел.*ч.

где Нт — нормативы удельной трудоемкости на текущий ремонт тракторов. [8, стр. 31.]

Т-150К: Ттр = 76 * *1,15 = 69,9 чел.*ч.

ДТ-75: Ттр = 110 * *1,15 = 129,5 чел.*ч.

МТЗ 80/82: Ттр = 97 * *1,15 = 186,3 чел.*ч.

Т-40А: Ттр = 106 * *1,15 = 22,6 чел.*ч.

Таблица 2.3 — Трудоемкость капитального и текущего ремонтов тракторов.

2.4 Расчет трудоемкости капитального и текущего ремонта автомобилей Трудоемкость ремонтов автомобилей определяют в зависимости от годового пробега автомобилей и нормативов трудоемкости на 1000 км пробега.

2.4.1 Трудоемкость капитального ремонта автомобилей данной марки Ттр = Нт * *na * в * г, чел.*ч.

где Нк — нормативы трудоемкости на капитальный ремонты автомобилей; [8, стр. 32.]

Пг — годовой пробег автомобиля данной марки, км.

па — число автомобилей данной марки.

ГАЗ-53Б: Ткр = 1,5 * *10 * 1,15 * 1,1 = 434,5 чел.*ч.

ЗИЛ-130: Ткр = 1,6 * *2 * 1,15 * 1,1 = 55,4 чел.*ч.

КамАЗ-5320: Ткр = 2,6 * *1 * 1,15 * 1,1 = 116,7 чел.*ч.

УАЗ-469: Ткр = 2,5 * *4 * 1,15 * 1,1 = 384,5 чел.*ч.

2.4.2Трудоемкость текущего ремонта автомобилей данной марки Ттр = Нт * *na * в * г, чел.*ч.

где Нх — нормативы трудоемкости на текущий ремонты автомобилей. [8, стр. 32.]

ГАЗ-53Б: Ттр = 5,9 * *10 * 1,15 * 1,1 = 1709,1 чел.*ч.

ЗИЛ-130: Ттр = 6,2 * *2 * 1,15 * 1,1 = 214,8 чел.*ч.

КамАЗ-5320: Ттр = 10,5 * *1 * 1,15 * 1,1 = 471,5 чел.*ч.

УАЗ-469: Ттр = 10,3 * *4 * 1,15 * 1,1 = 1584,3 чел.*ч.

Результаты заносим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 — Трудоемкость капитального и текущего ремонтов автомобилей.

2.5 Расчет трудоемкости капитального и текущего ремонтов самоходных комбайнов Трудоемкость капитального и текущего ремонтов комбайнов определяют по средне союзным нормативам трудоемкости ремонта с учетом коэффициента охвата ремонтом, до ремонтной и фактической наработки.

2.5.1 Трудоемкость капитального ремонта комбайнов данной марки Ткр = Нк * *nк, чел.*ч.

где Нк— норматив трудоемкости одного капитального ремонта комбайна;

пк — число комбайнов данной марки,

Вф — фактическая годовая наработка одного комбайна,

Ви — до ремонтная наработка комбайнов,

0,8 — коэффициент перевода до ремонтной наработки в послеремонтную.

СК-5М «Нива»: Ткр = 330 * *3 = 173,25 чел.*ч.

2.5.2 Трудоемкость текущего ремонта комбайнов данной марки

Ттр = Нт * nк, чел.*ч.

где Нт — норматив трудоемкости на один текущий ремонт комбайна.

СК-5М «Нива»: Ткр = 150 * 3 = 450 чел.- ч.,

Результаты сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 Трудоемкость капитального и текущего ремонтов самоходных комбайнов

2.6 Расчет трудоемкости текущего ремонта прицепных и навесных сельскохозяйственных машин

2.6.1 Трудоемкость текущего ремонта сельскохозяйственных машин данной марки Трудоемкость определяется по формуле:

Тсх = К0 * nм * Нсх, чел.- ч.,

где Kо — коэффициент охвата ремонтом сельскохозяйственных машин (в расчетах принимают Ко=0,8);

n м — число сельскохозяйственных машин данной марки в парке;

Нсх — норматив годовой трудоемкости текущего ремонта сельскохозяйственных машин данной марки. [8, стр. 32.] (К0 * nм) — число ремонтов.

Плуги:

ПЛН-5−35: Тсх = 0,8 * 1 * 21 = 16,8 чел.- ч, ПЛН-4−35: Тсх = 0,8 * 2 * 17 = 27,2 чел.- ч.,

Бороны дисковые:

БДСТ-2,5: Тсх = 0,8 * 2 * 34 = 54,4 чел.- ч.,

Бороны зубовые:

БЗТС-1,0: Тсх = 0,8 * 70 * 4 = 54,4 чел.- ч.,

Катки:

ЗККШ-6: Тсх = 0,8 * 3 * 20 = 48 чел.- ч.,

Сушки:

С-11У: Тсх = 0,8 * 1 * 11 = 8,8 чел.- ч., СП-16: Тсх = 0,8 * 1 * 28 = 22,4 чел.- ч., СГ-21: Тсх = 0,8 * 1 * 34 = 27,2чел.- ч.,

Культиваторы:

КПС-4: Тсх = 0,8 * 3 * 22 = 52,8 чел.- ч., КОН-2,8: Тсх = 0,8 * 1 * 27 = 21,6 чел.- ч.,

Сеялки зерновые:

СЗУ-3,6: Тсх = 0,8 * 3 * 63 = 151,2 чел.- ч.,

СЗТ-3,6: Тсх = 0,8 * 1 * 83 = 66,4 чел.- ч.,

Сеялки кукурузные:

СУПН-8: Тсх = 0,8 * 1 * 57 = 45,6 чел.- ч., Картофелесажалки:

КСМ-6: Тсх = 0,8 * 1 * 98 = 78,4 чел.- ч.,

Опрыскиватели:

ОП-1600: Тсх = 0,8 * 1 * 38 = 30,4 чел.- ч.,

Прицепы:

2ПТС-4М: Тсх = 0,8 * 14 * 48,3 = 540,96 чел.- ч.,

Протравливатели:

ПС-10: Тсх = 0,8 * 1 * 50 = 40 чел.- ч.,

Косилки:

КС-21: Тсх = 0,8 * 3 * 10 = 24 чел.- ч.,

Грабли тракторные:

ГВК-6: Тсх = 0,8 * 1 * 30 = 24 чел.- ч.,

Стогометатели:

СКУ-0,5: Тсх = 0,8 * 1 * 30 = 24 чел.- ч.,

Пресс-подборщик:

ППЛ-Ф-1,6: Тсх = 0,8 * 1 * 45 = 36 чел.- ч.

Жатки:

ЖВН-6: Тсх = 0,8 * 5 * 60 = 240 чел.- ч., Зерноочистительные машины:

К-541: Тсх = 0,8 * 1 * 62 = 49,6 чел.- ч., Машина для внесения удобрений:

ПРТ-10: Тсх = 0,8 * 1 * 39 = 31,2 чел.- ч., Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 — Трудоемкость текущего ремонта СХМ.

Общую трудоемкость текущего ремонта всех сельскохозяйственных машин увеличивают на 25% для учета энергоемкости интенсивных и индустриальных технологий:

Тсхм = 1,25 * Тсх = 1,25 * 1884,9 = 2356,1 чел.- ч.,

В дальнейших расчетах используют величину Тсхм.

2.7 Расчет трудоемкости ремонта оборудования животноводческих ферм Трудоемкость ремонта оборудования животноводческих ферм определяют учитывая имеющееся в хозяйстве поголовье скота и птицы и нормативы трудоемкости ремонта в расчете на одну голову:

где Нж — норматив трудоемкости ремонта,

пж— поголовье животных или птицы, гол.

Дойное стадо КРС: Тж = 1,32 * 144 = 199 чел.- ч.;

КРС на откорм и выращивание: Тж = Нж * Пж = 1,11 * 224 = 248,6 чел.- ч.; Результаты расчетов по каждой ферме сводят в таблицу 2.7 и подсчитывают суммарную трудоемкость.

Таблица 2.7 — Трудоемкость ремонта оборудования по животноводческим фермам.

2.8 Расчет трудоемкости дополнительных ремонтных работ

2.8.1 Неплановый ремонт тракторов, автомобилей, комбайнов, сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм Тнп = 0,03 * Тм = 0,03 * [(Ткр + Ттр) т + (Ткр + Ттр) а + (Ткр + Ттр) к +

+Тсхм]чел.- ч.,

где: Тм — общая трудоемкость ремонта машин;

(Ткр + Тхр) т — общая трудоемкость капитального и текущего ремонта тракторов;

(Ткр + Ттр) а — общая трудоемкость капитального и текущего ремонта автомобилей;

(Ткр+Ттр)к — общая трудоемкость капитального и текущего ремонта комбайнов;

Тсхм — общая трудоемкость текущего ремонта сельскохозяйственных машин.

Тнп = 0,03 * [(289,5 + 408,3) + (991,1 + 3979,7) + (173,25 + 450) +

+2356,1] = 259,4 чел.-ч.,

Тм= 8646,6 чел.- ч.,

2.8.2 Расчет трудоемкости восстановления деталей при ремонте машин Тв = 0,08 * (Тм + Тж + Тнп) = 0,08 * (8646,6 + 438,6 + 259,4) = 747,5 чел.- ч.,

2.8.3 Расчет трудоемкости ремонта и изготовления ремонтных приспособлений и инструмента Ти — 0,05 * (Тм + Тж + Тнп + Тв) =

= 0,05 * (8646,6 + 438,6 + 259,4 + 747,5) = 504,5 чел.- ч.,

2.8.4 Расчет трудоемкости ремонта ремонтно-технологического и другого оборудования мастерской Тро = 0,05 * (Тм + Тж + Тнп + Тв + Ти)= 0,05 * (8646,6 + 438,6 + 259,4 + 747,5 + 504,5) = 529,8 чел.- ч.,

2.9 Определение общего годового объема работ по ремонту сельскохозяйственной техники в хозяйстве Тсхт = Тм + Тж + Тнп + Тв + Ти + Тро = 8646,6 + 438,6 + 259,4 + 747,5 + 504,5 + 529,8 = 11 126,4 чел.ч.,

По результатам расчета составляют сводную таблицу объема ремонта сельскохозяйственной техники хозяйства таблица 2.8:

Таблица 2.8 — Годовой объем работ по ремонту сельскохозяйственной техники в хозяйстве

2.10 Расчет годовых фондов рабочего времени рабочих и оборудование Расчет годовых фондов рабочего времени и оборудования рассчитывается из производительности смены.

Различают номинальный и действительные годовые фонды времени рабочих и оборудования.

Номинальный годовой фонд времени работы — это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени. Его определяют по формуле:

Фн.о. = (Кр * tсм — Кп * tc) * n,

где Кр — число рабочих дней в году;

tCM — продолжительность смены, ч;

Кп — число предвыходных и предпраздничных дней, в которых сокращается рабочая смена;

tc — время на которое сокращается смена, ч;

n — число смен.

Действительный годовой фонд времени выражают фактически отрабатываемое время рабочих или оборудованием с учетом потерь. У рабочих эти потери связаны с отпуском, болезнями, декретными, с сокращением рабочих дней подростков. Потери рабочего времени оборудования связаны с его простоем в техническом обслуживании и ремонте, а так же со сменностью работы.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Фдр определяют вычислением из его номинального фонда времени всех потерь времени.

Фд.р. = (Фн.о. — Ко * tсм) * зр где К0 — общее число рабочих дней отпуска в году;

tсм — продолжительность смены, ч;

зр — коэффициент потери рабочего времени;

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

Фд.о = Фн. о* nc * зo,

где nс — число рабочих смен в сутки;

зо — коэффициент использования оборудования.

Таблица 2.9 — Годовые номинальные (Фн0) и действительные (Фд0) фонды

Коэффициент использования оборудования учитывает потери времени на проведение его технического обслуживания и ремонта, зависят от числа рабочих смен. Простои оборудования, вызванные простоями в организации производства, при проектировании не учитывают.

Таблица 2.10 — Годовые номинальные (Фн.р) и действительные (Фд.р) фонды времени рабочих

3. Выбор типового проекта ремонтной мастерской Существующая мастерская имеет в плане прямоугольную форму. Прилагается пристрой до получения в плане прямоугольника, более близкого к квадрату.

Полученную форму прямоугольника оценивают коэффициентом целесообразности плана здания мастерской по формуле:

зц =

зц = 0,88

где Р — площадь здания мастерской, м2;

Р — периметр здания мастерской, м;

0,282 — отношение квадратного корня из площади круга к длине окружности.

Сравнив полученный коэффициент с табличными значениями, коэффициент квадрата 0,86 заключаем, что принятая форма плана мастерской достаточно близка специальной. Приступим к компоновке корпуса мастерской, сначала выбираем схему основной линии. Анализ показывает, что в данном случае наиболее целесообразной является поточная схема.

В состав ремонтной мастерской хозяйства входят следующие производственные участки: участок испытания и обкатки двигателей, участок текущего ремонта, участок ремонта и обкатки с/х машин, участок мойки и разборки машин, склад запасных частей, участок ремонта электрооборудования, кузнечный участок, слесарно-механический участок, участок ремонта и регулировки топливной аппаратуры, сварочный участок.

Кроме этого, предусматриваются служебно-бытовые помещения.

3.1 Распределение годового объема работ по ремонту сельскохозяйственной техники Капитальный ремонт тракторов, автомобилей и комбайнов выполняют на специализированных ремонтных предприятиях, поэтому трудоемкость капитальных ремонтов исключает из объема работ, порученных ремонтной мастерской хозяйства.

Разборочно-сборочные работы при текущем ремонте автомобилей выполняют водители в автогараже, поэтому ремонтной мастерской передают 50% работ по текущему ремонту автомобилей (восстановительные, контрольно регулировочные и др. специализированные работы).

Специализированным предприятиям передают 20% объема работ по ремонту оборудования животноводческих ферм, оставшиеся 15% выполняют на месте слесари животноводческих ферм, а 65% объема передают центральной ремонтной мастерской.

В ремонтной мастерской хозяйства выполняют 80% объема работ по ремонту технологического оборудования, 20% передают на специализированные предприятия.

Оставшийся ремонтной мастерской объем работ увеличивают на 10% по каждому наименованию перечня табл. 3.1. Увеличение трудоемкости обусловлено низкой механизацией работ в мастерских хозяйств.

Таблица 3.1 — Годовой объем работ по ремонту сельскохозяйственной техники выполняемой в ремонтной мастерской.

3.2 Расчет ремонтно-технологического оборудования ремонтной мастерской К основному оборудованию ремонтного предприятия относиться оборудование, на котором выполняется основные, наиболее сложные операция ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей. Это мощные машины, токарные, расточные и шлифовальные станки, конвейерные установки для сбора машин, стенды для испытания и обкатки узлов и агрегатов. Потребность в остальном оборудовании определяют, исходя из принятого технологического процесса по устанавливаемому нередко оснащение рабочих мест оборудованием.

Количество моечных машин для наружной мойки определяют по формуле:

Sм = = = 0,108 шт.

Принимаем одну моечную машину.

где Q — общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг;

t — время мойки одной партии деталей сборочной единицы, ч. (t = 0,5 ч);

Фд.о — действительный фонд времени оборудования, ч. (Фд 0=1955 г);

qM — масса деталей одной загрузки, кг.

з0 — коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе (зо=0,6…0,8); [1, стр. 90]

зt — коэффициент использования моечной машины по времени (зt=0,8…0,9);[1,стр. 90]

Количество металлорежущих станков определяем по формуле:

Sст = = = 1,55

где Тст — годовая трудоемкость станочных работ, чел.-ч;

Кн — коэффициент неравномерности загрузки предприятия (Кн=1,1…1,3); [1,стр. 92]

зокоэффициент использования станочного оборудования (зо=0,86…0,9);[1,стр. 92]

Полученное количество станков распределяют по видам, пользуясь, процентным соотношением и расчеты сведем в таблицу.

Таблица 3.2 — Перечень металлорежущих станков мастерской.

Количество сварочного оборудования находят по формуле:

Nсв = = = 0,9 шт.,

где Тсв — трудоемкость сварочных работ, чел.-ч.

Фоб — фонд времени сварочного оборудования, ч;

зсв — коэффициент использования сварочного оборудования.

Принимаем 1 сварочный трансформатор марки ТД-300 и 1 сварочный генератор У Г-10.

Количество обкаточных стендов для трансмиссии определяем по формуле:

Sст = = = 1,18

где tn — продолжительность обкатки и испытания данного объекта, ч.(tn = 2,25ч);

зn — коэффициент, учитывающий возврат объектов для повторной обкатки,

(зn = 1…1,05);

dоб — общий ремонт, (d0б = 2 ч);

К — коэффициент, учитывающий использования установки по времени, (К =0,86…0,95).

Принимаем 1 стенд.

3.3 Расчет штата работников ремонтной мастерской Потребную численность производственных рабочих рассчитывают по трудоемкости работ с учетом годового номинального фонда рабочего времени ремонтной мастерской (Фн = 1995 ч при односменной работе в год):

NП = = = 4,1 чел.,

В том числе находим среднее годовое число производственных рабочих по видам работ (табл. 3.1):

Потребность в рабочих для диагностики

Nпg = = = 0,16 чел.,

Потребность в рабочих на разборке, сборке и регулировке машин

Nрр = = = 1,9 чел.,

Потребность в рабочих на мойке и очистке

Nрм = = = 0,2 чел.,

Потребность в рабочих для слесарно-механических работ

Nсм = = = 0,73 чел.,

Потребность в сварщиках

Nсв = = = 0,39 чел.,

Потребность в кузнецах

Nрк = = = 0,63 чел.,

Потребность в производственных рабочих для других работ (окраска, ремонт шин, деревоотделочные работы и т. п.)

Nрg = = = 0,06 чел.,

где Т — годовой объем соответствующих работ (табл. 3.1).

Потребное число вспомогательных рабочих

Nв = 0,1 * Nп = 0,1 * 4,1 = 0,41 чел.,

Численность инженерно-технических работников (ИТР):

Nитр = 0,1 * (Nп + Nв) = 0,1 * (4,1 + 0,41) = 0,45чел.,

Численность служащих

Nс = 0,02 * (Nп + Nв) — 0,02 * (4,1 + 0,41) = 0,1 чел.,

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП)

Nмоп = 0,02 * (Nп + Nв) = 0,02 * (4,1 + 0,41) = 0,1 чел., Весь штат ремонтной мастерской

N = Nп + Nв + Nитр + Nс + Nмоп =

= 4,1 + 0,41 + 0,45 + 0,1 + 0,1 = 5,16 чел.,

Численность персонала мастерской сводят в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 — Сводная ведомость штата мастерской.

3.4 Расчет общей площади и площадей специализированных отделений и участков ремонтной мастерской Производственную площадь отделений и площадь вспомогательных участков рассчитывают по удельной площади, приходящейся на один условный ремонт (300 чел.-ч.):

Фпл = * Фусл. = * Фусл. = 54 * Фусл. м2,

где Фусл. — удельная площадь, значения которой для различных участков мастерской приведены в табл. 16.

При расчетах используют значения Фусл, соответствующие участку, для которого выполняется расчет. Значение Тг всегда остается постоянным (таблица 3.1). Результаты расчета сводят в таблице 3.4. Окончательно площадь участков принимают после разработки технологической планировки мастерской.

В составе вспомогательных участков предусматривают контору (до 20 м), красный уголок с кабинетом по охране труда, санитарно-бытовой узел (до 45 м). Дополнительно предусматривают площадь 9—12 м для кладовой. Газогенераторную размещают в отдельной пристройке.

Таблица 3.4 — Площади отделений и участков ремонтной мастерской

4. Санитарно-технические расчеты

4.1 Расчет водоснабжения мастерской В ремонтных предприятиях вода расходуется на мойку машин, агрегатов, узлов и деталей, на хозяйственные нужды.

Годовой расход воды на мойку машин и деталей находится из условия: на одну мойку машины расходуется от 500 до 1000 литров, а двигателя от 200 до 400 литров QМ = 95 м³.

Для приготовления эмульсии воды берут из расчета 4 литра смену на один металлорежущий станок. Тогда годовой расход на станок механического охлаждения составит:

Qсм =, м3

где S0 — количество станков, работающих с охлаждением;

g — расход воды на один станок, g = 4 л;

n — число смен работы станка, n = 1;

d — число рабочих дней в году, d = 258.

Qсм = = 4,12 м³

Расход воды на бытовые нужды устанавливается из расчета 25 литров за смену на каждого работающего в мастерской.

Qсм =, м3

где n — количество рабочих, работающих в данной мастерской;

d — число рабочих дней в году;

gp — расход воды на одного рабочего.

Qсм = = 45,4 м³

Расход воды для душевых — 40 литров на каждого пользующего душем. Укрупнено считается, что душ принимают 70% от общего числа работающих.

Qд = = 115,5 м³

На неучтенные нужды полученное количество воды увеличивается на 20%.

Q = 0,2 * (Qр + Qд + Qсм + Qм)= 0,2 * (45,4+115,5+4,12+95) = 52 м³,

Годовой расход:

Qг = Q + Qр + Qд + Qсм + Qм = 52 + 45,4 + 115,5 + 4,12 + 95 = 312,12 м³,

4.2 Расчет освещения Проектирование освещения ведется в соответствии со строительными нормами и правилами СН-245−63.

Требования, предъявляемые к освещению:

Достаточная освещенность рабочего места;

Постоянность освещения;

Отсутствие разницы в освещении различных участков;

Отсутствие разницы теней.

Количество ламп, необходимых для освещения, подсчитываем по формуле:

n = ,

где Еср — средняя освещенность, лк.;

S — площадь помещения, м ;

К — коэффициент запаса освещения;

F0 — световой поток ламп, лм.;

з — коэффициент использования светового потока.

Коэффициент использования светового потока определяется в зависимости от показателя:

ц = ,

где S — площадь пола, м3;

Нп — высота подвеса, м;

а и b — ширина и длина помещения соответственно.

Выбираем лампы типа ЛБ — 40.

Таблица 4.1 — Количество ламп по отделением мастерской.

4.3 Расчет отопления Температура воздуха в производственном помещении ремонтного предприятия устанавливается в соответствии с характером выполняемых работ.

Расчет отопления сводиться к определению годовой потребности топлива и количества нагревательных элементов.

Максимальный годовой расход тепла, необходимый для отопления и вентиляции помещения:

Qм = Vм * (go + gв) * (tв — tн), ккал/час, где Qм — объем помещения по наружному объему, м3;

gо, gвудельный расход тепла на отопление и вентиляцию.

g0 = 0,45…0,55 ккал/час. м. град.

gв = 0,15…0,25 ккал/час. м. град.

tв= 15 °C, tн = - 30 °C, Vм = 4320 м³.

Qм = 4320 * 0,6 * (30 — 15) = 38 880 ккал/час, Годовой расход условного топлива:

Py = ,

где Ру — годовой расход условного топлива, кг;

tср — средняя за отапливаемый сезон температура; tср = 5,3.

d — число дней отапливаемого сезона, d =184 дня;

зэ — КПД котельной установки, зэ = 0,7.

Py = = 26,05 т, Годовой расход натурального топлива Рн = Ру * зн *

где зн — коэффициент перевода.

При отоплении углем зн = 1,17.

Рн = 26,05 * 1,17 = 30,4 т.,

Количество дров для растопки принимаемые в размере 5% от расхода угля:

Р’д = ,

где Рд = 0,05 * Рн = 1,52 т.

Кд — объемный коэффициент, Кд = 0,65 м³

Р’д = = 2,33 м³

Площадь нагревательных элементов определяется из выражения:

Fn = ,

где Ки — коэффициент теплоотдачи, равной для ребристых труб 7,4 ккал/час. м3. град.

t’ср — средняя расчетная температура теплоносителя в нагревательном приборе, t’ср = 100 °C.

Fn = = 61,8 м²

Количество нагревательных приборов рассчитывается по формуле:

n = ,

где F — поверхность нагрева одного нагревательного прибора. Чугунная стена типа «Москва» имеет поверхность F = 0,25 м².

n = = 247 шт.,

4.4 Расчет вентиляции Во всех производственных помещениях ремонтного предприятия принимается естественная, а в ряде отделений и искусственная вентиляция, которая в зависимости от способа организации воздухообмена подразделяется на местную и общую.

Общеобменную механическую вентиляцию проектируют в помещениях без выделения пыли, газа и т. д.

Местную механическую вентиляцию используют для удаления вредных выделений непосредственно с места их образования.

Величина воздухообмена подсчитывается по формуле:

Lв = Vn * n

где Vn — объем помещения;

n — кратность воздухообмена. Затем по рассчитанному воздухообмену выбирают тип, номер, паспорт и КПД вентилятора по формуле:

N = ,

где Uв — напор воздушного потока, кг/м ;

зв — КПД вентилятора;

зn — КПД передачи;

1,2… 1,5 — коэффициент, учитывающий потери напора воздушного потока.

Данные расчетов неустановленной вентиляции производственных помещений вводим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 — Перечень отделений с искусственной вентиляцией и ее характеристика.

5. Анализ существующих конструкций

5.1 Анализ существующих устройств На данный момент существует несколько устройств, предназначенных для снятия фрикционных накладок. Все они относятся к гаражному оборудованию, а именно к устройствам для снятия фрикционных накладок с колодок колесного тормоза транспортных средств и с дисков сцепления.

1. Устройства для фрикционных накладок, авторское свидетельство В 60 8 5/00 № 1 574 498 состоит из кронштейна 3 (рис. 1.) с установленным на нем поворотном диском 11, смонтированный в наклонных направляющих основания, суппорт 8 с резцом 9, приводимый пневмоцилиндром 14, шарнирно закрепленную на кронштейне 3 рычажную систему с установленными роликами 12. Для снятия накладки с тормозных колодок, колодка устанавливается на диск 11 и маховиком 6 подводится к резцу 9.

Рисунок 5.1 — Устройство для снятия накладок с пневмоприводном.

Для снятия накладок с диска сцепления его устанавливают на установочные ролики 12 и с помощью маховика подводят к резцу, при вертикальном перемещении кронштейна срабатывает рычажная система, ролики 12 раздвигаются, ход кронштейна 3 уменьшается, вследствие чего диск сцепления приобретает более устойчивое положение.

2. Устройства для снятия фрикционных накладок с колодок тормоза, авторское свидетельство В 60 8 5/00 № 1 174 301.

Рисунок 5.2 — Устройство для снятия накладок с гидроцилиндром Станок содержит станину 1 и привод, вспомогательный гидроцилиндр 2 с регулируемым ходом, насос 3 и электродвигатель 4. К станине 1 шарнирно присоединяется коромысло 5 со сменными вогнутыми и выпуклыми установочными элементами для колодок, выполненными в виде призмы 6 и пальца 7.

При обработке колодок с выпуклой базой используется призма, а при обработке колодок с выгнутой базой в призму устанавливают палец.

При помощи общей оси коромыслом 5 к станине присоединяется обойма 8, в которой смонтированы передние 9 и задние 10 ролики представленными ребордами 11. Для регулировки положения обоймы служит винтовой механизм 16.

Лезвие ножа 12 расположено под углом к образующей обода колодки для облегчения неодновременного срезания заклепок.

Держатель 13 ножа установлен в цилиндрической направляющей 15, соединенной с обойной 8, что обеспечивает ножу три степени свободы: возможность вращения вдоль направляющей и вращение вокруг двух осей.

На направляющей установлена пружина 14, для сжатия которой служит педаль 18.

В средней части станины смонтирован спуск 19 для перемещения обработанных колодок, а верхний — стол для размещения колодок, подлежащих обработке.

Для управления работой гидроцилиндра служит распределитель. Рукоятка распределителя с помощью рычага может взаимодействовать с упором, размещенным на коромысле 5. Фиксация положений рукоятки и перемещение ее за пределами мертвого положения производится при помощи пружины.

3. Устройство для снятия фрикционных накладок с колодок колесного тормоза транспортного средства, авторское свидетельство В 60 8 5/00 № 906 752.

Рисунок 5.3 — Устройство для снятия фрикционных накладок.

Устройство содержит основание 1, двигатель 2, редуктор 3 с валом 4 и две параллельные щеки 5 с перекладиной 6. Щеки 5 выполнены с отверстиями 7 под вал 4 редуктора 3.

На валу 4 между щеками 5 вертикально и жестко установлены диски 8, которые выполнены с пазами 9 и упорами 10 под тормозные колодки 11 с фрикционными накладками 12. В отверстия 13 тормозных колодок 11 вставляется палец 14. Расстояние между дисками 8 выбирается равное ширине тормозных колодок 11 (наибольших), умноженное на количество их одновременно надеваемых на палец 14.

На перекладине 6, расположенной в верхней части щек 5, установлен нож 15 с возможностью поворота вокруг перекладины 6.

Положение ножа 15 регулируется по углу наклона в зависимости от радиуса закругления тормозной колодки и фиксируется в определенном положении регулировочным винтом 16. Основание снабжено защитным экраном 17 и бункером 18.

Устройство работает следующим образом.

Тормозные колодки 11 одинакового радиуса закрепления в количестве, например, 2 штук, своими отверстиями 13 надеваются на палец 14. Палец 14 с тормозными колодками 11 укладывается в пазы 9, обращенные своими открытыми концами вверх. Нож 15 устанавливается под необходимым углом наклона, обеспечивающим, плотное соприкосновение его с поверхностью тормозной колодки 11 и закрепляется в этом положении винтом 16.

Включается двигатель 2. Вал 4 редуктора 3 начинает вращаться вместе с жестко установленными на нем дисками 8. Диски 8 в свою очередь увлекают консольно закрепленные тормозные колодки 11. При вращении дисков 8 тормозные колодки 11 подходят к ножу 1 5, который попадает в выступ между поверхностью тормозных колодок 1 1 и торцом изношенных фрикционных накладок 12 поддевает последние. По мере вращения дисков 8 пазы 9 занимают положение, когда открытые концы их обращены вниз, палец 14 с тормозными колодками 11 (с которых сняты фрикционные накладки) выпадает из дисков 8 в бункер 18. В этот момент в пазы 9, выполненные на другом участке дисков 8, вкладывается другой палец 14 с новой партией тормозных колодок 11.

4. Устройство для снятия фрикционных накладок с колодок колесного тормоза, авторское свидетельство В 60 8 5/00 № 1 291 466.

Рисунок 5.4 — Устройство для срезания фрикционных накладок с многоступенчатым барабаном.

Устройство содержит основание 1, на котором смонтированы многоступенчатый барабан 2 с приводом, состоящим из редуктора 3 и электродвигателя 4. На барабане 2 в радиальных пазах установлен подвижно механизм фиксирования тормозных колодок 5, состоящий из подпружиненного стержня 6 и втулки 7, кинематически связанных с неподвижным копиром 8 и подвижной планкой 9. На основании 1 установлен в вертикальной плоскости механизм перемещения ножа 10 и планки 9 с упором 11 и состоящий из пары винт — гайка с рукояткой 12 лоток. 13 для очищенных колодок, а также кожух 14 для отвода обломков фрикционных накладок и бункер 15 с ориентирующим пазом 16.

Устройство работает следующим образом.

Включают, электродвигатель 4 и через редуктор 3 приводится, в движение многоступенчатый барабан 2. Установленные в пазу загрузочного бункера колодки перемещаются вниз и попадают на барабан таким образом, что один конец колодки находится в бункере, а другой — в прорези барабана 2.