Расчет капитальных затрат

В табл. 5.1. сведены расчеты затрат на покупку оборудования. Стоимость двигателя и преобразователя определяется ценой за 1 кВт, стоимость кабеля — за 1 метр.

Таблица 5.1.

Расчет капитальных затрат на покупку оборудования.

1. Затраты на выполнение проекта — принимают обычно 15% стоимости оборудования З_пр = 0,15 • К З_пр = 0,15 • 9470 = 1421 тыс. руб.

2. Затраты на транспортировку — принимают 5% стоимости оборудования З_тр = 0,05 • К З_тр = 0,05 • 9470 = 473,5 тыс. руб.

3. Затраты на выполнение монтажа — принимают 15% стоимости оборудования З_м = 0,15 • К З_м = 0,15 • 9470 = 1421 тыс. руб.

4. Затраты на наладку — принимают 10% стоимости оборудования З_н = 0,1•К З_н = 0,1•9470 = 947 тыс. руб.

5. Затраты на электроэнергию и топливо — принимают 15% стоимости оборудования З_эт = 0,15•К З_эт = 0,15 • 9470= 1421 тыс. руб.

6. Общие капитальные затраты К_общ = К+ З_пр+ З_тр + З_м + З_н + З_эт

К_общ = 9470+1421+473,5 +1421+947+471,75= 15 150 тыс. руб.

Расчет эксплуатационных расходов

7. Амортизационные отчисления С_а = ,.

где Т_а — амортизационный период, год Для двигателя Т_а = 12,5 лет; для преобразователей Т_а = 12,5 лет; для силовых кабелей Т_а = 22,5 года.

С_а = = 754,76 тыс. руб.

8. Определим стоимость годовых потерь электроэнергии С_п = С_э • ?Р_? • Т, где С_э — стоимость одного кВт•ч электроэнергии, руб; С_э = 1,04;

Т — годовой период работы оборудования, час; Т = 8550;

• ?Р_? — суммарные потери мощности, кВт
• ?Р_? = ?Р_д + ?Р_п,

где ?Р_д, ?Р_п — потери двигателя и преобразователя, кВт.

?Р_д = n • Р_дн • (1 — з_д),.

где n — число двигателей.

• ?Р_д1 = 2 • 640 •(1- 0,9)= 128 кВт
• ?Р_д2 = 2 • 630 •(1- 0,926) = 93,24 кВт
• ?Рп= n • Iдн •Uдн • (1 — зп),

где n — число преобразователей;

• ?Р_п 1= 2 • 1130 •600 • (1 — 0,85) = 203,4 кВт
• ?Р_п2= 2 • 77 •6000 • (1 — 0,976) = 22,18 кВт
• ?Р_?1 = 331,4 кВт
• ?Р_?2 = 115,42 кВт

С_п1 = 1,04 • 331,4 • 8550 = 2947 т.р.

С_п2 = 1,04 • 115,42• 8550 = 1026 т.р.

Из расчета видно, что замена привода приведет к снижению потерь в 2,87 раза.

9. Расчет фонда оплаты труда

Таблица 5.2.

Расчет фонда оплаты труда.

Ф_зп1 = (12•6 + 15•4) •12•1,15•1,8 = 3279 т.р.

Ф_зп2 = (12•4 + 15•4) •12•1,15•1,8 = 2683 т.р.

10. Расчет потребления энергии за год

С_эп = С_э •n •Р_дв •Т С_эп1 = 1,04 • 2 • 640 • 8550 = 11 380 т.р.

С_эп2= 1,04 • 2 • 630 • 8550 = 11 200 т.р.

11. Затраты на ремонт оборудования

Сводим в табл. 5.3 и табл. 5.4 данные для расчета трудоемкости ремонтов за год по каждому варианту. Структура ремонтного цикла, его продолжительность и трудоемкость взяты согласно [11].

Таблица 5.3.

Вариант 1.

Трудоемкость ремонтов за год Т_г1 =.

Т_г1 = 601,8 чел.-ч.

Таблица 5.4.

Вариант 2.

Т_г2 = = 303,22 чел.-ч.

Как видно из расчета, трудоемкость ремонтов за год уменьшилась почти вдвое.

Затраты на ремонт складываются из заработной платы рабочих и стоимости материалов, полуфабрикатов и комплектующих.

Заработная плата рабочих — произведение трудоемкости ремонтов на тарифную ставку электромонтера С_зп = Т_г • С_тс,.

где С_тс — тарифная ставка электромонтера (взята средняя из тарифных ставок электромонтеров 5 и 6 разрядов), руб.

С_зп1 = = 19,53 т.р.

С_зп2 = = 9,842 т.р.

Затраты на материалы и комплектующие составляют:

• — при капитальном ремонте — 20% стоимости оборудования
• — при среднем ремонте — 10% стоимости оборудования
• — при текущем ремонте — 1% стоимости оборудования

С_мк2 =.

С_мк2 = 1159 т.р.

12. Суммарные эксплуатационные расходы для внедряемого оборудования С_эк = С_а + С_п + Ф_зп + С_эп + С_зп + С_мк

С_эк =16 840 т.р.

13. Эффективность капиталовложений определим, оценив экономию эксплуатационных расходов.

С_эк1-С_эк2 =.

С_эк1-С_эк2 = (2947 + 3279 + 11 380 + 19,53) — (1026 + 2683 + 11 200 + 9,842).

= 2704 т.р.

Как видно из расчета, годовая экономия по эксплуатационным расходам — более 2,5 млн руб.

14. Расчет срока окупаемости. Ввиду того, что действующее оборудование работает давно, то оценить его стоимость и капитальные затраты невозможно. Поэтому срок окупаемости определим через капитальные затраты по новому варианту и годовую экономию по эксплуатационным расходам.

.

= 5,6 года Срок окупаемости меньше нормативного Тн = 6,25 года.

Значит, модернизация привода в данном проекте оправдает себя по технико-экономическим показателям.

Все данные расчетов сведем в табл. 5.5.

Таблица 5.5.

Технико-экономические показатели модернизации электропривода.