Организация производства на предприятиях машиностроения

Введение

Организация производства — это наука, опирающаяся на определенную технологию производства. Хотя техническое оформление производственных процессов на химическом и машиностроительном предприятии существенно отличаются: в одном случае продукция будет производиться внутри химических аппаратов и передаваться затем по трубопроводам, а в другом — на станках, связанных друг с другом подъемно-транспортными механизмами; но принципы организации производства будут в том и другом случае общими, независимо от отраслевой принадлежности предприятия.

Объектом изучения курсового проекта является промышленное предприятие, которое находится в состоянии разработки и вывода на рынок новых товаров. Для этого оно планирует создать новый цех на имеющейся свободной территории. Для того чтобы освоить новую продукцию на предприятии требуется осуществить комплекс работ, называемый подготовкой производства. Подготовкой производства занимаются инженеры-конструкторы, технологи и экономисты. Эти специалисты должны разработать чертежи нового изделия и технологию его производства, рассчитать величину затрат и эффективность нового производства. Их работа позволяет разработать рациональную схему размещения цеха на территории предприятия, оборудования внутри цеха, а также установить оптимальную последовательность выполнения работ в цехах и технологических операций на рабочих местах.

Предметом изучения курсового проекта являются организационные закономерности функционирования современного производства. Знание основ организации производства является актуальным для экономиста-менеджера, поскольку ему необходимо обеспечить высокую эффективность и производительность всех операций, осуществляемых персоналом и производимых оборудованием.

Основными задачами курсового проектирования являются:

Определение производственной программы;

Расчет потребного количества оборудования;

Расчет численности основного, вспомогательного и управленческого персонала;

Выбор формы организации инструментального, ремонтного, складского и транспортного хозяйства;

Составление планировки цеха;

Расчет длительности производственного цикла.

1. Исходные данные В данном курсовом проекте рассмотрены 3 изделия. Пропускная способность составляет 270 000 нормо-ч. Данные, необходимые для расчетов представлены в таблице 1.1, 1.2, 1.3, 1.4.

Для последующих расчетов принимается, что потери рабочего времени составляют 3%, коэффициент выполнения норм Квн=1,2, коэффициент загрузки оборудования Кзо=0,8.

Таблица 1.1

Характеристика изделий.

Таблица 1.2

Маршрутная карта технологического процесса изделия 1

Таблица 1.3

Маршрутная карта технологического процесса изделия 2

Таблица 1.4

Маршрутная карта технологического процесса изделия 3

Таблица 1.5

Нормы времени на ремонт 1 единицы ремонтной сложности

2. Расчет производственной программы Основанием для расчета производственной программы служит пропускная способность и производственная мощность:

(1)

ПС — пропускная способность, нормо-ч.;

tумк — трудоемкость условного машино-комплекта, нормо-ч.

шт.

шт.

шт.

шт.

3. Организация основных производственных процессов

3.1 Обоснование типа производства, выбор формы специализации Для машиностроения характерен серийный и крупносерийный тип производства. Считается, что при крупносерийном производстве объем выпуска не менее 50 тыс. штук в год.

Исследуемое предприятие относится к заводам крупносерийного производства. Оно специализируется на выпуске полностью отработанных видов продукции или отдельных узлов и деталей. Продукция изготовляется непрерывно большим объёмом в течение периода, превышающего, как правило, год. Цеха предприятия специализируются по предметному признаку, а рабочие места — по однородным операциям. Они, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В данном случае рабочие места имеют узкую специализацию (Кзо=1−10).

В исследуемом производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации. Оборудование преимущественно специальное, виды движения предметов труда — параллельно-последовательный и параллельный.

Предметная специализация участков завода делает целесообразным обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Поэтому становится возможной параллельно-последовательная или параллельная организация производственного процесса. Преимущества предметной специализации цехов по сравнению с технологической специализацией заключаются в том, что сокращаются межцеховые и внутрицеховые перевозки, сокращается длительность производственного цикла, создаются предпосылки для упрощения оперативно-календарного планирования, повышается ответственность руководителей и исполнителей за выпуск продукции высокого качества в установленные сроки.

Однако эта исследуемая форма специализации имеет и некоторые, весьма существенные недостатки. При предметной специализации цехов необходимо выравнивание производственных мощностей в соответствии с пропорциями, обусловленными характером и технологическими особенностями продукции. При изменении производственной программы могут возникнуть диспропорции, требующие перестройки всей производственной структуры.

Для удобства обработки выпускаемой продукции используются передаточные партии. Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

запуск в производство изделий партиями;

обработка одновременно продукции нескольких наименований;

закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков

3.2 Расчет потребности в основном оборудовании Расчет потребности в основном оборудовании ведется для каждого изделия по формулу (2) [1]:

(2)

ti — норма времени на обработку единицы i-го изделия на j-ой группе оборудования, нормо-ч.;

Ni — выпуск i-го изделия, шт.;

Кз — планируемый коэффициент загрузки оборудования Кз=0,8;

Квн — коэффициент выполнения норм Квн=1,2;

Кп — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, Кп=0,97.

ч Таблица 3.1

Расчет потребного количества станко-часов на программу

Таблица 3.2

Расчет потребного количества и стоимости оборудования цеха

На данном предприятии используется поточная форма организации производства. Поэтому следует создать 3 однопредметные непрерывно-поточные линии на 3 производственных участках цеха. В данном случае расчет оборудования для каждой поточной линии представлен в таблице 3.3 — 3.5.

Таблица 3.3

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 1

Таблица 3.4

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 2

Таблица 3.5

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 3

Такт непрерывно-поточной линии определяется по формуле (3) [1]:

(3)

Предварительная принудительная организационно-технологическая синхронизация продолжительностей взаимосвязанных технологических операций детали позволяет организовать непрерывно-поточную линию по ее изготовлению. На этой линии обеспечиваются непрерывность движения каждой детали и непрерывная загрузка каждого рабочего места. Но принудительная синхронизация продолжительностей технологических операций — довольно дорогое мероприятие.

Таблица 3.6

Закрепление операций за рабочими местами для 1 изделия

Таблица 3.7

Закрепление операций за рабочими местами для 2 изделия

Таблица 3.8

Закрепление операций за рабочими местами для 3 изделия

Минимальный размер партии изделий, собираемых на участке, определяется по формуле (4) [4]:

(4)

— подготовительно-заключительное время най операции сборки, мин;

— допустимые потери рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест, %.

Период чередований партий изделий (режим работы) рассчитывается по формуле (5) [4]:

(5)

— число рабочих дней в месяце;

— месячная программа изготовления изделий, шт.

Выбираем R=1 день Оптимальный размер партии изделий определяется по формуле (6) [4]:

(6)

где — удобопланируемый ритм.

Оптимальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе и удовлетворять требованию

(7)

Но для удобства перемещения принимаем оптимальный размер партии 53 шт.

Ритм непрерывно-поточной линии определяется по формуле (8):

(8)

3.3 Расчет потребности в основных рабочих Для определения списочного состава основных производственных рабочих Чопс используется формула (9) [1]:

(9)

Спр — количество единиц оборудования, шт.;

Ксм — сменность работы;

Ксп — коэффициент невыходов, Ксп=0,1.

Численность основных производственных рабочих:

Изделие 1 чел.

Изделие 2 чел.

Изделие 3 чел.

Численность основных рабочих по профессиям и разрядам работ рассчитывается по формуле (10) [1]:

(10)

t — норма времени на обработку единицы изделия, нормо-ч;

N — программа выпуска изделия, шт.;

Fэо — эффективный фонд времени основных рабочих, ч.;

Квн — коэффициент выполнения норм, Квн=1,2;

Таблица 3.9

Расчет численности основных рабочих

Из-за того что на данном предприятии создается новый цех, то возникает потребность в трудовых ресурсах. Поэтому разрабатывается план покрытия потребности в персонале:

представление заявок по вакансиям в местные и межрегиональные центры занятости (биржи труда) (источники покрытия потребности в персонале: внешние — центры обеспечения занятости);

использует услуги консультантов по персоналу и услуги специализированных посреднических фирм по найму персонала (источники покрытия потребности в персонале: внешние — посреднические фирмы по подбору персонала);

перемещение собственного персонала из недозагруженных цехов — высвобождение, переподготовка и перемещение персонала (источники покрытия потребности в персонале: внутренние — собственные внутренние источники).

3.4 Расчет потребности в основных материалах К основным материалам относятся те, из которых непосредственно изготавливается продукция, вспомогательные материалы используются для обслуживания основного производства.

Таблица 3.10

Расчет потребности и затрат на основные материалы

Таблица 3.11

Расчет потребности и затрат на вспомогательные материалы

4. Организация вспомогательных и обслуживающих процессов

4.1 Расчет потребности в ремонтном оборудовании На исследуемом предприятии применяется система планово-предупредительного ремонта. Технический осмотр выполняют с целью проверки технического состояния машин, выявления и ликвидации неисправностей и предупреждения внеплановых остановок и аварий оборудования. Осмотры производит ремонтный персонал цеха во главе с механиком цеха при обязательном участии производственных рабочих в время регламентированных перерывов. Текущий плановый ремонт включает ремонт или замену износившихся отдельных деталей машины с восстановлением ее мощности или производительности.

Он производится согласно графику ППР силами цехового ремонтного персонала с привлечением производственных рабочих. При этом поврежденный узел извлекается и заменяется на работоспособный, ремонт узла происходит в помещении ремонтного цеха. Капитальный ремонт включает ремонт или замену износившихся основных деталей, узлов машины, восстановления их первоначальной точности, мощности и производительности.

Капитальный ремонт производят 1 раз в год силами ремонтно-механического цеха с привлечением обслуживающего персонала производственного цеха. Для непрерывности производства применяются при данном виде ремонта дополнительные единицы оборудования, которые устанавливаются на резервные рабочие места. Резервные рабочие места устанавливаются непосредственно рядом с непрерывно-поточной линией.

Расчет количества ремонтных станков проводится по формуле на основании ремонтной сложности каждого вида оборудования (11) [3]:

(11)

Таблица 4.1

Ремонтная сложность оборудования

Суммарное количество единиц ремонтной сложности имеющегося оборудования определяется по формуле (12) [3]:

(12)

Re=2*11+13*45+10*11+18*5+7*4+10*9+8*6+9*1+9*2+14*1+9*1+11*1=1034 р.е.

Затем определяется количество единиц ремонтной сложности, подвергающееся различным видам ремонта:

Reкр=18*5+9*2+11*1 =119 р.е.

Reср=11*2+10*11+7*4+8*6+9*1+14*1+9*1 =240 р.е.

Reмр=13*45+10*9 =675 р.е.

Reо=Re=1034 р.е.

Определяем трудоемкость слесарных работ:

Ткрсл=119*20=2380 н-ч Тсрсл=240*10=2400 н-ч Тмрсл=675*6=4050 н-ч Тсл=8830 н-ч Расчет необходимой численности вспомогательных рабочих проводится по трудоемкости работ (13) [1]:

(13)

— суммарная трудоемкость вспомогательных работ, нормо-ч;

Fэв — эффективный фонд времени вспомогательных рабочих, (4035 ч) ч;

Квн — коэффициент выполнения норм выработки, Квн =1,1

в смену Всего 4 слесаря.

Определение необходимого оборудования для выполнения станочных работ.

Ткрсл=119*10=1190 н-ч Тсрсл=240*5=1200 н-ч Тмрсл=675*3=2025 н-ч

Тосл=1034*0,5=517 н-ч Тсл=4932 н-ч

в смену Всего 2 станочника.

Определение необходимого оборудования для выполнения прочих работ.

Ткрсл=119*1=119 н-ч Тсрсл=240*0,5=120 н-ч Тмрсл=675*0,2=135 н-ч

Тсл=374 н-ч в смену Всего 2 рабочих для прочих работ.

Расчет числа станков необходимых для ремонта электрической части станка.

Определение количество единиц ремонтной сложности, подвергающееся различным видам ремонта:

Reкр=7,5*5+4*2+11*1 =56,5 р.е.

Reср=8*2+10*11+4,5*4+3*6+7*1+10*1+5*1 =184 р.е.

Reмр=12*45+23*9 =747 р.е.

Reо=987,5 р.е.

Определение необходимого оборудования для выполнения прочих работ.

Ткрсл=56,5*12,5=706,25 н-ч Тсрсл=184*4,9=901,6 н-ч Тмрсл=747*1,2=896,4 н-ч

Тосл=987,5*0,25=246,85н-ч Тсл=2751,1 н-ч

в смену Всего 2 рабочего для ремонта электрической части станка.

4.2 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки инструмента и обоснование способа обеспечения рабочего места инструментом На исследуемом предприятии в непрерывно-поточном производстве инструмент доставляется на рабочие места техническими операционными комплектами. В данном случае обеспечивается централизованная доставка инструмента специальными рабочими с принудительной заменой изношенного инструмента в соответствии с его стойкостью. Централизованная (активная) доставка согласовывает инструментообслуживание с оперативным ходом производства, снижает расход и запасы инструмента на рабочих местах, уменьшает простой оборудования и рабочих.

Так как предприятие крупносерийного производства, то существует централизованная заточка, представляющая собой систему организации восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специальном оборудовании по типовой технологии в заточных отделениях. Также заточные отделения создаются в каждом цехе или на группу цехов в зависимости от номенклатуры и количества инструмента и расположения цехов.

Централизованная заточка сочетается с принудительной заменой инструмента, обеспечивает высокое качество заточки и большой срок службы инструмента. Замена инструмента выполняется наладчиком.

Норма износа условного инструмента принимается равной 9 часам, а трудоемкость его ремонта 2 часа.

Количество используемого для производства инструмента определяется по формуле (14) [3]:

(14)

Кмв — коэффициент машинного времени (0,7);

Низ — норма износа, ч Количество оборудования для ремонта и заточки инструмента:

Расчет количества персонала для инструментального цеха.

в смену Всего 20 человек.

Для бесперебойного обеспечения производства инструментом используется система «максимум — минимум», при этом каждый вид инструмента имеет три нормы запаса: максимальный (Zmax); минимальный (Zmin); запас в «точке заказа» (Zт.з). Нормы запаса в таком случае рассчитываются по формулам (15 — 17) [6]:

Zmax = Rдн *Tпз + Zmin (15)

Zmin = Rдн * Tс. изг (16)

Zт.з = Rдн * Tн. изг (17)

Rдн — среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт.);

Tп.з — периодичность пополнения запаса (дней);

Тс.изг и Tн. изг — время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дней).

Принимаем, что время срочного изготовления (приобретения) — 5 дней; время нормального изготовления (приобретения) — 10 дней; периодичность пополнения запаса 22 дня; среднедневная потребность в инструменте 81 штука.

Zmin = 81*5=405 шт.

Zmax = 81*22 + 405=2187 шт.

Zт.з = 81*10=810 шт.

4.3 Расчет потребности в транспортных средствах На основании того, что исследуемое производство относится к крупносерийному, то наиболее оптимальным способом транспортировки является использование электрокаров. Обрабатываемые детали транспортируются в таре от рабочего места к другому передаточными партиями, а заготовки и инструмент доставляются к рабочим местам до начала рабочего дня.

На склад материалов требуемое количество заготовок доставляется из центрального склада на грузовом автомобиле, в связи с большими габаритами используемых труб и прутков. Поэтому требуется предусмотреть широкую дорогу, ведущую к складу, для обеспечения свободного проезда транспорта.

Одним из возможных вариантов является электротележки с неподвижной платформой типа ЕК (ЭК202, ЭК202Б). Предназначены для механизации транспортных работ внутри цехов предприятий и складских помещений, перемещения в межстаночном пространстве, для подвоза грузов непосредственно к рабочим местам.

Габариты электротележки типа ЭК позволяют перемещать ее в грузовых лифтах. Управление рычажное, осуществляется водителем в положении «стоя».

Таблица 4.3

Технические характеристики электротележек с неподвижной платформой типа ЕК Расчет количества транспортных средств (электротележек).

Средний пробег электротележек принимается равным 1160 м за транспортный цикл; время разгрузки и погрузки составляет по 7 мин, а время пробега 10 мин. Номинальная грузоподъемность электротележек с неподвижной платформой ЕК-202: 2000 кг.

Количество перевозимого груза в день:

М=543 016,8+909 467,7=1 452 484,4кг

(18)

Q — грузооборот за расчетный период, т;

qч — часовая производительность транспортного средства в течение расчетного периода, ч;

ТТ — время работы транспортного средства в течение планового периода;

Kн — коэффициент неравномерности перевозок (Kн = 1,1).

Часовая производительность транспортного средства определяется по формуле (19) [2]:

(19)

qн — номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;

Kгр — коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (0,95);

Ттр — транспортный цикл, характеризующий затраты времени на погрузку, разгрузку, пробег транспортного средства по маршруту (туда и обратно), мин.

Для транспортировки заготовок используется конвейер.

Длина ленты конвейера равняется длине производственного участка: L 1p=54 м, L 2p=54 м, L 3p=54 м. Ширина ленты конвейера составляет 0,5 м.

Площадь, занимаемая конвейером.

S=54*0,5*2*3=162 м2

Шаг конвейера (20) [1]:

(20)

Скорость конвейера (21) [1]:

(21)

Часовая производительность (22) [1]:

(22)

4.4 Описание складского обслуживания На складе данного предприятия находятся, кроме заведующего складом, складские рабочие, кот занимаются складированием, учетом и выдачей материалов, инструмента, оснастки и проч.

Для определения площади склада необходимо учитывать вид заготовок и способ их хранения. Поэтому требуется рассчитать габариты (L) обрабатываемых деталей:

(23)

ТЕ — трудоемкость операции;

Vрез — средняя скорость резания.

Габариты 1-ого изделия:

L=1,04*1006,25*2,115=22,13 см

L=1,425*806,25*0,26=2,11 см Тип заготовки: пруток.

Габариты 2-ого изделия:

L=1018*16*2,5=40,7 см

L=1,425*806,25*12=137,86 см Тип заготовки: труба.

Габариты 3-ого изделия:

L=1,425*806,25*0,64=73,5 см Тип заготовки: пруток.

На основании представленных расчетов видно, что используемые длинномерные заготовки лучше хранить в штабелях. Тогда полезная площадь складов рассчитывается по формуле (24) [1]:

(24)

Zmax — максимальный складской запас, т;

Qд — допустимая нагрузка на 1 м² площади пола, т/м2 (9 т/м2).

Периодичность пополнения запаса 20 дней.

Zmax =(2,15*34 152+14,2*51 228+3,18*34 152)*20/(260*1000)=69,95 т Общая площадь склада определяется по формуле (25) [1]:

(25)

Ки — коэффициент использования площади (0,7).

Расчет площади для хранения инструментов.

Число стеллажей (26) [1]:

(26)

Z — складской максимальный запас материала, кг;

V — объем стеллажа, м3;

Кзп — коэффициент заполнения стеллажа (0,9);

q — плотность хранимого материала, кг/см3 (1,2 кг/см3).

Габариты стеллажа: длина 0,7 м, ширина 0,3 м, высота 1,9 м, количество ячеек 4.

Размер ящика для инструмента длина 0,6 м, ширина 0,6 м, высота 0,3 м, масса 9 кг.

Полезная площадь стеллажа (27) [1]:

(27)

Sст — площадь стеллажа, м2.

Общая площадь стеллажа:

Площадь для хранения вспомогательных материалов.

Из-за того, что часть материалов упакована в крупногабаритную тару (ветошь, керосин), необходимо предусмотреть место на полу для складирования подобного материала.

Диаметр одного рулона обтирочных материалов 1,5 м (площадь S=3,14*0,752=1,76 м2), диаметр бочки керосина 0,6 м (площадь S=3,14*0,32=0,28 м2). Требуемое количество бочек 10 шт., рулонов 7 шт.

S=(10*0,28+7*1,76)*1,1=16,63 м Определяем количество стеллажей для хранения оставшихся материалов:

Полезная площадь стеллажа :

Общая площадь стеллажа:

Общая площадь склада: 12,6 м².

Площадь склада готовой продукции.

Zmax =(0,95*34 152+8,54*51 228+2,14*34 152)*20/(260*1000)=41,77 т

4.5 Организация контроля Для сокращения затрат на контроль на данном предприятии используется выборочный контроль, когда контролю подвергают только часть партии. Выборочность контроля составляет 50%.

В ходе изготовления детали сам рабочий контролирует соблюдение необходимых размеров согласно техзаданию. На каждом участке установлены контрольные столы, на которых проверяется каждая партия, согласно установленному проценту выборочности.

Методы контроля специфичны для каждого участка производства и объекта контроля:

визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

измерение размеров, позволяющих определить правильность форм и соблюдение установленных размеров в материалах, заготовках, деталях, изделиях;

лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств объектов контроля;

механические испытания для определения твердости, прочности, пластичности и других параметров;

рентгенографические, электротермические, ультразвуковые, радиоизотопные, рентгеноскопические, лазерные и другие физические методы испытаний;

контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;

контроль соблюдения технологической дисциплины;

изучение качества продукции в сфере потребления и др.

Критерием готовности предприятия к выпуску продукции требуемого качества является наличие, как минимум, следующих свидетельств результатов контроля:

наличие в технологической документации полностью оформленных операций контроля (с указанием фактической полноты и глубины контроля во всех контролируемых точках и параметрах, используемых средств измерения, а также с расчетом норм на каждую контрольную операцию);

наличие заключения о полном оснащении технологических операций средствами измерения;

наличие отметок в маршрутном листе о проверке «первых» деталей;

наличие системы учета результатов контроля и выявления дефектов;

наличие системы типовых решений для принятия обоснованных действий по выявленным дефектам;

наличие заключения об эффективности системы контроля, действующей в подразделениях предприятия, в том числе соответствие чистоты в зонах, закрепляемых при монтаже и сборке продукции, и наличие утвержденной разработчиком программы испытаний продукции;

наличие заключения о полной комплектации испытательной базы необходимым оборудованием и стендами;

наличие заключения о выполнении в полном объеме мероприятий, разработанных по результатам предшествующих периодических испытаний;

наличие оценки эффективности разрабатываемых мероприятий по повышению качества продукции.

Количество контролеров определяется на основании формулы (4) [3]:

Кв — выборочность контроля 50% ;

Количество промеров на 1 деталь: 3;

Трудоемкость 1 промера: 0,1 ч.

В цехе организовано 3 поточные линии, на которых каждой из которых требуется присутствие контролера. Поэтому поблизости от конвейера будут располагаться контрольные столы. Необходимое количество столов 3шт.

Норма износа мерительного инструмента определяется в зависимости от допуска его износа (это зависит от ответственности и сложности выпускаемой продукции), среднего числа промеров на 1 микрон износа инструмента и количества возможных ремонтов (28):

Тизн=nc (p+1) (28)

Тизн — норма износа измерительного инструмента, т. е. число промеров до полного износа измерительного инструмента;

n — число промеров на 1 микрон износа (7)

с — допуск износа мерительной поверхности в микронах (25);

р — число возможных ремонтов до полного износа инструмента (3).

Тизн=7*25(3+1)=700 промеров Общий расход инструмента на планируемый период П может быть определен по формуле (29) [3]:

П=Nд*nд*Kв/Тизн (29)

Nд — числа деталей, для измерения которых применяется данный инструмент;

nд — количества промеров одной детали рабочими на рабочих местах и контролерами на пунктах проверки продукции (3).

П==119 532*3*0,5/700=256,14=257 шт

4.6 Организация энергоснабжения Основным и наиболее надежным источником питания предприятия электроэнергией является электростанции и сети районных энергосистем, у которых, кроме того, стоимость электроэнергии ниже, чем на собственных заводских электростанциях.

Рисунок 4.1. Схема энергоснабжения предприятия Для каждого цеха существует должность энергетика, который занимается общими вопроса приема, потребления, экономии и распределения получаемой электроэнергии, и электрика, занимающимся непосредственным обслуживанием станков.

4.7 Расчет численности вспомогательного персонала Таблица 4.4

Расчет численности вспомогательных рабочих

Таблица 4.5

Расчет численности рабочих инструментального и ремонтного цеха.

4.8 Расчет численности аппарата управления Каждый цех возглавляется начальником цеха, который осуществляет руководство всеми производственными участками, входящими в цех, помогая мастерам в их работе. Начальник цеха подчинен непосредственно директору предприятия и его первому заместителю — главному инженеру. Отделы заводоуправления не имеют права самостоятельно, минуя директора или главного инженера, давать задания начальнику цеха. Некоторые вспомогательные цеха подчинены соответствующим отделам заводоуправления. Так, начальник ремонтного цеха подчиняется главному механику, начальник опытного цеха нередко подчиняется главному конструктору и т. д.

Начальник цеха организует производственный процесс в цехе и возглавляет работу по организации труда, руководит работой по улучшению экономических показателей, отвечает за хозяйственную деятельность цеха и осуществляет материальное поощрение работников.

Таблица 4.6

Численность, ФЗП руководителей, специалистов и служащих

Для удобства помещения, в которых будет размещаться управленческий персонал, будут располагаться на 2 этаже здания цеха. Это сделано с целью снижения уровня шума, мешающего нормальной работе, и для более рационального использования объема здания цеха.

5. Расчет производственной площади участка Расчет потребности в основных производственных площадях производится по формуле (30) [2]:

(30)

Сприн — принятое количество единиц оборудования, шт.;

Sоб — площадь, занимаемая единицей оборудования, м2;

Кдоп — коэффициент дополнительных площадей, Кдоп=3.

Таблица 5.1

Расчет основных производственных площадей

Расчет площади ремонтного участка.

Таблица 5.2

Расчет площади ремонтного участка.

Расчет площади контрольного участка.

Габариты контрольного стола: длина 1,3 м, ширина 0,75 м.

S=(1,3*0,75)*3*3=8,87 м²

Расчет площади инструментального участка.

Таблица 5.3

Расчет площади инструментального участка

Итого общая площадь цеха составит 1228,77 м² (Sобщ=1084,77+24,13+91,76+12,6+6,63+8,87=1228,77 м2).

6. Планировка здания цеха При организации непрерывно — поточной линии требуется учитывать основные принципы, без соблюдения которых невозможно рациональное производство продукции:

Принцип прямоточности — требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении;

Принцип специализации — это создание специализированных поточных линий, предназначенных для обработки 1 изделия или технологически родственных изделий;

Принцип непрерывности — сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия;

Принцип параллельности — это параллельное движение изделий, при котором передаются изделия поштучно или передаточными партиями;

Принцип ритмичности — ритмичный выпуск продукции с линии и ритмичное повторение операций на каждом рабочем месте.

Для эффективного использования площади цеха контрольный участок располагается в конце поточной линии в целях сокращения межоперационных перерывов.

Во время создания поточных линий необходимо учитывать расположение складов, поэтому склад материалов и инструментов должен располагаться максимально близко к началу линий. Склад готовой продукции будет располагаться напротив контрольного участка.

Часть станков во время работы производит большое количество стружки, которая централизованно вывозится из цеха. Поэтому для хранения стружки и других промышленных отходов создается специальная площадка. Рядом с ней будут располагаться комната отдыха персонала, раздевалка и санузел.

Из-за того, что применяются крупномерные заготовки, применяется их подвоз на грузовом автомобиле с центрального склада. Чтобы не создавать проблем движению транспорта, дороги, прилегающие к складам, следует делать не менее 1,75 м.

Размер общей площади всех помещений на планировке цеха составил 1296,87 м², из которых:

основная — 1084,77 м²;

вспомогательная — 212,1 м².

Увеличение площади цеха произошло из-за размещения дополнительных помещений: комнаты отдыха для персонала, раздевалки, площадки для хранения промышленных отходов. Отклонение от планируемых размеров составило 68,1 м².

7. Расчет длительности производственного цикла Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в готовую продукцию.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Использование данного вида движения наиболее рационально для непревывно-поточной линии. Длительность цикла определяется по формуле [1]:

Тпарц=р?(tшт/с) + (n-p)*(tmax/c) (31)

Р — размер передаточной партии, в данном случае равен 0.

1 изделие: Тпарц= 53*(0,582/5)=6,17 ч

2 изделие: Тпарц= 53*(10,6/3+0,53)=4,06 ч

3 изделие: Тпарц= 53*(0,916/8)=6,18 ч Чтобы оценить сокращение длительности производственного цикла при параллельном движении изделий рассчитывается показатель опережения запуска, выпуска продукции при последовательном движении.

Для осуществления непрерывного процесса производства необходимо создать на каждом рабочем месте, кроме первого, технологический задел в размере 1113 изделия (21*53) — для 1 изделия; 1219 изделия (23*53) — для 2 изделия; 1272 изделия (23*53) — для 3 изделия. Тогда объем незавершенного производства составит:

для 1 изделия 1380 шт. (2,48*1113/2=1380,12);

для 2 изделия 1720 шт. (1,76*1219/2=1072,72);

для 3 изделия 1761 шт. (2,77*1272/2=1761,72).

Заключение

Узкое место — явление, при котором производительность или пропускная способность системы ограничена одной или несколькими компонентами или ресурсами. Расшивка узкого места представляет собой комплекс мероприятий, направленных на повышение пропускной способности или производительности участка.

Таблица 8.1

Мероприятия по расшивке узких мест

Список литературы

производственный предприятие оборудование специализация Организация производства на предприятиях. Н. И. Новицкий — М.: Финансы и статистика, 2004 г.

Организация, планирование и управление производством: практикум (курсовое проектирование). Н. И. Новицкий — М.: КНОРУС, 2010 г.

Расчеты экономической эффективности новой техники. К. М. Великанов — Л.: Машиностроение, 1990 г.

Организация производства. Г. Г. Серебренников. — Тамбов, издательство ТГНТУ, 2004 г.

Организация производства на предприятиях машиностроения. Н. М. Хачатурян — М.: Феникс, 2006 г.

Логистика. Т. И. Савенкова — М.: Омега-Л, 2009 г.

www.