Основные типы складских издержек

Содержание Вариант 19

1. Анализ основных типов складских издержек

2. Задача (ритмичность производства)

Список использованных источников

1. Анализ основных типов складских издержек

В процессе движения материальных ценностей между службой материально-технического обеспечения и производственными подразделениями, между цехами предприятия, а также между выпускающими цехами и службой сбыта возникает необходимость в организации складских помещений, образующих складское хозяйство предприятия. Основными задачами складского хозяйства являются:

1) бесперебойное обеспечение производства соответствующими материальными ресурсами;

2) обеспечение сохранности материальных ресурсов;

3) максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением

складских операций.

Складское хозяйство предприятия выполняет следующие функции:

приемка и хранение материальных ценностей;

подготовка их к выдаче в производство;

выдача материальных ценностей в производство в установленном порядке;

подготовка готовой продукции к отправке потребителю;

отпуск готовой продукции потребителю с оформлением необходимой документации;

организация учета движения запасов и их регулирование;

разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию складского хозяйства.

Организация складского хозяйства оказывает прямое влияние на результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, так как обеспечивает бесперебойность работы основного производства и своевременную отгрузку готовой продукции потребителю. В очередь эффективность складского хозяйства зависит, прежде всего, от складских помещений. Применение универсальных складов с низким уровнем механизации увеличивает стоимость складских операций и может привести к сбою в их работе. В то же время высокомеханизированные и специализированные внутризаводские склады позволяют добиваться высокой организации их работы.

Классификация складских помещений осуществляется по ряду признаков.

1. В зависимости от рода хранимых ценностей различают следующие внутризаводские склады: 1) материальные, 2) полуфабрикат и заготовок, 3) инструментов, 4) оборудования и запасных частей и готовой продукции, 6) хозяйственные, 7) отходов и утиля.

В свою очередь материальные склады подразделяются на склады металлов, топлива, химикатов и т. д. в зависимости от номенклатуры и объема потребляемых материалов.

2. В зависимости от характера и номенклатуры хранимых ценностей различают: универсальные и специализированные склады. На универсальных складах хранятся разнообразные по характеру материальные ценности с широкой номенклатурой (центральный материальный склад). Специализированные склады используются для хранения однородной продукции (склады лесоматериалов, чугуна и т. п.).

3. По масштабу работы склады делятся на общезаводские, обслуживающие несколько цехов, и цеховые, обслуживающие подразделения одного цеха.

4. По роли в процессе производства и подчиненности общезаводские склады подразделяются на:

1) снабженческие — подчиненные отделу материально-технического обеспечения (склады сырья, топлива, покупных полуфабрикатов);

2) производственные — подчинены производственному отделу предприятия и предназначены для хранения полуфабрикатов собственного производства (склады заготовок и полуфабрикатов собственного производства);

3) сбытовые — подчиненные отделу сбыта, хранящие готовую продукцию, подлежащую отправке потребителю (склады готовой продукции и отходов);

4) инструментальные — подчинены инструментальному отделу (ЦИС);

5) оборудования и запчастей, подчинены отделу главного механика;

6) хозяйственные, предназначены для хранения хозяйственных товаров, спецодежды.

5. Цеховые склады подразделяются на склады материалов и заготовок, инструмента (ИРК) и промежуточные — для хранения межоперационных заделов.

6. По конструктивным особенностям склады классифицируются на:

— закрытые, представляют собой одноили многоэтажные здания, отапливаемые или неотапливаемые и т. д.;

— полузакрытые склады, представляют собой навесы однои двухскатные, с подсыпкой и без подсыпки и т. д.;

— открытые — это площадки или платформы, оборудованные или необорудованные;

— специальные — это резервуары, элеваторы, бункеры, цистерны и т. п.

Количество и тип складских помещений зависят от производственной структуры предприятия, масштабов и типа производства, характера связей по кооперации с другими предприятиями. Размещение складских помещений решается с учетом требований, предъявляемых к генеральному плану предприятия, и наиболее рациональной транспортно-технической схемы. Склады необходимо оборудовать подъездными путями, погрузочно-разгрузочными и транспортными средствами, различного рода стеллажами. Они должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, бензои нефтесчетчиками, линейными мерами и т. п. Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов, характера, типа и расположения складских помещений и существующей системы транспортировки материалов.

Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузочными средствами и механизмами используют коэффициент оснащенности средствами механизации К_мех:

где q_i — грузоподъемность i-го средства механизации, т;

i=1,…, n — средства механизации;

Q_c — грузооборот склада за расчетный период, т.

Расчет необходимой вместимости складов для различных грузов является важным условием, от которого зависят размеры складов и способы механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ в них, а следовательно, и стоимость.

Общую величину запасов грузов на складах определяют как сумму текущих и страховых запасов. Для действующих предприятий размеры текущих запасов можно определить по графикам поступления и выдачи грузов со складов.

При отсутствии данных о режиме поступления (отпуска) грузов на склад вместимость склада устанавливают по величине относительного запаса (текущего и страхового), выраженного числом дней суточной потребности предприятия в данных материалах или числом дней среднесуточной отправки. Величины относительных запасов нормируют.

Если склад проектируют для хранения нескольких однородных грузов, то его общую вместимость определяют с учетом общих суммарных страховых и текущих запасов данных грузов. Расчет ведется по формуле:

где Е_скл — общая грузовместимость склада, т;

i — грузы, проходящие через склад (i=1,…, k);

q — среднесуточная потребность (или отпуск) i-го груза, т;

— нормы запаса i-го груза, текущего и страхового, соответственно, сут.; - средневзвешенные величины текущего и страхового запаса, сут.

Средневзвешенная величина текущего запаса вычисляется по формуле:

а страхового — по формуле:

Общая площадь складского помещения F_общ состоит из полезной, оперативной и конструктивной площади:

F_общ = F_пол + F_оп + F_к.

Полезную площадь склада F_пол т. е. площадь, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для хранения, можно приблизительно определить по удельным нагрузкам по формуле:

F_пол = Е_скл / е,

где е — масса груза (удельная), приходящаяся на 1 м² площади склада, т/м².

Удельная масса груза зависит от высоты укладки, рода груза (его объемной массы), прочности тары и допустимой нагрузки на перекрытия (многоэтажные склады).

Этот способ применим для расчета площадей под материалы, хранимые в закромах, штабелях, емкостях.

Размер полезной площади склада под штабелями, когда грузы уложены на поддоны или в контейнер, будет равен:

где е — грузовместимость транспортной единицы, т;

n — число рядов укладки грузов в штабеля по высоте, шт.;

l и b — длина и ширина (габаритная) транспортной единицы соответственно, м.

При хранении штучных грузов на стеллажах полезную плотя, склада определяют по формуле:

где F_ст — площадь, занимаемая одним стеллажом, м;

n_ст — количество стеллажей.

Количество потребных стеллажей определяется по формуле:

где v_я — полный объем ячейки стеллажа, м³;

m — объемная масса материала, т/м³;

к_о — коэффициент заполнения объема ячейки;

n_я — количество ячеек в одном стеллаже.

Оперативная площадь склада предназначена для обеспечения нормальной его работы и включает приемо-сдаточные и конторские помещения, отпускные и весовые площадки, проходы и проезды.

Площадь склада, занятую дорогами, проездами и проходами, определяют в зависимости от числа штабелей на складе и размеров подъемно-транспортного оборудования, перемещающегося на складе.

Площадь склада, необходимая для выполнения приемо-сдаточных и подсортировочных операций зависит от грузопотоков склада, характера грузов и объема подсортировки. Ориентировочно для крытых складов она равна 0,1−0,15 их полезной площади.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,6−0,9 м, при пользовании тележками — 1,1−1,2 м. Через каждые 20−30 м должны быть сквозные проезды по ширине ворот. Внутри склада в зависимости от его ширины устраиваются продольные проезды шириной 2,5−3 м.

Конструктивная площадь определяется конструктивными особенностями здания (перегородки, колонны, лестничные клетки и т. п.).

Размер конторских и бытовых помещений и конструктивная площадь определяются с учетом норм строительного проектирования, охраны труда и правил пожарной безопасности.

Площадь различных служебных помещений для крытых складов принимается 0,06−0,1 полезной площади. Размеры всех дополнительных площадей весьма значительны.

Общие площади складов ориентировочно определяются с учетом коэффициента использования площади склада К_исп, учитывающего дополнительные площади, т. е. F_общ = F_пол / К_исп.

Однако величины К_исп могут быть достоверно известны только для складов с типовыми решениями зданий и оборудования. Коэффициент использования для открытых складов сыпучих грузов составляет 0,4−0,6; для крытых складов при штабельном хранении и хранении в двухрядных стеллажах — 0,3−0,4; при укладке грузов в сквозные стеллажи без проходов — до 0,7.

При проектировании склада особое внимание должно быть обращено на выбор наиболее эффективных средств механизации и автоматизации складских операций. В машиностроении широко используются механизированные склады. Загрузка и разгрузка стеллажей производится с помощью подвесных или самоходных штабелеров. Детали транспортируются и хранятся в стандартной таре. В прицеховых механизированных складах элеваторного типа местами хранения деталей (технологической оснастки) являются короба, размещенные в вертикальной закрытой шахте элеваторного подъемника. Стеллаж занимает площадь в 6,5 м² и хранит 150−200 наименований деталей.

Наибольшей компактностью и эффективным использованием отличаются автоматизированные склады многоярусного хранения грузов в сборно-разборных стеллажах. Они обслуживаются пристеллажной кареткой-оператором.

При анализе работы складского хозяйства определяют следующие технико-экономические показатели: грузооборот склада, удельный вес складских расходов в себестоимости складского хранения 1 т груза, коэффициент использования площади склада, коэффициент оснащенности склада средствами механизации и др.

При анализе состояния складского хозяйства рекомендуется:

выяснить соответствие типа складских помещений роду хранимых материальных ценностей;

оценить рациональность размещения складов на территории предприятия;

проанализировать рациональность использования складских помещений;

оценить прогрессивность оборудования складских помещений и организации его ремонта;

выявить недостатки в организации тарного хозяйства;

проверить правильность установленных размеров страховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;

оценить качество подготовки материальных ресурсов к выдаче в производство;

выявить случаи сверхлимитной выдачи материалов и полуфабрикатов;

проанализировать причины несвоевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых — на производственные участки;

определить размеры и причины потерь материалов на складах;

изучить состояние учета, планирования и управления складским хозяйством.

Основными направлениями совершенствования складского хозяйства являются:

внедрение складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок;

внедрение автоматических складов, сортирующих и выдающих грузы с помощью специальных устройств с программным управлением;

широкое использование сборно-разборных складов из металлических стандартных элементов с обслуживанием самоходными штабелерами;

широкое применение стандартной сборно-разборной унифицированной тары, средств контейнеризации и пакетирования. Разработка наиболее эффективных и экономичных типовых конструкций тары, особенно «сквозной», которая может использоваться на различных этапах производственного процесса;

совершенствование системы учета и контроля движения материальных ценностей, оптимизация норм запасов;

совершенствование планирования и управления складским хозяйством на основе компьютеризации, применения экономико-математических методов и моделей;

внедрение подсистемы АСУП «Склад», позволяющей выработать оптимальные решения по управлению складским хозяйством.

На предприятиях (при техническом перевооружении и реконструкции, при строительстве новых предприятий) возникает задача распределения материалов по складам с целью рациональной организации перевозок с минимальными затратами. Имеется: m — складов в заданных пунктах (i=1,…, m), в каждом из которых может храниться k различных типоразмеров материалов (некоторые типоразмеры могут храниться и не на всех m складах); M_ih — годовой объем грузов, который может переработать (принять и выдать) i-й склад, по h-му типоразмеру (h=1,…, k); j — количество пунктов потребления (j=1,…, n); M_jh — потребность каждого j-го пункта в материале h-го типоразмера. Требуется найти, какое количество материала X_ijh h-го типоразмера нужно завозить j-й пункт потребления с i-го склада, чтобы суммарный грузопоток был минимальным, т. е. минимизировать целевую функцию:

где L_ij — расстояние между i-м складом и j-м пунктом потребления;

i — количество складов (i=1,…, m).

Ограничения задачи:

Эта задача транспортного типа решается методами линейного программирования.

Найдя значение X_ijh можно определить и общее количество материала h-го типоразмера, которое должно пройти через i-й склад (М_ih):

2. Задача (ритмичность производства)

На предприятии выполнение плана за 1-ю декаду мая характеризуется следующими данными:

Определит коэффициент ритмичности работы предприятия за декаду и выполнение плана по объему.

Решение:

Расчет коэффициента ритмичности можно провести по следующим формулам:

(1)

или (2)

где П_i — плановый выпуск продукции за анализируемый период в натуральном выражении;

А_i — недовыполнение плана по выпуску продукции в натуральном выражении в отдельный i-й период времени, дн., ч;

Ф_iн — фактический выпуск продукции в пределах плана (не выше плана) за анализируемый i-й период в натуральном выражении;

i=1,…, m — количество дней за анализируемый период.

Рассчитаем коэффициент ритмичности по формуле (1):

Рассчитаем коэффициент ритмичности по формуле (2):

Выполнение плана по объему составит:

Список использованных источников

Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. — Мн.: ФУАинформ, 2001. — 528 с.

Ильин А. И., Синица Л. М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. — Мн.: ООО «Новое знание», 2000. — 728 с.

Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: «Дашков и К», 2002. — 1012 с.

Синица Л. М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. — 2- изд., перераб и доп. — Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. — 521 с.