Организационно-экономическое обоснование научных и технологических разработок

Нижегородский Государственный Технический Университет Автозаводская Высшая Школа Управления и Технологий Кафедра: «Управление инновационной деятельностью «

Курсовая работа

«Организационно-экономическое обоснование научных и технологических разработок»

Выполнил: ст. гр. 08-МТ Першина Е.Д.

Проверил: Муро И.О.

Нижний Новгород

2013г

1. Исходные данные для проектирования

2. Расчет необходимого количества оборудования

3. Расчет заделов поточной линии

4. Выбор транспортных средств

5. Планировка поточной линии

6. Определение годовой потребности режущего и мерительного инструмента

7. Планирование и организация ремонта оборудования

8. Определение численности работающих

9. Расчёт расходов на оплату труда

10. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах

11. Определение стоимости основных фондов

12. Расчёт топливно-энергетических расходов

13. Калькулирование себестоимости продукции

14. Определение потребности в оборотных средствах

15. Оценка оптимальности программы выпуска

16. Расчет экономической эффективности проектных решений

17. Основные технико-экономические показатели Вывод Список литературы Приложение

1. Исходные данные для проектирования Наименование детали — крышка водомёта Программа выпуска годовая — 200 000 шт.

Вес заготовки — 1,7 кг.

Вес детали — 1,4 кг.

Материал — А1, поковка.

Цена материала — 199,9 руб.,

цена отходов — 43,5 руб.

Режим работы — двухсменный, продолжительность — 8часов.

Отпускная цена детали — 870 руб.

Карта технологическая механической обработки (таблица).

Выписка из технологической карты на производство детали

2. Расчет необходимого количества оборудования Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке следований операций технологического процесса.

Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта.

Тактом линии называется период времени, определяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Это интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Определяется по формуле:

где FД = 3950 ч.- действительный фонд времени работы линии за определенный период времени с учетом потерь на проведение плановых ремонтов всех видов оборудования и регламентированных перерывов;

NВ = 200 000 шт. — программа выпуска за этот же период времени.

мин Расчетное число рабочих мест:

где tшт — норма времени на операцию, мин.

Количество одновременно обслуживаемых станков может быть определено путем построения графика многостаночного обслуживания или аналитически из соотношения времени машинно-автоматической работы механизма и времени, характеризующего занятость рабочего:

А = 1+ tМ / tЗ где tм — машинно-автоматическое время станка, мин;

tз — время занятости многостаночника (ручное вспомогательное время с учетом времени перехода рабочего от одного станка к другому и времени активного наблюдения), мин;

При обслуживании станков-дублеров норма обслуживания рассчитывается исходя из основного условия многостаночной работы — отсутствия простоев в работе обслуживаемых станков, поэтому, если расчетное, А имеет дробное значение, то принимают ближайшее меньшее целое число.

В том случае, если в комплект многостаночного обслуживания приходится подбирать станки разных операций, многостаночная работа без простоев оборудования возможна только при условии равенства или кратности оперативных времен, но даже при выполнении этих условий в такой возможности следует убедиться путем построения хронограммы. Если это условие осуществить не удается, для обеспечения минимальных простоев следует подбирать операции с близкими оперативными временами.

Таблица 2.1 Расчетные параметры поточной линии

Примечание: Рабочий № 6 работает с допустимой перегрузкой. Эту перегрузку необходимо снять в процессе отладки линии. Рабочих № 1−5 догрузить вспомогательными работами.

3. Расчет заделов поточной линии

1. Межоперационный технологический задел Оборотный задел — количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.

Величина оборотного задела между каждой парой смежных операций за период Tn :

где Tn — период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности С1 и С2 — количество единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение периода Tn;

tшт1 и tшт2 — нормы времени на смежных операциях, мин;

Операция № 1−2:

Операция № 2−3:

Операция № 3−4:

Операция № 4−5:

Операция № 5−6:

Операция № 6−7:

Межоперационный задел равен сумме всех заделов на конец смены по графику движения межоперационных заделов У Zмеж = 46+117+50,3+104,4+158+338=813,7

2.Технологический задел

— это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

Zmax = Уg * Cпр, где

g — кол-во деталей, одновременно изготавливаемых на одном рабочем месте данной операции,

m — кол-во операций

Zmax = 1 * (2+3+7+5+2+2+1) = 22шт

3.Транспортный задел

— это количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую.

Zmax = р (Сл — 1), где р = 5 — размер передаточной пачки, Сл = 22 — количество рабочих на поточной линии

Zmax = 5*(22 — 1) = 105шт.

4. Страховой задел

— предназначается для обеспечения бесперебойности работы в случаях нарушения нормального хода производства, для компенсации непредвиденных перерывов в работе оборудования по разным причинам (устранение мелких неисправностей, задержка с подачей инструмента из заточки)

Zстр = У tпер / ф, где

tпер = 30мин — средняя продолжительность аварийного перерыва

m =7 — количество операций,

Zстр = 7*30/1,185 = 177шт.

Zобщ. = Zтех + Zтр + Zстр + Zмеж = 22+105+177+813,7= 1117.7 шт

4. Выбор транспортных средств В прямоточном производстве на прямоточных линиях для межоперационной транспортировки заготовок и деталей рекомендуется применять транспортные устройства периодического действия.

Определим количество транспортных средств, необходимых для перевозки деталей по формуле:

Ат= Q*Тр / g К1 * Т * К2,

m = 1,7 — масса заготовки

m1 = 1,4 — масса детали

Q = (m+m1)*200 000/1000*247 = 2,51 т — суточный грузооборот

g = 0,8 т — грузоподъемность транспортного средства, Т = 960мин — длительность рабочего дня, Тр = 60мин — длительность одного рейса, К1 = 0,8 — коэффициент использования времени работы, К2 = 0,85 — коэффициент использования грузоподъемности.

Ат = 2,51 * 60 / 0,8* 0,8 * 0,85 * 960 = 0,23 т Выбираем один автопогрузчик грузоподъемностью 800 кг с КДУ 0,23%

5. Планировка поточной линии При проектировании поточной линии выбираем одноэтажное здание с сеткой колонн 18×12. Участок механической обработки вилки карданного вала находится в механообрабатывающем цехе слева от центрального проезда (см. план участка в приложении). Участок занимает площадь (43×15)=645 кв. м.

В состав площади включается территория, занимаемая основными рабочими местами, местами для накопления рабочей продукции, место для заготовок, пункт ОТК и т. д. Для транспортировки детали по участку применяется приводной рольганг и шариковые столы, для подвоза заготовок и вывоза готовых деталей — автопогрузчик.

Межоперационная передача деталей осуществляется следующим образом:

Рабочие 1-й операции берут заготовки из тары привезенной автопогрузчиком в начале смены, обработанные детали маркируют, складывают в тару (ящик) и отправляют по рольгангу на 2-ю операцию.

Рабочие 2-й операции пододвигает ящик с заготовками к своему рабочему месту с помощью шарикового стола с рольганга, обработанные детали маркируют и отправляют на 3-ю операцию и т. д.

Стружка от станков отводится по каналам в полу. Заготовки поставляются на участок в металлической таре. План расстановки оборудования приведен в приложении.

Таблица 5.1 Ведомость рабочих машин и оборудования на механическом участке

6. Определение годовой потребности режущего и мерительного инструмента

Годовая потребность проектируемого участка в режущем инструменте данного типоразмера:

Где Tизн =(n+1)*tст*(1-Kу)/60 — стойкость инструмента (период его работы до полного изнашивания) Таблица 6.1 Расчёт потребного количества инструмента на годовую программу.

7. Планирование и организация ремонта оборудования Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы планово-предупредительных ремонтов. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла:

где А=24 000 часов — для станков с возрастом до 10 лет;

= 1 — коэффициент, учитывающий характер производства ;

=0,75- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

=1- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

=1- коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков.

часов = 6 лет Количество капитальных ремонтов в год: К = 22/6=3,6=4

Малых ремонтов: Т = 12

Осмотров: О = 22

Схема ремонтного цикла:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР КР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР Продолжительность межремонтного цикла:

мес.

Продолжительность межосмотрового цикла:

мес.

Построим план-график ремонта оборудования на год.

Определим трудоемкость ремонтных работ по всем видам ремонтов и осмотров где — суммарная ремонтосложность механической части оборудования;

.,, , — нормы трудоемкости текущего, среднего, капитального ремонта на единицу ремонтосложности;

Суммарная трудоемкость за год:

8. Определение численности работающих Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания.

Численность наладчиков оборудования нормируется по количеству обслуживаемых станков.

Один наладчик обслуживает 12−15 токарных и сверлильных станков.

Таким образом, принимаем двух в 1ю смену, двух во 2ю с КДУ=0,95.

Количество контролеров зависит от количества контрольных операций, степени выборочности контроля и может быть определено исходя из нормы времени на одну контрольную операцию

nк = Nв * tкон* bк* д1 /Fдр *60., где

tкон — норма времен на контрольную операцию с учетом числа промеров по одной детали;

bк — степень выборочности контролера;

д1 — коэффициент, учитывающий дополнительное время на оформление контрольной документации;

Fдр.= 1860ч — действительный годовой фонд времени.

nк = 200 000 * 1 * 0,15 *1,15 / 1860*60 = 0,31

Итого выбираем 1контролера.

Расчет количества работающих для выполнения плановых ремонтов:

где

Tр — суммарная трудоемкость ремонта за год (из планаграфика ремонта оборудования)

nр= 1890/1860=1,01

Для выполнения планового ремонта требуется 2 слесаря по ремонту оборудования.

Расчет количества рабочих для межремонтного обслуживания оборудования производится по нормам обслуживания. Численность электромонтеров, слесарей и смазчиков определяется по формуле:

где — суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования;

= 2 — коэффициент сменности оборудования;

— норма обслуживания (для электромонтеров — 1000 ед., смазчиков — 500 ед., раздатчиков и подносчиков — 1000 ед.);

Принимаем 2 смазчика с КДУ=0,716; 2 электромонтера с КДУ=0,358, 2 слесаря с КДУ=0,358.

Принимаем 2 раздатчика и подносчика инструмента с КДУ=0,57.

Количество транспортных рабочих выбираем 2 человека с КДУ =0,73.

Примем 2 сменных мастера, по одному инженер-технологу и инженер-механику. Примем 2 кладовщика, 2 табельщика, 1 нормировщика.

Таблица 5. Сводная ведомость состава работающих

9. Расчет фондов заработной платы поточный линия продукция себстоимость Годовой фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработной платы и планируется для каждой категории работающих.

Основанием для его расчета являются принятые формы.

Оплаты труда и материального стимулирования рабочих должностные оклады руководителей, специалистов и служащих Расчет основной заработной платы производственных рабочих производится отдельно для каждой категории.

Доплаты работающим за фактически отработанное время включают:

— для сдельщиков:

65% - премия за фактически проработанное время от основной заработной платы по тарифу;

5% - премия за культуру производства от основной заработной платы по тарифу;

8% - доплаты за работу в ночное время.

— для инженеров и служащих:

60% - премия за фактически проработанное время от основной заработной платы по тарифу.

Основная заработная плата При индивидуальной сдельной системе оплаты труда тарифная з/п за расчётный период определяется по формуле:

ЗПi= Ni/ЗПшт; ЗПшт = tшт/60· Сч· Кн

N-годовая программа выпуска продукции предприятием, шт.

Сч — часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб/ч.

tшт — штучное время на операции Кпон — понижающий коэффициент, зависящий от количества обслуживаемых многостаночником станков.

1рабочий:

ЗПшт =64*1,475/60 *0,65=1,022 — на 1 операции ЗПшт =64*0,182/60*1=0,194 — на 7 операции ЗП=200 000*1,022=204 400 руб ЗП=200 000*0,194=38 826,6 руб ЗП=204 400+38826,6=243 266,6 руб/год ЗП1= 243 266,6/60=20 268,8 руб/мес

2рабочий:

ЗПшт =64*2,49/60 *0,45=1,195

ЗП=200 000*1,195=239 040 руб/год ЗП2= 239 040 /12=19 920 руб/мес

3рабочий:

ЗПшт =64*8,176/60 *0,22=1,918

ЗП=200 000*1,918=383 726,9 руб/год ЗП3= 383 726,9 /12=31 977 руб/мес

4рабочий:

ЗПшт =64*5,114/60 *0,25=1,364

ЗП=200 000*1,364=272 746,6 руб/год ЗП4= 272 746,6 /12=22 728,8 руб/мес

5рабочий:

ЗПшт =64*1,518/60 *0,65=1,052

ЗП=200 000*1,052=210 495 руб/год ЗП5= 210 495 /12=17 541,3 руб/мес

6рабочий:

ЗПшт =64*2,49/60 *0,65=1,726

ЗП=200 000*1,726=345 280 руб/год ЗП6=345 280 /12=28 773 руб/мес Всего заработная плата производственных рабочих в год: (ЗП1+ЗП2+ЗП3+ЗП4+ЗП5+ЗП6)*2= 2 911 030,2 рублей Фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле:

где — действительный фонд времени работы рабочего в смену;

— часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб/ч;

Разряд работы 4-й, поэтому Sx = 64руб/ч.

КДУ — коэффициент долевого участия;

Годовой фонд заработной платы электриков:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

Годовой фонд заработной платы смазчиков:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

Годовой фонд заработной платы слесарей:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

Годовой фонд заработной платы водителей автопогрузчиков:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

Фонд заработной платы ремонтных рабочих определяется по формуле:

где Т — общая трудоемкость ремонтных работ;

— часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб/ч;

Разряд работы 4-й, поэтому Sx = 64 руб/ч.

217 536 руб Премия: 65 260,8 руб.

Общая заработная плата: 282 796,8 руб.

Дополнительная: 56 559,36 руб.

Общий фонд зарплаты: 339 356,2 руб.

Единый социальный налог: 88 232,6 руб.

Среднемесячная заработная плата: 14 139,84 руб.

Фонд заработной платы специалистов, управляющего и обслуживающего персонала определяется по формуле:

Где О — оклад;

КДУ — коэффициент долевого участия;

Фонд заработной платы сменных мастеров:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

Фонд заработной платы начальника участка:

201 600 руб.

Премия: 60 480 руб.

Общая заработная плата: 262 080 руб.

Дополнительная: 52 416 руб.

Общий фонд зарплаты: 314 496 руб.

Единый социальный налог: 81 768,96 руб.

Среднемесячная заработная плата: 26 208 руб.

Фонд заработной платы инженера-технолога:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

Фонд заработной платы контролера, табельщика, нормировщика и кладовщика:

руб.

Премия: руб.

Общая заработная плата: руб.

Дополнительная: руб.

Общий фонд зарплаты: руб.

Единый социальный налог: руб.

Среднемесячная заработная плата: руб.

10. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах К основным относятся материалы, из которых изготовляются детали, сборочной единицы. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода материала на одно изделие.

Годовой объем затрат на основные материалы (полуфабрикаты) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается по формуле:

где Q1=1,7 — масса материала, кг;

Q2 =0,3- масса отходов, кг;

Ц1 =199,9 — цена основных материалов, руб./кг;

Ц2 =43,5- цена отходов основных материалов, руб./кг;

руб.

Расчет потребности в основных материалах.

Таблица 6.

11. Определение стоимости основных фондов К основным фондам относятся:

1) Здания и сооружения

2) Рабочие машины и оборудование

3) Транспортные средства

4) Инструменты

5) Производственный и хозяйственный инвентарь

1. Расчет производится укрупнено, исходя из размера площади и стоимости 1 м². Размер производственной площади, занимаемой проектируемой поточной линией, определяется на основании технической планировки. Площадь служебно-бытовых помещений определяется исходя из нормы 3,2 м² на одного рабочего и 3,5 на одного руководителя, специалиста и служащего. Высота служебно-бытовых помещений принимается 3 м.

;

.

Стоимость сооружений:

1 м² производственной площади — 45 000 руб.;

1 м² служебно-бытовой площади — 17 000 руб.

;

2. Первоначальная (балансовая) стоимость рабочих машин и оборудования определяется исходя из оптовых цен и затрат на транспортировку и монтаж, приведена в табл.

С оборуд. =41 600 000 руб.

3. Стоимость транспортных средств определяется по всем видам подъемно-транспортного оборудования, предусмотренного для межоперационного обслуживания поточной линии, доставки заготовок и вывоза готовой продукции.

Стоимость автопогрузчика — 273 000*1= 273 000 руб.

Стоимость конвейера — 26 000*30= 780 000 руб.

4. Стоимость дорогостоящего инструмента принимается 1% от стоимости производственного оборудования.

С инстр =41 600 000*0,01=4 160 000 руб

5. Стоимость производственного инвентаря принимается 2% от общей стоимости рабочих машин и оборудования, к основным средствам относится 70% его стоимости.

6. Хозяйственный инвентарь определяется из расчета 870 руб на одного основного и вспомогательного рабочего и 1250 руб. на инженерно;

технического и служащего работника, к основным средствам относится

40% его стоимости.

Расчет суммы амортизационных отчислений производится по каждой группе основных фондов:

где — первоначальная (балансовая) стоимость каждого вида основных фондов, руб.;

— норма амортизации, %.

Результаты расчета стоимости основных фондов и суммы амортизационных отчислений сводим в таблицу 1.1

Таблица 11.1 Стоимость основных фондов

12. Расчет топливно-энергетических расходов

1) Расход силовой электроэнергии Затраты на электроэнергию определяются по двухставочному тарифу исходя из установленной мощности электродвигателей оборудования и количества израсходованной электроэнергии за год.

Годовая плата за потребляемую электроэнергию:

Cэп =Цэ*Wуст*Fд*(Kвр*Kw*Kп/Ю) ,

Ц = 4 руб. — стоимость 1 кВтч электроэнергии;

Wуст = 335 кВт — суммарная установленная мощность станков (см. таблицу № 3);

Fд = 3950 ч. — действительный фонд времени работы оборудования;

= 0,8 — КПД электродвигателей;

Кw = 0,65 — коэффициент загрузки электродвигателей по мощности;

Квр = 0,6 — коэффициент загрузки электродвигателей по времени;

Кп = 1,04 — коэффициент, учитывающий потери энергии в сети.

Cэп = 4*335*3950*(0,6*0,65*1,04/0,8) =2 683 551 руб

2) Затраты пара для отопления Стоимость пара на отопление и вентиляцию:

где Цп = 40 р/м3 — стоимость 1 т. пара;

qп = 25 ккал/ч — удельный расход пара на 1 м³ здания;

F0 = 4320 ч. — продолжительность отопительного сезона;

V = 4345,2 м3 — объем здания;

i = теплота испарения (540 ккал/кг).

Ст =40*25*4320*4345,2/1000*540 = 34 761 руб.

3) Затраты на электроэнергию для освещения Для механических и механосборочных цехов норма расхода электроэнергии 15…20 Вт в час на 1 м² производственной площади и 10 Вт/ч на 1 м² бытовых помещений.

Затраты на электроэнергию:

где К = 1,05 — коэффициент, учитывающий расход энергии на дежурное освещение;

Цэ = 4 руб — стоимость 1 кВт ч электроэнергии;

Н = 20 (10) Вт/м — норма расхода электроэнергии для производственной (служебно-бытовой) площади;

SЗД — 724,2 м² общая площадь здания,

SЗД = 645 м 2 — производственная площадь здания;

SЗД = 79,2 м 2 — служебно-бытовая площадь здания;

W = 2400 ч. — величина годовой осветительной нагрузки.

Сзд = (1,05*4*20*645*2400 +1,05*4*10*79,2*2400)/1000 = 138 015 руб.

4) Расход воды на бытовые нужды В механических цехах для питья и хозяйственных нужд расход воды 25 л. на каждого работающего в смену человека, для душевых — 40 л. Стоимость воды:

247 дней — количество рабочих дней в году;

n = 38 — количество работающих на участке;

Цвп = 5 р/м 3 — цена питьевой воды;

Qвп = 25 л. — расход питьевой воды на человека;

Цвд = 5,2 р/м 3 — цена воды для душевых;

Qвд = 40 л. — расход воды для душевых на человека.

руб.

5) Расход воды на производственные нужды где Рч — часовой расход воды (0,6 л/ч);

Кчв = 22 — количество станков на участке;

Цв =5,2 руб. — стоимость воды за 1 м³;

Св =5,2 * 0,6 * 22 * 3950/1000 = 209,5 руб.

6)3атраты на сжатый воздух Цсж. в = 1,26р — стоимость 1 м³ сжатого воздуха;

qч = 0,4м3 — часовой расход сжатого воздуха данным потребителем;

Кч= 0,7 — коэффициент использования данного потребителя;

Кп.в = 1,6 — коэффициент, учитывающий потери воздуха в сети;

Ссжл =1,6 * 1,26 * 0,4 * 17 * 3950 * 0,7 = 37 904,8 руб.

13. Калькулирование себестоимости продукции Вспомогательный материал Вспомогательные материалы для обслуживания оборудования и оснастки. Эта статья расходов рассчитывается по норме 560 руб. в год на 1 станок.

560 · 22 = 12 320 руб.

Расходы по содержанию и эксплуатации транспорта Из расчета 280 рублей на 1 тонну грузооборота.

где mз = 1,7 кг — масса заготовки;

mдет = 1,4 кг — масса детали Расходы по охране труда Принимаются в размере 11 000 руб. на 1 основного рабочего

11 000 · 12= 132 000 руб.

На остальных рабочих 5200 руб.

5200 · 24= 124 800 руб.

Прочие расходы Для РСЭО рассчитываются как 4% от стоимости рабочего оборудования.

Для общецеховых расходов рассчитываются как 4% от общего фонда оплаты труда.

Результаты расчета РСЭО и общецеховых расходов приведены в таблицах 13.

Затраты на ремонт.

Затраты на ремонт транспортных средств З1=1 017 000· 0,03=30 510 руб.

Затраты на ремонт ценных инструментов З2=(582 400+8524)· 0,03=17 727 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию транспорта (из расчёта 300 руб. на 1 тонну грузооборота).

S=N· Ц· (Мз+Мд)=200 000· 0,3· (1,7+1,4)=186 000 руб.

N — количество выпускаемых деталей в год (200 000 шт.)

Ц=0,3 руб. — стоимость 1 кг грузооборота.

Мз=1,7- масса заготовки.

Мд=1,4 — масса детали.

Таблица 13.1 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

Таблица 13.2 Общецеховые расходы

Таблица 13.3 Калькуляция себестоимости продукции

Расчет полной себестоимости:

К цеховой себестоимости добавляются общехозяйственные расходы (затраты, связанные с управлением предприятием и организации производства в целом, а именно расходы: на оплату командировок, содержание пожарной, военизированной и сторожевой охраны, подготовку кадров и организованный набор рабочей силы, улучшение качества изделий, совершенствование технологии и организации производства, налоги, сборы, непроизводительные расходы и т. д, их можно принять в размере 85% от фонда оплаты труда основных производственных рабочих) и внепроизводственные расходы (содержат затраты на сортировку, упаковку, сертификацию и расходы по подготовке продукции к реализации и т. д., и составляют 3% от производственной себестоимости продукции).

Рассчитаем процент цеховых расходов:

hцех=((12 941 504,4+2 706 784,27)/2 911 030,2) *100%=537.55%

14. Определение потребности в оборотных средствах Для организации производства и сбыта продукции предприятие наделяется оборотными производственными фондами и фондами обращения, составляющие в сумме оборотные средства предприятия. За счет оборотных средств предприятия покрывают минимальную потребность в производственных запасах, обеспечивают создание достаточного задела незавершенного производства и необходимого для бесперебойного процесса реализации остатка готовой продукции на складе.

1. Производственные запасы.

Норматив оборотных средств по каждому элементу производственных запасов:

где P — годовой расход одного элемента производственных запасов;

Hз — норма оборотных средств по данному элементу производственных запасов.

Таблица 14.1 Производственные запасы

2. Незавершенное производство.

В денежной форме размер незавершенного производства:

где Zобщ = 1117,7 шт. — суммарный задел по детали;

Sпр = 870 руб. — производственная себестоимость детали;

— коэффициент нарастания затрат (Зн — величина начальных затрат — затраты на сырье и материалы) руб.

3. Запас готовых деталей.

Продукция проектируемого участка находится на участке в ожидании отправки в другие подразделения завода, поэтому оборотные средства на готовые детали:

где Qсут = 1722 шт. — среднесуточный выпуск деталей;

Sцех — цеховая себестоимость

a = 2 — число смен;

b = 8 ч. — длительность смены;

То = 1,3 ч. — периодичность отправки готовых деталей.

Таблица 14.2 Нормируемые оборотные средства

15. Оценка оптимальности программы выпуска Для оценки и анализа оптимальности выбранного объема производства продукции следует определить точку безубыточности объема реализации продукции или порог рентабельности.

Порог безубыточности представляет собой объем продаж, при котором достигается покрытие полных затрат. Разность между фактическим количеством реализованной продукции и безубыточным объемом продаж — это зона прибыли, и чем она больше, тем прочнее финансовое состояние предприятия.

Важнейшим условием проведения анализа порога безубыточности является четкое разделение полных затрат предприятия на переменные и постоянные.

Таблица 15.1 Деление расходов

Точка безубыточности рассчитывается следующим образом:

Таким образом, при годовом объеме продаж (производства) равном 106 659 шт. предприятие покроет все затраты, но не получит прибыли от реализации.

Рис 15.1 Графический метод определения точки безубыточности

16. Расчет экономической эффективности проектных решений Приведенные затраты где З — приведенные затраты варианта;

С — текущие затраты (себестоимость) варианта;

К — капитальные вложения того же варианта;

Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Ен=0,15).

на единицу продукции Уровень рентабельности продукции:

Где П — прибыль, руб.

— полная себестоимость, руб.

Уровень рентабельности капитала:

Срок окупаемости:

17. Основные технико-экономические показатели Таблица 17.1 Технико-экономические показатели

Вывод Проведем анализ некоторых структурных показателей рассматриваемого в данной курсовой работе варианта выпуска изделия — крышка водомёта 200 000шт).

Необходимо проанализировать структуру состава работающих на механическом участке. Основные произодственные рабочие составляют 40,909% от общей численности работающих, вспомогательные рабочие — 31,818%, руководители, специалисты и служащие — 4,545%.

Затраты на оплату труда основных производственных рабочих в годовом фонде заработной платы всех работающих на участке составляют 59.74%, вспомогательных рабочих — 21.15%, руководителей, специалистов и служащих — 19.1%.

По проектируемому варианту с объемом выпуска 2 000 000шт. стоимость зданий и сооружений как производственного так и служебно-бытового назначения составляет 30 371 400 руб. или 22,6% от общей стоимости основных фондов, а оборудование (включая приспособления, инструмент и инвентарь) -187 700 руб. или 1,04%. Следовательно, удельный вес активной части основных фондов невелик. Такое соотношение активной и пассивной части основных фондов не способствует росту производственных мощностей, производительности труда и увеличению объемов производства.

Наибольшую долю в структуре себестоимости составляют расходы на сырье и материалы, следовательно, производство данного участка является материалоемким.

Для оценки оптимальности выбранного объема производства продукции была определена точка безубыточности 106 659шт., следовательно, участок находится в зоне прибыли, т.к. фактический выпуск составляет 200 000шт.

Чистая прибыль в планируемом году составляет руб.

Уровень рентабельности продукции составляет 74,7%. Уровень рентабельности капитала -36,66%. Показатель фондоотдачи является одним из основных при оценке эффективности капиталовложений. Критерием эффективности использования основного капитала можно считать опережение темпов роста объема произведенной продукции по сравнению с темпами роста себестоимости основного капитала. Величина фондоотдачи составляет 1,57 руб. на 1 руб. стоимости основных фондов.

На основе вышеприведенного анализа показателей можно сделать вывод, что проектируемый вариант является эффективным с экономической точки зрения.

1. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организационно-экономическое обоснование научных и технических разработок» для студентов АМФ специальностей 150 100 «А» и 101 200 «Д» всех форм обучения/НГТУ; Сост.: Т. А. Агальцова, О. С. Бронин, И. О. Муро и др. — Н. Новгород, 2003. 45с.

2. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлои деревообрабатывающего оборудования/ Минстанкопром РФ, ЭНИМС.- М.: Машиностроение, 1988. 672 с.