Организация поточного производства на предприятии

Министерство образования и науки Российской Федерации Новосибирский государственный технический университет Кафедра организации производства Реферат По дисциплине «Организация производства»

Тема: Организация поточного производства на предприятии Новосибирск 2010

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1. Генри Форд — основатель поточного производства

2. Характеристика поточного производства, его виды и формы

3. Основы организации поточных линий

4. Эффективность, преимущества и перспективы развития поточного производства ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность выбранной темы заключается в том, что в поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации производства, поток имеет существенные экономические преимущества.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла, улучшении использования производственных площадей, сокращении числа цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.

Проблема заключается в том, что поточное производство имеет ряд недостатков, и при неграмотной организации их последствия могут превысить преимущества, а следовательно, экономические показатели будут существенно ниже, чем при правильной организации.

1. Генри Форд — основатель поточного производства Долгое время методам оптимизации организации производства не уделялось должного внимания. Впервые огромное значение правильной организации труда продемонстрировал на своих заводах выдающийся американский предприниматель и инженер Генри Форд. Сын небогатого фермера, он за несколько лет приобрел многомиллионное состояние и сделался одним из богатейших людей мира. Он разработал, воплотил в жизнь и довел до совершенства идею массового поточного конвейерного производства. Нет сомнений, что организация поточного производства — одно из величайших изобретений XX века, благодаря которому человечество за последние годы получило невиданный прирост материальных благ. С его повсеместным внедрением промышленность развитых стран как бы вышла на новый, качественно другой уровень и оказалась через несколько десятилетий готовой к внедрению новых высоких технологий — всеобъемлющей механизации, автоматизации и роботизации производства, то есть всего того, что принесла научно _ техническая революция 50₉₀_х годов нашего века.

В 1893 году Генри Форд собрал автомобиль на газовом двигателе. Через несколько лет Форду удалось организовать «Детройтскую автомобильную компанию», в которой он занял пост главного инженера. В 1902 году Форд отказался от своего поста, ушел из компании и с головой погрузился в конструирование нового автомобиля. В 1903 году он создал новый гоночный автомобиль «999» с двигателем в 80 л.с. В том же году было основано «Общество автомобилей Форда», в котором Генри Форд был товарищем председателя, главным инженером и директором. К 1919 году он владел 92% акций. За первый год существования компании было реализовано 1700 автомобилей. Но тогда он мечтал выпускать такое же количество машин в день.

В 1908 году была разработана конструкция недорогого, но очень надежного автомобиля, получившего наименование модели «Т». Этот автомобиль сделал Форда миллионером, знаменитостью и одним из королей американской промышленности. Форд решил сосредоточиться на массовом выпуске этой единственной модели.

К 1910 году было продано уже 10 тысяч «фордов Т», а в 1911_1912 годах — 34 тысячи. Производство стремительно набирало обороты. Форд купил в пригороде Детройта, в Хайленд_Парке, большой участок земли и начал здесь постройку огромного завода, рассчитанного на выпуск уже не тысяч, а миллионов автомобилей. Это был совершенно новый тип массового поточного производства, ранее в таких масштабах никогда и нигде не применявшийся. Именно Форд впервые сделал конвейер главной осью сборочного процесса и совершенно по-новому разработал систему разложения сложных трудоемких процессов на составные части. Он же первый осуществил идею максимально дешевого, но массового автомобиля.

Сила Форда заключалась в организации труда. Все процессы на его предприятиях, от отливки деталей до завинчивания ничтожной гайки, были рационализированы с таким совершенством, какого до него никто и никогда не достигал. Производственный поток двигался от источников сырья к готовой машине, нигде не поворачивая назад. Первоначально на заводе в Хайленд-Парке сборка автомобилей производилась при помощи рабочих бригад, которые передвигались по цеху с ручными тележками и подвозили к каждому автомобилю соответствующие части для сборки. Сборочные бригады переходили от одного автомобиля к другому и таким путем собирали весь автомобиль от начала до конца.

В усовершенствованной системе Форд оставил рабочих неподвижными, а материалы стал провозить мимо них вручную. Вскоре была устроена короткая линия для окончательной сборки машин, где части перемещались мимо рабочих с помощью механической силы. Эта система по мере дальнейшего усовершенствования превратилась в конвейер. Впервые опыт со сборочным путем был произведен в апреле 1913 года на сборке магнето. До этого один рабочий в течение девяти часов рабочего дня мог собрать от 35 до 40 магнето, то есть затрачивал на каждое около 20 минут. После введения конвейера время, затрачиваемое на сборку одного магнето, сократилось до 13 минут. Несколько дней Форд простоял возле работающего конвейера, наблюдая за каждым движением рабочих. Он заметил, что сборщикам приходится нагибаться во время работы из-за того, что конвейер располагается слишком низко. Он остановил производство и велел поднять конвейер на 8 дюймов. После этого время сборки одного магнето сократилось до 7 минут. Новые усовершенствования довели его до 5 минут. Не затрачивая средств на новые машины или материалы, одним только разложением процесса сборки на 45 простейших операций и передвижением материала мимо стоявших в достаточно удобной позе и неподвижных рабочих Форд добился поразительных результатов, увеличив производительность труда почти в 4 раза.

Вскоре конвейер был применен при сборке шасси. В результате всех усовершенствований время сборки одного шасси сократилось от 12 часов до 1 часа 33 минут. При этом процесс разделения труда был доведен буквально до предела: если один рабочий вгонял болт, то гайку ставил другой, а завинчивал ее третий.

Рабочий в фордовском производстве превратился в настоящий придаток машины. На конвейере во время работы он не мог сделать лишнего шага или движения. Инструменты его должны были располагаться так, чтобы ему не приходилось искать их или наклоняться за ними. Ритм сборки воздействовал сильнее самых свирепых надсмотрщиков. Благодаря ему Форд добивался максимальных темпов, каких только можно было достичь без ущерба для качества работы.

Однако, несмотря на это, безработные со всей Америки стремились попасть к Форду, привлеченные высокой заработной платой. Поскольку производственный процесс разбивался на простейшие операции, Форд почти не нуждался в квалифицированных рабочих. Он охотно принимал к себе людей совершенно неквалифицированных, невежественных, даже калек. Уже в 1915 году, едва ли не первым из крупных промышленников, Форд ввел 5_дневную рабочую неделю и сократил рабочий день до 8 часов.

Успех конвейерной сборки был настолько очевиден, что через некоторое время эта система была перенесена на все цеха фордовского завода. Все предприятия, вовлеченные Фордом в его производство, также должны были переходить на поточный метод. Купив однажды стекольный завод, Форд предложил местным специалистам производить зеркальное стекло для автомобилей непрерывной широкой лентой, без помощи ручного труда, механизируя все процессы от начала до конца. Через год его инженеры разработали блестящий метод полной механизации производства. По всему заводу были установлены конвейеры и новые машины. В результате завод стал выпускать 1 млн квадратных метров первоклассного зеркального стекла в год. После проведенной реорганизации это предприятие стало сберегать Форду 3 млн долларов в год.

Перестроив все производство и непрерывно наращивая его объемы, Форд достиг через несколько лет своей вожделенной мечты — каждый день на всех его заводах производилось 10 тысяч автомобилей, и все они находили сбыт.

Благодаря прекрасно отлаженной организации Форду удалось сократить цикл производства с 21 до 14 дней. Таким образом, Форд получил возможность поддерживать высокий уровень производства двумя третями прежнего капитала. При огромных масштабах его деятельности это означало десятки миллионов долларов экономии в год. [7]

2. Характеристика поточного производства, его виды и формы Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса. [8]

Принципы поточного производства:

· принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

· принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

· принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

· принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

· принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом). [2]

Признаки поточного производства:

· закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

· ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

· специализация рабочих мест;

· расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

· применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий. [1]

Предпосылки организации поточного производства:

· устойчивый спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;

· достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий;

· наличие в программе выпуска, согласованной с маркетинговой стратегией предприятия, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);

· наличие в конструкции разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;

· углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест;

· отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности;

· наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического, и организационно-планового характера. [6]

Первичным звеном поточного производства является поточная линия — группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Организация поточных линий предъявляет строгие требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечить наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Ти П-образных, круговых поточных линий (рисунок 1,2). В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные работы, универсальные манипуляторы и т. д.(Таблица 1) Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей. [3]

Рисунок 1 — Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования: а — одностороннем; б — двухстороннем [2]

Рисунок 2 — Схемы движения изделий по поточным линиям: а — разветвляющаяся; б — зигзагообразная; в — П-образная; г — Т-образная; д — замкнутая; е — многоуровневая. [2]

поточный производство линия конвейер Таблица 1. Классификация транспортных средств в поточном производстве [2]

Для организации поточного производства необходимы достаточно высокий объем производства, устойчивость номенклатуры выпускаемых изделий, высокая технологичность и стабильность конструкций, современный уровень применяемой техники и технологии производства, налаженная система материально-технического обеспечения производства, возможность синхронизации длительности технологических операций.

Организация поточного производства используется на предприятиях, выпускающих продукцию в массовых масштабах. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут найти широкое применение и на предприятиях серийного и мелкосерийного типов производства.

Классификация поточных линий:

1. По количеству закрепленных деталей:

· однономенклатурные поточные линии, на которых обрабатывается или собирается предмет одного типоразера. Эти линии применяются главным образом в условиях массового производства;

· многономенклатурные поточные линии, на которых одновременно или последовательно изготавливаются предметы различных наименований.

2. В зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования:

· однопоточные линии, когда изделия обрабатываются поштучно;

· многопоточные линии, когда изделия обрабатываются партиями.

3. По степени механизации и автоматизации производственного процесса:

· немеханизированные;

· механизированные;

· автоматические.

4. По способу поддержания и характеру ритма:

· поточные линии с принудительным, или регламентированным, ритмом. Для этих линий характерным является то, что передача детали с операции на операцию осуществляется с помощью специального транспортного устройства, с заранее заданной скоростью. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств;

· поточные линии со свободным ритмом, на которых ритм поддерживается рабочими или мастерами.

5. По степени непрерывности процесса производства:

· непрерывно-поточные линии, где все операции синхронизированы во времени. Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах;

· прерывно-поточные (прямоточные) линии, где не все операции синхронизированы. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах. Оборудование на таких линиях размещено по ходу технологического процесса. Транспортные устройства при этом не являются регуляторами темпов работы. Прерывно-поточные линии работают в свободном ритме.

6. По способу транспортировки деталей:

· линии с автоматической передачей деталей с операции на операцию;

· линии с механизированной передачей деталей с операции на операцию;

· линии с немеханизированной передачей деталей с операции на операцию.

Следует также различать линии, где операции выполняются без снятия с конвейера и с распределительным конвейером, когда конвейер осуществляет лишь доставку изделия на рабочее место, а операция выполняется после снятия изделия с конвейера. [3]

3. Основы организации поточных линий При проектировании поточных линий расчеты ряда показателей начинаются с определения такта проектируемой линии.

Тактом поточной линии r называется промежуток времени от момента запуска-выпуска одного предмета, изготавливаемого на поточной линии, до момента запуска-выпуска следующего за ним предмета. Другими словами, такт поточной линии — интервал времени между выпуском двух изделий с последней операции поточной линии или их запуском на первую операцию. Обратная величина такта — темп поточной линии, который характеризуется количеством предметов, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Средний такт поточной линии рассчитывается по формуле (1).

(1)

гдеr — такт поточной линии, ч (мин);

F_p — фонд времени поточной линии, ч (мин);

N — программа выпуска изделий в плановом периоде, шт.

(2)

гдеF_н — номинальный фонд времени, ч (мин);

f_п — общие регламентированные перерывы на поточной линии, ч (мин);

a — процент потерь времени на ремонт, осмотры и другие виды технического обслуживания оборудования линии.

Количество оборудования и число рабочих мест определяется по каждой операции, по формуле (3).

(3)

гдеW_рi — расчетное количество оборудования (рабочих мест) по каждой операции поточной линии, шт;

t_шт — норма времени на операции, мин.

Принятое количество рабочих мест или оборудования по каждой операции определяются путем округления расчетного их количества до ближайшего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования или рабочего места может быль рассчитан по формуле (4).

(4)

где — коэффициент загрузки оборудования или рабочего места;

W_прi — принятое количество оборудования или рабочих мест, шт.

Поскольку количество операций по обработке или сборке изделий может быть достаточно большим, то расчет загрузки рабочих мест более целесообразно вести табличным способом.

Таблица 2. Шаблон для расчета количества рабочих мест поточной линии

Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест с учетом возможности их многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточной линии определяется как среднесписочное, по формуле (5).

(5)

гдеb — добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение гособязанностей);

W_р.яв — явочное количество рабочих, равное количеству рабочих мест, чел;

d_см — число смен.

В связи с тем, что трудоемкость операций технологического процесса, выполняемых на поточных линиях, может существенно разниться, загрузка оборудования и рабочих бывает очень неравномерной. С целью выравнивания загрузки ведется работа по наладке синхронизации операций, которая может быть двух видов: грубая синхронизация, состоящая в разделении трудоемких операций на более мелкие или в объединении родственных операций малой трудоемкости; точная синхронизация, когда изменение трудоемкости операции достигается путем изменения режимов обработки деталей, применения специальных приспособлений и инструментов, замены оборудования, улучшения содержания трудовых операций.

Синхронизацию проводят в два этапа: на первом этапе добиваются предварительного выравнивания операций, на втором производится окончательное согласование длительности всех операций поточной линии.

При проектировании поточных линий рассчитываются параметры конвейера.

Скорость движения конвейера:

при непрерывном движении конвейера

(6)

при пульсирующем движении конвейера

(7)

гдеV — скорость движения конвейера, м/мин;

l — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, т. е. шаг конвейера, м;

t_тр — время транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

Общая длина ленты конвейера рассчитывается по формуле (8).

. (8)

Важным параметром поточной линии является длительность производственного цикла изготовления партии деталей. В отличие от других форм организации производства, в поточном производстве контрольные операции входят в состав технологического процесса как основные процессы. Длительность производственного цикла изготовления одного предмета на поточной линии определяется по формуле (9).

(9)

где — число рабочих мест на операциях технологического процесса;

— число рабочих мест контрольных операций;

— общее количество резервных зон на поточной линии.

Величина резервной зоны рассчитывается по формуле (10).

(10)

гдеt_max — максимальное отклонение от штучного времени при выполнении операции.

Резервная зона необходима в тех случаях, когда время фактической продолжительности операции значительно больше установленной нормы штучного времени, что на практике встречается довольно часто.

При передаче предметов с операции на операцию транспортными партиями длительность цикла обработки определяется по формуле (11).

(11)

гдеp — размер транспортной партии, шт.

Если при выполнении операции партия предметов снимается с ленты конвейера, то технологический цикл удлиняется, поскольку время транспортировки не перекрывается временем выполнения операции. Длительность производственного цикла в этом случае определяется по формуле (12).

(12)

гдеW — общее количество рабочих мест на поточной линии.

В общем виде для любого количества предметов поточной линии длительность производственного цикла изготовления их находится по формуле (13).

(13)

гдеn — размер партии запуска, шт.

Для обеспечения бесперебойной работы поточных линий могут быть созданы заделы — производственные запасы заготовок или составных частей изделий. Различают технологический, транспортный и страховой виды заделов. На прерывно-поточных линиях создается также оборотный межоперационный задел.

Технологический задел Z_T — это детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся в процессе обработки или сборки. Его величина определяется по формуле (14).

Где к_оп — количество операций, выполняемых на поточной линии, шт.;

— количество рабочих мест по каждой операции, шт.;

n_i — количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте, шт.

Транспортный задел Z_тр состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения. Его величина определяется по формуле (15).

(15)

где — длина рабочей части конвейера, м;

V — скорость движения конвейера, м/мин;

p — количество изделий в операционной партии, шт.

Страховой задел Z_p призван нейтрализовать отрицательное влияние на бесперебойную работу поточных линий случайных перебоев в работе оборудования и питании линий заготовками, деталями-полуфабрикатами. Его величина определяется по формуле (16).

Где — количество операций, перед которыми создается страховой задел;

— время возможного перебоя поступления изделий с данной операции, подлежащей страхованию, мин.

Оборотный межоперационный задел Z_мо, создаваемый на прерывно-поточных линиях, представляет собой количество деталей (изделий), находящихся между операциями и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Его величина определяется по формуле (17).

(17)

где — время совместной работы оборудования на обеих операциях, мин;

 — количество оборудования на подающих и потребляющих (смежных) операциях, работающего в период ;

 — норма времени выполнения операции. [3, 5, 9]

4. Эффективность, преимущества и перспективы развития поточного производства В поточном производстве в полной форме находят свое воплощение прогрессивные принципы организации. Являясь передовым методом организации производства, поток имеет существенные экономические преимущества. [3]

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла, улучшении использования производственных площадей, сокращении числа цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.

На повышение производительности труда при поточном производстве оказывает влияние ряд факторов, среди которых можно выделить следующие:

· ликвидация тяжелого физического труда и высвобождение численности рабочих на транспортных операциях, так как доставка на рабочие места полуфабрикатов и дальнейшее их перемещение осуществляются с помощью специальных транспортных средств;

· сокращение простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

· совершенствование рабочими профессиональных навыков вследствие того, что они в течение длительного времени выполняют одну и ту же операцию или часть ее;

· снижение трудоемкости процессов производства за счет применения в потоке современной техники и технологии и оптимальных режимов работы оборудования.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

· сокращение заработной платы на единицу изделия в результате повышения производительности труда и снижения трудоемкости продукции;

· уменьшение затрат на основные материалы и полуфабрикаты в результате сокращения выпуска бракованной продукции, так как создаются оптимальные условия для контроля качества полуфабрикатов;

· наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря оптимальной планировке оборудования, непрерывности и ритмичности процессов производства, пропорциональности мощностей, сокращения простоев оборудования;

· сокращение брака в результате тщательной разработки технологического процесса и режимов работы, повышения квалификации рабочих.

Показателем, наиболее просто характеризующим преимущества поточной организации производства, является сокращение продолжительности производственного цикла обработки одного изделия или транспортной партии.

Эффективность поточной организации производства определяется на этапе проектирования поточной линии и оценивается рядом показателей.

К числу важных преимуществ поточного производства относится обеспечение ритмичной работы, что, в свою очередь, обуславливает выполнение планов производства и поставок продукции. [4]

Вместе с тем поточному производству свойственны и некоторые негативные стороны: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда рабочих, обуславливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде. Дальнейшее развитие поточного производства должно быть направлено на устранение этих отрицательных явлений.

В целях сохранения высокой работоспособности рабочих на поточных линиях необходимо улучшать условия труда, учитывать требования эргономики; предусматривать расстановку рабочих на конвейере с учетом антропометрических данных, регулировать скорость конвейера, применять функциональное питание, использовать специальные меры стимуляции работоспособности: эстетизацию рабочей зоны, функциональную музыку, введение свободного ритма работы и т. д. Важно также совершенствовать оснастку, инструмент, приспособления для снятия статических напряжений при выполнении производственных операций и добиваться рационализации рабочих движений.

На некоторых заводах практикуется передача рабочему целого комплекса работ, включающих разнообразные технологические операции. Бригадам рабочих предоставляется право самостоятельно определять набор выполняемых каждым исполнителем операций. Им разрешается накопление на рабочих местах резервных деталей, позволяющих рабочему выбирать наиболее целесообразный ритм труда. В ряде случаев бригада сама определяет порядок чередования операций и направление потоков. 3]

Экономическое обоснование выполняется методом сравнения вариантов. По сравниваемым вариантам определяется годовая производственная мощность, капитальные вложения с учетом затрат на монтаж, транспортировку и дополнительные производственные площади, определяется полная себестоимость изготовления продукции, прирост прибыли, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. Обобщающим показателем является годовой экономический эффект. [4]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Основателем поточного производства является Генри Форд, который впервые применил этот метод в производстве автомобилей.

Поточное производство является передовым методом организации производства. При грамотном применении его организации могут существенно улучшить свои экономические показатели за счет увеличения производительности труда работников, сокращения производственного цикла и т. д. Была рассмотрена методология расчета основных показателей.

Но при этом нужно учитывать недостатки и применять меры по минимизации их влияния.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Макареня Т. А. Организация и планирование производства. — Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007

2. Непомнящий Е. Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.i-u.ru/biblio/archive/nepomhjashiy_ekonomika/04.aspx

3. Организация и планирование электротехнического производства. Управление электротехническим предприятием: Учеб для электротехнических специальностей вузов/ К. Т. Джурабаев, В. Е. Астафьев, О. Г. Туровец и др.; Под ред. К. Т. Джурабаева. — М.: Высш. Шк., 1989. — 367с.:ил.

4. Организация полиграфического производства: Учебное пособие / Г. В. Миронова, А. К. Ершов, Г. И. Осипова, и др.; Под ред. Г. В. Мироновой. — М.: Изд-во МГУП, 2002. 352 с. 400 экз.

5. Охезина Г. М. Организация производственной деятельности: методические указания к проведению практических занятий для студентов экономических и технических специальностей всех форм обучения. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.nntu.ru/RUS/fakyl/VECH/metod/orgprod1/part3.htm

6. Пиликов Н. П. Календарное планирование работы персонала на поточной линии при многосменном режиме работы. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.mnogosmenka.ru/pilikov/kalendar/harakter.htm

7. Поточное производство// 100 великих изобретений. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://izobreti.ru/index/0−77

8. Производственный менеджмент: Учебник для вузов. 4-е изд./ Р. А. Фатхутдинов. — СПб.: Питер, 2003. — 491с.: ил.

9. Экономика предприятий: конспект лекций. [Электронный ресурс] - Режим доступа: [http://www.referats.5-ka.ru/98/22 728/2.html