(117)
δ - допуск на диаметр
α - угол призмы Расчёт усилия зажима.
В данном приспособлении используется поворотный винтовой зажим с резьбой М12. Будем рассчитывать зажимную силу винта исходя из следующей формулы:
Н (118)
W — сила зажима
Mкр = = - крутящий момент
— средний диаметр резьбы
=' - угол подъема резьбы
=' - угол трения резьбовой пары Кф= 0,7 — коэффициент фиксации Данный зажим вполне удовлетворяет всем требованиям и обеспечивает необходимую зажимную силу, которая превосходит силы резания.
Точностной расчёт приспособления.
Для получения требуемой точности изготавливаемой детали в приспособлении необходимо выбрать такую схему приспособлении, при которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше или равны допустимым значениям погрешности базирования.
Погрешность приспособления вычисляется по формуле:
(119)
мм
— Допуск на размер обрабатываемого отверстия
k — Коэффициент учитывающий возможное отступление от нормального
распределения отдельных составляющих
k1 — Коэффициент погрешности базирования
— Погрешность базирования
— Погрешность закрепления
— Погрешность установки
мм (120)
Lд — длина детали
S — наибольший зазор между шпонкой приспособления и пазом стола станка
L — расстояние между осями пазов
— Погрешность износа инструмента
Расчёт слабого звена.
Самым слабым звеном приспособления является резьбовое соединение, так как на него действует большая сила при зажатии заготовки. Для того, что бы быть уверенным в надежности данного соединения необходимо произвести расчеты на допустимое усилие зажатия по условиям прочности для основной метрической резьбы:
(121)
— Сила среза
— Максимальная сила среза
— Текучесть материала резьбового соединения
QСила зажима
DДиаметр резьбы Подставляя значение в расчетную формулу, получим
4.2 Расчет режущего инструмента — сверла диаметром 6 мм.
Расчет устойчивости стержня находящегося под действием осевой силы.
Рис. 7 Расчетная схема нагружения стержня осевой силой.
Произведем расчет устойчивости стержня находящегося под действием осевой (сжимающей) силы Ро = 4200 Н (см. табл. 12 ПЗ). Для чего определим критическую длину стержня lPo, при увеличении которой его прямолинейная форма теряет устойчивость. Расчетная схема приведена на рисунке 7.
Формула для расчета критической длины стержня lPo имеет вид [6, стр. 626]:
где Вх и Ву — наибольшая и наименьшая жесткость стержня определяемая для стержня, имеющего симметричное круглое сечение, по формуле [7, стр. 346]:
где Е = 2· 105 н/мм2 — модуль упругости первого рода для быстрорестали;
d = 10,2 мм — диаметр стержня (сверла);
I — момент инерции сечения, мм4.
Подставив полученные значения Вх и Ву в выражение для расчета критической длины стержня lPo, получим:
Определим жесткость сечения сверла по формуле [7, стр. 346]:
где Вх и Ву — наибольшая и наименьшая жесткость стержня;
8,7 — безразмерный коэффициент запаса прочности [7, стр. 346];
Определим критическую длину сверла, она будет равна:
lPo = 169,4 мм > lсв = 87 мм — жесткости сверла от воздействия осевой силы, при длине рабочей части сверла до заделки lсв = 87 мм, достаточно, устойчивость сверла при заданных режимах обработки обеспечена.
Расчет устойчивости стержня находящегося под действием крутящего момента.
Произведем расчет устойчивости стержня находящегося под действием крутящего момента М = 12,2 Н· м = 12,2· 103 Н· мм (см. табл. 12 ПЗ). Для чего определим критическую длину стержня lМ, при увеличении которой его прямолинейная форма теряет устойчивость. Расчетная схема нагружения стержня крутящим моментом приведена на рис. 8.
Рис. 8 Расчетная схема нагружения стержня крутящим моментом.
Определим критическую длину стержня lPo по формуле [6, стр. 633]:
где Ву = 106 267 529 Н· мм2 наименьшая жесткость стержня (см. п. 3.
7.1 ПЗ);
М = 12,2· 103 Н· мм Определим критическую длину сверла lPo по формуле [6, стр. 633]:
lPo = 6290,7 мм > lсв = 87 мм — жесткости сверла от воздействия крутящего момента, при длине рабочей части сверла до заделки lсв = 87 мм, достаточно, устойчивость сверла при заданных режимах обработки обеспечена.
4.3 Расчет гладкого калибра скобы.
Проведем расчет гладкого калибра для контроля размера наружной цилиндрической поверхности ø100.
Определение предельных размеры вала:
Определим предельные размеры вала:
Определение данных для назначения размеров калибров.
По ГОСТ 24 853–81 для данного квалитета и интервала размеров свыше 50 до 80 мм, для одиннадцатого квалитета допуска размера изделия, находим данные для определения размеров необходимых калибров и контркалибров [8, табл.
4.1, стр. 8]:
Z1 = 0,025 мм — отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;
Y1 = 0 мм — допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;
H1 = 0,013 мм — допуск на изготовление калибра для вала ø75d11 мм;
Hр = 0,003 мм — допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
Схема расположения полей допусков калибра и контркалибра.
Построим схему расположения полей допусков калибра и контркалибра (см. рис.
9), используя данные, определенные в п. 3.
10.2 ПЗ и чертеж 4 [8, стр. 5].
Рис. 9 Схема расположения полей допусков калибра и контркалибра.
Расчет исполнительных размеров калибра — скобы.
Номинальный размер нового проходного калибра-скобы ПР равен:
Набольший размер проходного нового калибра-скобы ПР равен:
Наименьший размер проходного калибра-скобы ПР равен:
Справочник технолога—машиностроителя. Том 1. Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К., -М.: Машиностроение, 1986. -655 с.
Справочник технолога—машиностроителя. Том 2. Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К., -М.: Машиностроение, 1986. -496 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога машиностроителя. — М. Издательство стандартов, 1992. — 462 с.
Калашников С.Н., Калашников А. С. и др. Производство зубчатых колес. Справочник.
М.: Машиностроение, 1990. -463 с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно -заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. -М.: НИИТруда, 1974. -344 с.
Пономарев С. Д. Основы современных методов расчета на прочность в машиностроении. — М.: Машгиз, 1952. — 864 с.
Экономика машиностроительного предприятия. Под редакцией Писаренко Г. С. — 5-е изд. — К.: Высшая школа, 1986. — 775 с.
ГОСТ 24 853–81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски. — М.: Издательство стандартов, 1981. — 12 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1984. — 225 с.
Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. — СПб.: СЗПИ, 1998. — 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. — СПб.: СЗПИ, 2000. — 147 с.
Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1966. — 599 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник — М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. — 398 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник — М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. — 398 с.
Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. — СПб.: СЗПИ, 1997. — 30 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. / Г. В. Бектобеков, Н. Н.
Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред.
О. Н. Русака. — Л.: Машиностроение, 1989.
— 541 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. / Г. В. Бектобеков, Н. Н.
Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О.
Н. Русака. — Л.: Машиностроение, 1989. — 541 с.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред.
Ю. Д. Амирова. -
2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ.
ред. Ю. Д. Амирова. — 2-е изд.
перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.
Технологичность конструкции. Под ред. Афанасьева. М., Машиностроение, 1969 г.
