Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Формирование свойств и структуры твердых сплавов с различными пластификаторами

Диссертация: Формирование свойств и структуры твердых сплавов с различными пластификаторами
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Изучен процесс термодеструкции спирторастворимых пластификаторов (полиэтиленгликоля, поливинилацетата, их смеси) и синтетического каучука в атмосфере водорода при разных температурах в составе твердого сплава. Выявлен круговорот продуктов деструкции пластификаторов, сопровождаемый реакцией конверсии образуемого метана, что может оказывать влияние на углеродный потенциал в конечной твердосплавной… Читать ещё >

Формирование свойств и структуры твердых сплавов с различными пластификаторами (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ПРЕССОВАНИЯ И СПЕКАНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ СМЕСЕЙ
    • 1. 1. Свойства твердых сплавов, технология производства и их применение
    • 1. 2. Неоднородность свойств в твердосплавных изделиях
    • 1. 3. Анализ пластификаторов, применяемых для прессования твердых сплавов
    • 1. 4. Выбор исследуемых твердых сплавов и пластификаторов
  • 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО СПЕКАНИЯ И РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ЛАБОРАТОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПЛАСТИФИКАТОРОВ НА СВОЙСТВА ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
    • 3. 1. Характеристика основных и вспомогательных материалов и методика проведения исследования
    • 3. 2. Исследование процессов прессования твердосплавных смесей
      • 3. 2. 1. Изучение влияния пластификаторов на относительную плотность спрессованных заготовок из твердосплавных смесей
        • 3. 2. 1. 1. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на плотность заготовок из твердосплавной смеси сплава ВК
        • 3. 2. 1. 2. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на плотность заготовок из твердосплавной смеси сплава Т15К
      • 3. 2. 2. Определение показателей прессования твердосплавных смесей ВК8 и Т15К6, пластифицированных СК, ПЭГ, ПВА и ПЭГ-ПВА
      • 3. 2. 3. Определение формуемости твердосплавных смесей ВК8 и Т15К6, пластифицированных
  • СК, ПЭГ, ПВА и ПЭГ-ПВА
    • 3. 2. 4. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на упругое последействие прессовок
      • 3. 2. 4. 1. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на радиальное упругое расширение заготовок из твердосплавной смеси сплава ВК
      • 3. 2. 4. 2. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на радиально упругое расширение заготовок из твердосплавной смеси сплава Т15К
      • 3. 2. 5. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на прочность прессовок
      • 3. 2. 5. 1. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на прочность заготовок из твердосплавной смеси сплава ВК
      • 3. 2. 5. 2. Исследование влияния количества и вида пластификаторов на прочность заготовок из твердосплавной смеси сплава Т15К
    • 3. 3. Анализ влияния размеров образцов на различие усадки в направлении и в плоскости прессования
    • 3. 4. Изучение физико-химических процессов предварительного спекания твердых сплавов
      • 3. 4. 1. Спекание образцов, пластифицированных
  • 1. %масс СК, при подаче водорода противотоком
    • 3. 4. 1. 1. Анализ изменения содержания углерода в образцах, пластифицированных
  • 1. %масс СК, при спекании в противотоке водорода
    • 3. 4. 1. 2. Анализ изменения атмосферы спекания образцов, пластифицированных
  • 1. %масс СК, при противотоке водорода
    • 3. 4. 2. Спекание образцов, пластифицированных 1% масс СК, при подаче водорода прямотоком
      • 3. 4. 2. 1. Анализ изменения содержания углерода в образцах, пластифицированных 1%масс СК, при спекании в прямотоке водорода
      • 3. 4. 2. 2. Анализ изменения атмосферы спекания образцов, пластифицированных 1%масс СК, при прямотоке водорода
      • 3. 4. 3. Спекание образцов, пластифицированных 2% масс ПЭГ, в прямотоке водорода
      • 3. 4. 3. 1. Анализ изменения содержания углерода в образцах, пластифицированных 2%масс ПЭГ, при спекании в прямотоке водорода
      • 3. 4. 3. 2. Анализ изменения атмосферы спекания образцов, пластифицированных 2%масс ПЭГ, при прямотоке водорода
      • 3. 4. 4. Спекание образцов, пластифицированных 2% масс ПВА, в прямотоке водорода
      • 3. 4. 4. 1. Анализ изменения содержания углерода в образцах, пластифицированных 2%масс ПВА, при спекании в прямотоке водорода
      • 3. 4. 4. 2. Анализ изменения атмосферы спекания образцов, пластифицированных 2%масс ПВА, в прямотоке водорода
    • 3. 5. Термогравиметрический анализ деструкции
  • СК, ПЭГ и ПВА в атмосфере водорода
    • 3. 5. 1. Исследование разложения СК, ПЭГ и ПВА в атмосфере водорода с помощью термогравиметрического анализа
    • 3. 5. 2. Определение кинематических параметров деструкции СК, ПЭГ и ПВА в атмосфере водорода
  • 4. СРАВНЕНИЕ СВОЙСТВ СПЕЧЕННЫХ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ, ПЛАСТИФИЦИРОВАННЫХ СК,
  • ПЭГ, ПВА и ПЭГ-ПВА
    • 4. 1. Исследование потери массы, основных свойств и микроструктуры спеченных твердых сплавов
    • 4. 2. Лабораторное опробование твердых сплавов, полученных по новой технологической схеме
    • 4. 3. Лабораторное опробование керамических изделий, полученных с применением полимерных пластификаторов

Развитие и совершенствование технологических процессов многих отраслей народного хозяйства неразрывно связаны с применением твердых сплавов, что способствует существенному повышению эксплуатационных характеристик инструмента и производительности труда.

Твердые сплавы представляют собой композиционные материалы особого класса, обладающие высокой твердостью, износостойкостью и прочностью, которые сохраняются при сравнительно высоких температурах. Кратко можно определить их как композицию, состоящую из тугоплавкого соединения, как правило, карбида, и сравнительно легкоплавкого связующего металла.

Изделия из твердых сплавов находят все большее применение в различных отраслях техники (средний показатель предела прочности при изгибе для твердых сплавов колеблется от 1600 — 2500 МПа при твердости 85−91 HRA) в качестве режущих, износостойких, буровых или штамповых инструментов, а также для работы в условиях агрессивных сред и повышенных температур [1].

Для удовлетворения все более растущих технологических потребностей требуются изделия, получаемые за наименьшее количество операций при минимальной последующей обработке. Технология порошковой металлургии является наиболее приемлемой для решения различных технических задач не только из-за относительной дешевизны и простоты основных технологических операций, обеспечивающих получение качественных изделий необходимой формы, но и вследствие специфических свойств твердосплавных материалов.

Однако свойства твердых сплавов напрямую связаны с углеродным балансом, который определяется поведением пластификатора в процессе спекания твердосплавных изделий. С момента получения твердых сплавов была отмечена значительная неоднородность их качества, полностью неустраненная до настоящего времени. Пластины одной марки сплава в одинаковых условиях работы различаются эксплуатационной стойкостью в три-пять раз в зависимости от состава и условий их спекания, однородности по размеру составляющих сплава. Производство спеченных твердых сплавов характеризуется сложностью технологических процессов и большим числом (>30) производственных переделов и операций, каждая из которых в какой-то мере влияет на качество полуфабрикатов и, в конечном счете, на качество и однородность твердых сплавов. Заключительная операция — спекание сплавов — является наиболее ответственной и сложной и оказывает наибольшее влияние на свойства сплавов и их однородность.

Поэтому знание закономерностей спекания, а также формования твердых сплавов с различными пластификаторами необходимо. Их изучение подскажет новый подход к решению технологических задач и моделирования процесса оптимизации свойств. Наши изделия в настоящее время в ряде случаев уступают в конкурентной борьбе западным аналогам из-за отсутствия данных по процессам спекания и формования с использованием спирторастворимых пластификаторов (термопластов), которые у нас начинают применять. Понимание механизма и кинетики взаимодействия органических соединений с компонентами твердосплавной смеси, в конечном счете, обеспечит повышение качества и стабильности эксплуатационных свойств продукции.

В связи с этим работа направлена на детальное изучение влияния состава и степени полимеризации пластифицирующих добавок на технологические свойства пресс-порошка твердосплавной смеси и их влияния в процессе спекания на кинетику удаления и формирование углеродного баланса при спекании твердого сплава, что определяет и его свойства.

Работа выполнена в рамках НИОКР гранта правительства Москвы 2004;2005 гг.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1.Проведено комплексное исследование влияния пластификаторов (синтетического каучука и спирторастворимых пластификаторов (полиэтиленгликоля, поливинилацетата, их смеси в соотношении 1:1)) в количестве от 1 до 5% масс на свойства спрессованных и спеченных образцов из двух марок твердых сплавов ВК8 и Т15К6, что на данный момент в литературе не освещено. Установлены закономерности физических и химических процессов, наблюдаемых на этих операциях. Впервые предложен механизм действия полимерных пластификаторов на свойства твердых сплавов, связанный со свойствами и структурой полимерных материалов.

2. Разработана концепция повышения точности размеров конечной твердосплавной продукции. Показано, что на усадку твердых сплавов основное влияние оказывает высота спрессованного образца. С помощью математических методов численного анализа данных выявлены зависимости усадки образцов от высоты образца. Для описания полученных зависимостей выведены аппроксимирующие расчетные формулы, позволяющие находить значение усадки как функцию от высоты спрессованного образца.

3. Изучен процесс термодеструкции спирторастворимых пластификаторов (полиэтиленгликоля, поливинилацетата, их смеси) и синтетического каучука в атмосфере водорода при разных температурах в составе твердого сплава. Выявлен круговорот продуктов деструкции пластификаторов, сопровождаемый реакцией конверсии образуемого метана, что может оказывать влияние на углеродный потенциал в конечной твердосплавной продукции. Показано, что для получения твердосплавных изделий со стабильными свойствами желательно применять в качестве пластификаторов материалы, при разложении которых количество метанобразующих и окисляющих продуктов минимальное, то есть спирторастворимые пластификаторы. В противном случае необходимо применять меры для вывода продуктов деструкции из пространства печи при температуре ниже температуры начала интенсивной реакции.

4. Получены данные термогравиметрического анализа термодеструкции спирторастворимых пластификаторов и синтетического каучука вне и в составе твердосплавных смесей, которые соответствуют результатам, полученным при исследовании деструкции пластификаторовдеструкция синтетического каучука происходит в широком временном и температурном интерваледеструкция спирторастворимых пластификаторов идет в более узком временном и температурном интерваленаиболее интенсивно происходит разложение поливинилацетата.

5. На основании полученных материалов, выбраны лучшие пластификаторы из спирторастворимых — поливинилацетат и смесь полиэтиленгликоля и поливинилацетата (в соотношении 1:1). Пластификаторы опробованы на сплавах ВК8 и Т15К6. Свойства и структура полученных сплавов соответствуют ГОСТ 3882–74 и ГОСТ 9391–805. Отмечен более низкий градиент свойств у твердосплавных изделий, полученных с учетом указанных изменений в технологии, по сравнению с твердосплавными изделиями, полученных по стандартной технологии.

6. Предложенная технология изготовления изделий из твердых сплавов опробована в условиях ЗАО «Твердосплавная Компания» и «Завод Технической Керамики». Технология предполагает использование спирторастворимых пластификаторов перед операцией прессования и проведение предварительного спекания с медленной продвижкой при подаче водорода прямотоком.

7. Полная реализация работы позволит повысить точность, качество и свойства спеченной твердосплавной продукции и снизить затраты на окончательную обработку изделий.

Показать весь текст

Список литературы

  1. B.C., Чувилин A.M., Фальковский В. А. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. М.: МИСиС, 2004. -464 с.
  2. В.К., Ермаков Б. С., Лебедев Е. Л. и др. Металлы и сплавы. Справочник. Санкт-Петербург: Профессионал, 2003. -1066 с.
  3. В.И., Клячко Л. И. Твердые сплавы, тугоплавкие металлы, сверхтвердые материалы. М.: ГУП Из-во Руда и металлы, 1999. -264 с.
  4. В. И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов.-М., 1976.-264с.
  5. А.Н. Металлургия тугоплавких редких металлов. М.: Металлургия, 1986. -440 с.
  6. Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. -272 с.
  7. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. Киев: Наукова думка, 1985. -624 с.
  8. В.Н., Меркулов Л.П.Экономическая эффективность применения СМП при эксплуатации// Станки и инструменты. 1978. № 7. с. 13−15.
  9. В.И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама-карбид титана-карбид тантала (ниобия) кобальт. М.: Металлургия, 1973. -127 с.
  10. B.C., Нарва В. К. Моделирование процессов спекания твердых сплавов. Научные школы МИСиС. М.: МИСиС, 1997.
  11. И.Н., Чернявский К. С. Структура спеченных твердых сплавов. М.: металлургия. 1975. -248 с.
  12. М.М. Неоднородность твердых сплавов по содержанию углерода и ее устранение. Киев.: Наук, думка, 1975. -176 с.
  13. В.Ф. Связь растворимости и свойств твердых растворов в двойных системах карбидов. //Порошковая металлургия. 1967. № 1, с. 53−57.
  14. Г. С. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия, 1971.200с.
  15. М. М. Лисовский А.Ф., Лисовская Н. Б. Порошковая металлургия. 1969.3.
  16. М.М. Авт. свид. № 198 661. Бюл. изобр., 14.1967.
  17. A.M. Многокомпонентные металлические системы. М.: Металлургия, 1978.
  18. Р.Я., Кондрамов Ф. В. Прессование керамических порошков.-М.: Металлургия, 1968.
  19. Россия, авторское свидетельство № 1 783 853, С22С29/08, опубликовано в 1995.
  20. Россия, патент № 2 113 532, МПК6, С22С029/08, опубликован в 1998 г.
  21. Россия, патент № 2 165 473, МПК7, С22С32/00, опубликован в 2001 г.
  22. Россия, патент № 2 110 598, МПК6, С22С001/04, опубликован в1997г.
  23. Современные инструментальные материалы на основе тугоплавких соединений. Сборник научных трудов ВНИИТС. М.: Металлургия, 1985, с. 46−49.
  24. Авторское свидетельство СССР N 442 892, кл. С 22 С 29/00, 1977. 2. Качество и эффективность применения твердых сплавов: Сборник научных трудов ВНИИТС. М.: Металлургия, 1984, с. 14 -19.
  25. Россия, патент № 2 079 564, МПК6, С22С001/04, опубликован в 1996 г.
  26. Россия, патент № 2 048 569, С1, опубликован в 1995.
  27. США, патент № 3 051 566, 75−213, опубликован в 1962 г.
  28. США, патент № 3 215 510, 29−182.8, опубликован в 1965 г.
  29. США, патент № 3 994 692, 29−182.5, опубликован в 1976 г.
  30. ФРГ, патент № 1 471 078, 31В37/02, опубликован в 1972 г.
  31. ФРГ, патент № 2 222 050, В223/10, опубликован в 1973 г.
  32. ФРГ, патент № 1 533 035,31B3/32, опубликован в 1971 г.
  33. Франция, патент № 2 233 411, С22С29/00, опубликован в 1975 г.
  34. Англия, патент № 1 386 667, С7Д, опубликован в 1975 г.
  35. Англия, патент № 1 438 174, С7Д, опубликован в 1976 г.
  36. США, патент № 3 410 684,75−214, опубликован в 1968.
  37. США, патент № 3 878 592,29−95, опубликован в 1975.
  38. ФРГ, патент № 1 275 769,40ВЗЗ/02, опубликован в 1968 г.
  39. ФРГ, патент № 1 433 096,40В29/00, опубликован в 1968 г.
  40. ФРГ, патент № 1 813 533,40В39/54, опубликован в 1970 г.
  41. Франция, патент № 2 034 038, С22С29/00, опубликован в 1970 г.
  42. Франция, патент № 2 111 570, С22С39/00, опубликован в 1972 г.
  43. Франция, патент № 1 347 928, В22, опубликован в 1964 г.
  44. Франция, патент № 2 288 155, С22С, 32/00, опубликован в 1976
  45. Англия, патент № 1 404 734, С7Д, опубликован в 1975 г.
  46. США, патент № 7 059 233, F42B30/02, опубликован в 2004 г.
  47. США, патент № 5 368 630, B22F1/00, опубликован в 1994 г.
  48. США, патент № 5 298 055, B22F1/00, опубликован в 1994 г.
  49. США, патент № 4 483 905, B22F1/00, опубликован в 1984 г.
  50. США, патент № 388 191, С22С 1/04, опубликован в 1975 г.
  51. США, патент № 3 981 062, 29−182.7, опубликован в 1976 г.
  52. США, патент № 4 834 800, B22F3/0 опубликован в 1989 г.
  53. ФРГ, патент № 1 271 009, 80 В 12/05, опубликован в 1968 г.
  54. ФРГ, патент № 1 558 494,40В1/04, опубликован в 1972 г.
  55. Франция, патент № 1 543 214, С22С, опубликован в 1968 г.
  56. США, патент № 3 577 635, 29−615, опубликован в 1971 г.
  57. ФРГ, патент № 1 280 511,31B31/00, опубликован в 1968 г.
  58. Япония, патент № 659 508, B22F1/00, опубликован в 1995 г.
  59. Франция, патент № 2 204 474, В223/00, опубликован в 1974 г.
  60. М.А. Влияние пластификаторов на технологические свойства смесей. Труды ВНИИТС. М.: ВНИИТС, 1988. с. 42−45.
  61. B.C., Суворов А. С. Спирторастворимые пластификаторы.// Изв. Вузов. Цв. Металлургия. 1975. № 7. с.14−18.
  62. Е.И. Исследование процессов, развивающихся при прессовании твердосплавных порошков. Дис. канд. техн. наук М.: ВНИИТС, 1973.-173 с.
  63. Nigren P. Modern metal cutting. A practical handbook. Sandviken: Sandvik Coromant-Technical Editorial dept., 1994. p. 569.
  64. B.C., Суворов K.A. Исследование поведения пластификатора при нагреве образцов из твердых сплавов. //Изв. Вузов. Цв. Металлургия. 2003. № 5. С. 33.
  65. Г. М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969.
  66. Г. А., Лопатин В.Ю, Комарницкий Г. В. Процессы порошковой металлургии. Т.2. Формование и спекание. М.: МИСиС, 2002.368 с.
  67. Производство твердых сплавов группы ТК. Технологическая инструкция. ТИ 48−4201−3-04−87. 50с.
  68. В. Я. Кватер Л.И., Долгаль Т. В. Диагностика металлических порошков. М.:Наука, 1983. -288 с.
  69. С.С., Падалко О. В. Оборудование предприятий порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1988. 448 с.
  70. О.В., Габриелов И. П. Справочник по порошковой металлургии: порошки, материалы, процессы. Минск: Беларусь, 1988. -175 с.
  71. О.Н., Суворова С. Н., Турецкий Я. М. Порошковая металлургия. Энциклопедия международных стандартов. М.: ИПК Издательство стандартов, 1999. -312 с.
  72. П.В., Скаков Ю. А., Кример Б. И. Лаборатория металлографии. М.: Металлургия, 1965. -439 с.
  73. Л.Т. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1971.-234 с.
  74. П.А., Капцевич В. М., Косторнов А. Г., Шелег В. К., Георгиев В. П. Формирование структуры и свойств пористых порошковых материалов. М.: Металлургия, 1993. -240 с.
  75. А.А. Физико-химия полимеров. М.: Химия, 1968. 536 с.
  76. В.К., Бурлов В. В., Паниматченко А. Д., Крыжановская Ю. В. Технические свойства полимерных материалов: справочник. 2-е изд. М.: Профессия, 2005. -280 с.
  77. Ю.Д. Высокомолекулярные соединения. М.: Академия, 2005. -367 с.
  78. М.Э. Полимеры на основе поливинилацетата. Ленинград: Химия, 1983. -88 с.
  79. Шур A.M. Высокомолекулярные соединения. Изд. 2-е, переработ. И доп. Учеб. Пособие для университетов. М.: «Высш. Школа», 1971.
  80. Г. С., Высокомолекулярные соединения, № 12,74,1982.
  81. Аверко-Антонович И. Ю. Методы исследования структуры и свойств полимеров. Казань, 2002. -604 с.
  82. Э.М., Цой Б., Шевелев В. В. Структурно-статистическая кинетика разрушения полимеров. М.: УРСС, 2002. -736 с.
  83. А.Е., Герасимов В. К., Михайлов Ю. М. Диаграммы фазового состояния полимерных систем. М.: УРСС, 1998. -216 с.
  84. Р.С. Пластификаторы для полимеров. М.: Химия, 1982.200 с.
  85. А.А., Кондращенко В. И. Компьютерное материаловедение полимеров, т.1 М.: Научный мир, 1999. -273 с.
  86. В.К., Кербер М. Л., Бурлов. В. В. Производство изделий из полимерных материалов. М.: Профессия, 2004. -464 с.
  87. Д.В. Методика расчета отклонений параметров прессования для точности изделия. М.: Труды ВНИИТС, 1975. № 15. с. 145 151.
  88. Н.С. Численные методы. М.: ЛБЗ, 2003. -632с.
  89. М.П. Численные методы. Учебное пособие для ВУЗов. М.: Академия, 2004. -384 с.
  90. И.К., Попова З. Е. Нормирование точности в машиностроении. М.: УРСС, 1995. -292 с.
  91. B.C., Эйхманс Э. Ф., ФальковскийВ.А. и др Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник .М.: Машиностроение, 1988. -368 с.
  92. М.Н. Теория деструкции высокомолекулярных и полимерных материалов. М.: Химия, 1958. -253 с.
  93. А .Я. Новое топливо из природного газа// Путь в науку. Научно-естественный журнал для молодежи. 2006. № 1(2).
  94. С.Р. Высокомолекулярные соединения нефти. М.: Химия, 1964.
  95. М.М., Лукомская А. И. Механические испытания каучука и резины. М.: Химия, 1968.
  96. Л.И., Кудря Н. А., Зотова Г. М., Блюменфельд А. В., Шочина М. М. Термическое разложение пластификаторов в процессе спекания твердых сплавов. М.: Металлургия. 1981. ВНИИТС, Сб. № 22. с. 114−121.
  97. С.И. Краткий очерк истории химии. Ростов н/Д: Изд-во Рост, ун-та, 2006,-112 с.
  98. Grassie N. Chemistry of high Polymer degradation processes. London. Butterworths Scientific Publications, 1956. p. 255.
  99. А.В. Об универсальных методологических принципах построения математических моделей// Ломоносовские чтения. Социологический факультет МГУ им. М. В. Ломоносова. 2003. Аспиранты. Т. № 1.1. ПРИЛОЖЕ НИЯ1. Щцложение. i1. Утверждаю
  100. Директор ЗАО «Твердосплавная компания»
  101. И.В. 01 сентября 20 061. Протоколоб опробованной технологии предлагаемой Московским государственным институтом стали и сплавов
  102. Разработанная МИСиС модифицированная технология получения твердых сплавов ВК8 и Т15К6 прошла опытную проверку в условиях ЗАО «Твердосплавная компания».
  103. Структура и свойства сплавов соответствуют ГОСТ 3882–74 и ГОСТ 9391–80 для этих марок сплавов.1. Сердюченко К.Ю.2
  104. Утверждаю Генеральный директор технической керамики" V Вепринцев КБ. I 01 сентября 20 061. Протоколоб опробованной технологии предлагаемой Московским государственным институтом стали и сплавов
  105. Разработанная МИСиС модифицированная технология получения керамики на основе оксида алюминия прошла опытную проверку в условиях ООО «Завод технической керамики».
  106. Структура и свойства керамики соответствуют ГОСТ 26 630–85.
  107. ООО «Завод технической От МИСиС: керамики»:
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!