Организация и планирование на ремонтных заводах

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«ЧИТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(ЧитГУ) Институт технологических и транспортных систем Автотранспортный факультет Кафедра менеджмента технологических и транспортных систем

Курсовая работа

Тема: Организация и планирование на ремонтных заводах по дисциплине: Организация производства и менеджмент

Выполнил ст. гр. СДМ-03:

Нижегородцев А.Г.

Проверила: Абрамова В.Ю.

Чита 2007

Исходные данные

1. На участке слесарно-механического цеха изготавливаются детали для сборки изделия «узел». Производство — серийное.

2. Количество станков на участке, подлежащих использованию за планируемый период, .

3. Планируемый период — один месяц в текущем году — согласовывается с руководителями курсовой работы.

4. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению или восстановлению в течение планируемого периода (плановооперационные карты).

5. Проценты выполнения норм времени:

а) рабочими-станочниками ;

б) слесарями, контроллерами и пр. .

6. Номер варианта 15.

Реферат

Пз. — 50 стр., библ. — 1 наим., табл. — 15.

Номинальный фонд, эффективный фонд, прямой фонд, ритмичность, партия, рабочее место, тарифная ставка, премия, стоимость, себестоимость, заработная плата, ремонтный цикл.

Целью курсовой работы является систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных при изучении вопросов по организации и планированию на ремонтных заводах.

В курсовой работе выполнены следующие расчёты:

· Расчёт программы участка слесарно-механического цеха;

· Расчет ритмов выпуска деталей на участке;

· Определение количества деталей в партиях;

· Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест;

· Расчет численности основных рабочих;

· Расчет фондов заработной платы основных рабочих;

· Определение плановой себестоимости изготовления деталей;

· Составление плана ремонта оборудования.

Планово-операционные карты

1. Расчёт программы участка слесарно-механического цеха

2. Расчет ритмов выпуска деталей на участке

3. Определение количества деталей в партиях

4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества

рабочих мест

5. Расчет численности основных рабочих

6. Расчет фондов заработной платы основных рабочих

7. Определение плановой себестоимости изготовления деталей

8. Составление плана ремонта оборудования

Заключение

Список использованных источников

Планово-операционные карты

Таблица 1 — Планово-операционная карта № 1

Таблица 2 — Планово-операционная карта № 2

Таблица 3 — Планово-операционная карта № 3

Таблица 4 — Планово-операционная карта № 4

Таблица 5 — Планово-операционная карта № 5

1. Расчет программы участка слесарно-механического цеха

Программа участка рассчитывается по заданной номенклатуре деталей на планируемый период — 1 месяц — при 40-часовой рабочей неделе. При расчете следует учитывать количество одинаковых деталей, приходящихся на изделие (условное), а также возможный скрытый брак заготовок в пределах 5…10% и страховые заделы в размере 4…8% от расчетного количества деталей.

Для расчета программы участка предварительно рассчитываются номинальный и эффективный фонды рабочего времени оборудования.

Номинальный фонд времени одного станка может быть определен по следующей формуле

(1)

гдеобщее количество рабочих дней в октябре (включая сокращенные);

— продолжительность смены, ч;

— количество сокращенных рабочих дней в заданном месяце;

— количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;

— число смен в сутки (следует принимать двухсменную работу).

(ч).

Эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле

(2)

Где — коэффициент, отражающий время, затрачиваемое на ремонт станка, может быть принят в размере 2…4% (в зависимости от сложности станка).

(ч).

Эффективный фонд рабочего времени всего станочного оборудования на участке рассчитывается по формуле

(3)

где — заданное количество станков на участке, подлежащих использованию за планируемый период.

(ч).

Программа участка (количество комплектов деталей) слесарно-механического цеха рассчитывается по формуле

(4)

где — коэффициент, характеризующий загрузку оборудования (для серийного производства может быть принят в пределах 80…85%);

— коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно-заключительного времени (составляет 2…5%);

— заданный коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени рабочими-станочниками, %;

— заданное количество деталей i-гo наименования, необходимых для изготовления одного готового изделия;

— штучное время станочных работ по изготовлению детали i-го наименования, ч;

— величина возможного скрытого брака заготовок;

— величина страховых заделов.

Полученное значение округляется до ближайшего целого. После расчета количества комплектов определяется программа работ участка по выпуску деталей каждого наименования по следующей формуле

(5)

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

Программа по выпуску всех деталей на участке слесарно-механического цеха определяется путем суммирования

(6)

(шт.).

2. Расчет ритмов выпуска деталей на участке

Для установления ритмичности изготовления деталей партиями рассчитываются частные ритмы по каждому наименованию деталей.

Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течение планируемого периода определяется коэффициент, характеризующий долю времени работы оборудования (эффективного станочного фонда), расходуемого на их изготовление

;(7)

;

;

;

;

.

Затем определяется доля эффективного станочного фонда времени, необходимого для изготовления деталей каждого наименования

(8)

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч).

Частные ритм производства деталей каждого наименования определяются по формуле

;(9)

;

;

;

;

.

3. Определение количества деталей в партиях

Определение количества деталей в партии производится в два этапа. На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем определяются два предельно допустимых размера партии: — исходя из минимума затрат подготовительно-заключительного времени на одну деталь и — исходя из максимально допустимой длительности цикла обработки деталей партии, соответствующей заданному минимуму оборотных средств в незавершенном производстве.

Минимальный размер партии деталей данного наименования определяется по формуле

(10)

где — подготовительно-заключительное время i-ой станочной операции технологического процесса, ч;

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

Максимальный размер партии деталей определяется по следующей формуле

(11)

где — допустимо расчетный период (фонд) максимальной длительности цикла обработки партии деталей, ч;

— коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени. При последовательном движении деталей по операциям можно принять 1.

Величина определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и определяется по формуле

(12)

(ч).

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

На втором этапе в пределах найденных значений и устанавливается окончательный размер партии. При этом учитываются следующие планово-организационные требования:

1. Размер партии механической обработки ()должен быть равен или кратен размеру партии собираемых машин () в соответствии с числом партий (), т. е.

2.

(13)

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.);

(шт.).

2. Число партий () не должно быть больше 3 (в крайнем случае, 5…6).

3. Размеры партий и периодичность их повторения корректируют, соблюдая также принцип пропорциональности в производственном процессе на отдельных его стадиях и операциях.

4. Для высокопроизводительного оборудования (зубонарезные станки автоматы и пр.) размер партии должен обеспечивать загрузку станков в течение всей смены.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 6.

Таблица 6 — Расчёт размеров партий деталей

4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест

В целях упрощения расчетов следует сделать выборку из планово-операционных карт подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков и рабочих мест. Единицы измерения при этом нужно перевести из минут в часы. Результаты оформляются в таблицу 7.

Таблица 7 — Станко-часы для выполнения производственной программы

Расчет количества станков каждого наименования ведется по следующему алгоритму. Рассчитывается штучно-калькуляционное время () выполнения операций на данном станке по каждой из пяти заданных деталей. Для серийного производства

(14)

Токарный 1К62:

(ч);

(ч);

(ч);

(ч).

Шлифовальный 3А151:

(ч);

(ч).

Сверлильный 2А55:

(ч);

(ч).

Строгательный 7М36:

(ч).

Расточный 2А55:

(ч).

Сверлильный 2А150:

(ч);

(ч).

Фрезерный 6Н82:

(ч);

(ч);

(ч).

Шлифовальный 1Н82:

(ч).

Рассчитывается объем станко-часов, необходимый для выполнения производственной программы на данном станке по формуле

(15);

;

;

;

;

;

;

.

Определяется потребное (расчетное) количество станков данной марки по формуле

(16)

;

;

;

;

;

;

;

.

Полученные результаты заносятся в таблицу 8, где производится и расчет загрузки станочного оборудования.

Принятое количество станков () получают округлением расчетного числа станков () до ближайшего целого. При этом результат корректируется таким образом, чтобы общее число станков на участке соответствовало заданию Т_ст=12. Округление производится обычно в большую сторону, но может быть сделано и в меньшую. Тогда коэффициент загрузки станков будет больше 100%. В том случае намечаются мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования, например, путем частичного использования других свободных (незапланированных) смен работы.

Таблица 8 — Расчёт количества станочного оборудования и его загрузки

Коэффициент загрузки станков рассчитывается согласно формуле

(17)

;

;

;

;

;

;

;

.

В целях установления объема загрузки дополнительной смены следует определить средний коэффициент сменности для каждого типа станков. Этот коэффициент позволяет определить режим действительной работы (сменность) для данной группы станков Он рассчитывается по формуле

(18)

;

;

;

;

;

;

;

.

Расчет количества рабочих мест производится аналогично расчету количества станков по следующему алгоритму:

1. Определяется штучно-калькуляционное время выполнения операций на данном рабочем месте по каждой из пяти заданных деталей по формуле (14)

Верстак:

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч).

Специальное место:

(ч);

(ч);

(ч).

2. Общее количество человеко-часов, необходимое для изготовления деталей на данном рабочем месте определяется по формуле

(19)

;

;

.

3. Количество рабочих мест данного вида рассчитывается по следующей зависимости:

(20)

;

;

.

5. Расчет численности основных рабочих

Расчет численности основных рабочих ведется раздельно по каждой специальности и разряду. Для этого сначала необходимо рассчитать величину действительного фонда времени одного рабочего за данный месяц. Этот расчет производится в таблице 9.

Таблица 9 — Расчёт действительного месячного фонда времени одного рабочего на октябрь 2007 года

Номинальный фонд времени определяется по следующим зависимостям. В днях:

(21)

(дн.).

Номинальный фонд времени за планируемый месяц в часах определяется по формуле

(22)

Действительный фонд времени одного рабочего на планируемый период определяется следующим образом

(23)

где — планируемые целодневные потери рабочего времени. К ним относятся невыходы на работу в связи с отпусками всех видов, по болезни и т. д.

Для определения объема работы по специальностям и разрядам следует сделать выборку из планово-операционных карт в таблицу 10.

Таблица 10 — Объём работы по специальностям и разрядам

Планируемый объем работы может быть определен по следующей формуле

(24)

где — соответствует номер п/п в табл.10; i_on — количество детале-операций, выполняемых рабочими данной специальности и разряда.

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч);

(ч)

(ч);

(ч).

Списочное число рабочих данной специальности и разряда определяется по формуле

(25)

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Результаты расчетов списочного числа рабочих сводятся в таблицу 11.

Таблица 11 — Расчёт числа основных рабочих

Принятое число рабочих получают округлением расчетного числа до ближайшего целого. Принятое число рабочих может быть равно или меньше расчетного. При этом следует учитывать совмещение профессий, учеников, подростков, кормящих матерей и др. Все рабочие должны быть обеспечены работой.

6. Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет планового фонда заработной платы производится по специальностям и разрядам отдельно для работников, оплачиваемых сдельно и повременно. Прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной специальности и разряда устанавливается согласно формуле

(26)

где — часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика данной специальности и разряда, р. /шт. Выбирается из таблицы 12.

Таблица 12 — Размеры часовых тарифных ставок ОАО «Машзавод»

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

Фонд прямой заработной платы рабочих повременщиков данной специальности и разряда рассчитывается по формуле

(27)

где — количество рабочих-повременщиков данной специальности и разряда;

— часовая тарифная ставка рабочих-повременщиков данной специальности и разряда, р./ч.(табл. 12).

(р.);

(р.);

(р.).

Далее разрабатывается режим сменной работы и производится деление рабочих на бригады. Результаты сводятся в таблицу 13.

Далее производится расчет доплат, определяющих часовой фонд заработной платы каждого рабочего. К числу таких доплат относятся:

а) доплаты по сдельно-премиальной системе оплаты туда. Их общая сумма для рабочих-сдельщиков

(28)

где — процент рабочих данной профессии и разряда, охваченных сдельно-премиальной системой оплаты труда (общее количество рабочих-сдельщиков принимается за 100%);

— процент премии к сдельной заработной плате. Можно принять в размере 20…40%;

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

б) сумма доплат по повременно-премиальной системе оплаты труда рабочим-повременщикам данной профессии и разряда определяется по формуле

(29)

где — процент рабочих-повременщиков данной профессии и разряда (общее число рабочих-повременщиков составляет 100%);

— процент премий к фонду прямой заработной платы повременщиков. Можно принять в размере 15…30%;

(р.);

(р.);

(р.).

в) доплаты за бригадирство производятся в размере 100…300 р. каждому бригадиру в зависимости от количества рабочих в бригаде.

г) доплаты за работу в вечернее и определяется по формуле

(30)

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

Полученные результаты расчетов часовых фондов заработной платы рабочих вносят в таблицу 14. Общий часовой фонд заработной платы всех. Основных рабочих на участке находят путем суммирования частных фондов по бригадам:

(31)

Таблица 14 — Расчет фондов заработной платы основных рабочих за октябрь 2007 года

В заключение определяется среднемесячная заработная плата одного рабочего

(32)

где — списочное число основных рабочих на участке;

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

По данным таблицы 14 находят процент дополнительной заработной платы по участку

(33)

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

7. Определение плановой себестоимости изготовления деталей

Себестоимость изготовления детали представляет собой выраженные в денежной форме затраты на ее производство и реализацию.

При расчете плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую и полную себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляции для каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей за плановый период.

1. Расчет потребности и стоимости основных материалов

Потребность в основных материалах по каждой детали определяется исходя из величины черновой и чистовой массы, а также нормы расхода материалов.

Норма расхода основного материала представляет собой сумму черновой массы и величины отходов, неизбежных при изготовлении заготовки (отливки или штамповки).

Стоимость основного материала, необходимого для изготовления одной детали, определяется по следующей формуле

(34)

где — норма расхода материала по изготовлению i-ой детали, кг;

— цена одного килограмма материала, р.;

— масса детали, кг;

— процент, характеризующий безвозвратные потери материала (принимается в размере 3…5% от нормы расхода материала);

— цена одного килограмма отходов материала, р.;

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

2. Расчет транспортно-заготовительных расходов

Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов и полуфабрикатов. Их величина принимается в размере 2…4% от стоимости основных материалов и полуфабрикатов.

Величина транспортных расходов:

для 10.001: 1,30 р.;

для 10.002: 3,30 р.;

для 10.003: 3,51 р.;

для 10.004: 2,19 р.;

для 10.005: 1,98 р.

3. Расчет затрат на энергию для технологических целей

Затраты на энергию для технологических целей в общем виде складываются из нескольких видов затрат: на силовую энергию, топливо, сжатый воздух, пар и т. д. Для участка механической обработки деталей наибольший вес имеют затраты на силовую энергию.

Расчет затрат на одну деталь может быть выполнен по формуле

(35)

где — коэффициент, характеризующий загрузку электродвигателей станков во времени (для серийного производства — 0,6. .0,7);

— коэффициент, характеризующий одновременность работы электродвигателей. Может быть принят 0,9… 1,0;

— стоимость одного кВт/ч для производственных предприятий, р.;

— мощность электродвигателя оборудования, на котором выполняется операция, кВт;

— коэффициент полезного действия питающей электрической сети. Может быть принят 0,92. .0,95;

— коэффициент полезного действия установленных электромоторов. Может быть принят 0,85…0,9.

;

;

;

;

.

4. Расчет заработной платы и начислений на нее

Прямая заработная плата, выплачиваемая за изготовление одной детали, определяется по формуле

(36)

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до часового фонда. Доплаты могут быть приняты в размере 20. .45% от прямой заработной платы.

По статье «Дополнительная заработная плата производственных рабочих» учитываются все виды доплат до дневного и месячного фондов заработной платы. Сумма дополнительной заработной платы не может быть рассчитана прямым путем. Она определяется в целом по участку и относится на себестоимость отдельных деталей пропорционально основной заработной плате.

Доля дополнительной заработной платы (%) по отношению к основной определяется по формуле (33).

По статье «Отчисления на социальное страхование» учитываются отчисления, выплачиваемые предприятием, от суммы основной и дополнительной заработной платы в размере 26%.

4. Расчет затрат на возмещение износа специального инструмента и приспособлений

По данной статье учитываются потери средств, связанные с износом инструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерь устанавливается на основе сметы затрат, составляемой при изготовлении этих инструментов и приспособлений, в целях подготовки к освоению производства данных деталей и изделий.

Списание затрат на специальные инструменты и приспособления осуществляется в течение 3…5 лет равными долями. Эти затраты при планировании могут приниматься в определенном процентном отношении от балансовой стоимости оборудования и списываться на каждую деталь в зависимости от номенклатуры, программы выпуска и сроков списания. Суммарные затраты на специальную оснастку могут быть рассчитаны по формуле

(37)

где — расходы на изготовление специальных инструментов и приспособлений, %. В курсовой работе можно принять в размере 10… 25%;

— количество станков в i-й группе;

— балансовая стоимость одного станка данной группы, тыс. р.;

12 — количество месяцев в году;

— период, в течение которого должны списываться затраты, лет.

==32,021(тыс. р.) = 32021(р.).

Затраты по этой статье по каждому наименованию деталей определяются по формуле

(38)

где — коэффициент, характеризующий долю эффективного фонда времени станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей данного наименования. Данный коэффициент определяется по формуле (7)

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

Затраты списываемые на каждую деталь, рассчитывают по формуле

(39)

(р.);

(р.);

(р.);

(р.);

(р.).

6. Расчет цеховых и общезаводских расходов

По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитываются: заработная плата специалистов, служащих и вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование; амортизация зданий и производственного оборудования, затраты на их содержание и ремонт; расходы на охрану труда и технику безопасности и другие расходы, связанные с управлением и обслуживанием цеха.

Размер цеховых расходов при планировании может быть определен косвенным путем в процентном отношении от прямой заработной платы производственных рабочих. Величина этого отношения определяется по данным сметы цеховых расходов с исключением из нее затрат, которые рассчитываются прямым путем на изделие.

В курсовой работе величина цеховых расходов может быть принята в размере 100…200% от прямой заработной платы производственных рабочих.

Аналогично рассчитывается и величина общезаводских расходов, к которым относятся: заработная плата управленческого персонала; расходы на служебные командировки; канцелярские и почтово-телеграфные расходы; расходы на содержание и амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводского назначения и другие расходы общепроизводственного характера.

В курсовой работе величина общезаводских расходов может быть принята в размере 40…60% от прямой заработной платы производственных рабочих в зависимости от типа производства.

7. Расчет внепроизводственных расходов

К внепроизводственным относятся расходы, связанные с реализацией готовой продукции (на тару, упаковку, транспортировку до станции отправления и др.).

В курсовой работе величина внепроизводственных расходов может быть принята в размере 2…4% от фабрично-заводской (производственной) себестоимости.

Все результаты вносятся в таблицу 15.

Таблица 15 — Плановая калькуляция себестоимости изготовления деталей на участке

9. Составление плана ремонта оборудования

Техническое обслуживание оборудования на ремонтных заводах осуществляется в соответствии с заранее составленными графиками и планами. Для каждой единицы оборудования предусматриваются различные виды мероприятий: осмотры и проверки на прочность; малый, средний и капитальный ремонты.

План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для составления плана ремонта каждой единицы оборудования являются дата и вид предыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативы трудозатрат на ремонт, показатели групп ремонте-сложности оборудования и предстоящей характер использования оборудования.

Все необходимые сведения для составления плана ремонта оборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятий». График ремонта оборудования обязательно согласовывается с графиком его загрузки.

Планирование ремонтов выполняется в следующей последовательности:

1. Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла.

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного цикла.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между капитальными ремонтами. Межремонтный период — это время между двумя очередными ремонтами. Межосмотровой период — время между очередными ремонтом и осмотром или между очередными осмотрами (если между ними нет ремонта).

Если обозначить О — осмотр, М — малый ремонт, С — средний ремонт, К — капитальный ремонт, то для легких и средних станков может быть принята следующая структура ремонтного цикла:

2. Определяется длительность ремонтного цикла каждого станка по формуле

(40)

где — рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла, ч., без учета особенностей работы станков (для станков в возрасте до 10 лет принимается 24 000 ч, 10…20 лет — 23 000 ч);

— коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного 1; для серийного 1,3; для мелкосерийного и единичного 1,5);

— коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала для конструкционной стали 1; для алюминиевых сплавов 0,75; для чугуна и бронзы 0,8);

— коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и средних станков принимается 1,35; для особо тяжелых и уникальных 1,7);

— коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях механического цеха для станков с нормальной точностью 1,1; для станков с повышенной точностью 1,2).

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

3. Определяется фактическое время работы каждого станка в течение планируемого периода

3.

(41)

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

4. Руководствуясь данными учета за прошедший плановый период, для каждой единицы оборудования выявляется, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до начала планируемого периода. В курсовой работе назначается условно.

5. В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудования устанавливается вид очередного обслуживания и ремонта, а также сроки их выполнения.

Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и месяцах. В курсовой работе достаточно расчета в месяцах, который необходим для установления срока выполнения очередного ремонта и осмотра.

Межремонтный период для каждого станка определяется по следующей формуле

(42)

где, — соответственно количество средних и малых ремонтов в ремонтном цикле.

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.).

Межосмотровой период для каждого станка определяется по формуле

(43)

где — количество осмотров в ремонтном цикле.

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.);

(мес.).

6. Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих) и длительность простоя оборудования в ремонте.

Трудоемкость отдельных работ определяется по формуле

(44)

Где раб. — вид ремонтных работ (сл. — слесарные, ст. — станочные, пр. — прочие);

обс. — вид обслуживания (О — осмотр; М, С, К — соответственно малый, средний и капитальный ремонты); - категория ремонтной сложности данного станка;

— трудоемкость (нормативы времени) отдельных работ на одну ремонтную единицу.

Токарный 1К62:

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

Фрезерный 6Н82:

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.);

(ч.).

7. Составляется график планово-предупредительных ремонтов на год (табл. 16).

Следует стремиться к распределению ремонтов и осмотров в течение планового периода (года) таким образом, чтобы загрузка ремонтной службы была равномерной.

Таблица 16 — График планово-предупредительных ремонтов оборудования

Заключение

При выполнении курсовой работы сделаны следующие расчёты:

— Расчёт программы участка слесарно-механического цеха;

— Расчёт ритмов выпуска деталей на участке;

— Определение количества деталей в партиях;

— Расчёт количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест;

— Расчет численности основных рабочих;

— Расчет фондов заработной платы основных рабочих;

— Определение плановой себестоимости изготовления деталей;

Список использованных источников

1. Юматова, Е. В. Организация производства и менеджмент: Метод. указания / Е.В., Юматова. — Чита.: ЧитГТУ, 2002. — 64с.