Агрегатный участок АТП по ремонту амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Введение Для проектирования технологических процессов необходима базовая, руководящая и справочная информация.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов — корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

амортизатор ремонт автотранспортный

1.2 Характеристика авторемонтного предприятия Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) и с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР, норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Агрегат направляется в КР, если:

— Базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;

— Работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономически нецелесообразно.

— Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществляется представителем ремонтного предприятия, который проверяет его комплектность и соответствие техническим требованиям.

1.3 Характеристика автотранспортного средства Автомобиль ЗИЛ — 130 — тягач с бортовой платформой и базой 3800 мм, предназначенный для перевозки грузов по автомобильным дорогам с твердым покрытием, а так же по полевым дорогам, если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость. Автомобиль изготовлен в исполнении У по ГОСТ 15 150–69 и является базовым.

Таблица 1 Техническая характеристика автомобиля

Эксплуатация автомобиля рассчитана на температуру окружающей среды от плюс 50 до минус 40 єC, относительной влажности воздуха да 80% при 20 єС, запыленности воздуха до 1,5 г/м³, средней скорости ветра до 20м/с и в районах, расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря, при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

2.1.1 Тип и количество подвижного состава Тип АТС — Автомобиль ЗИЛ — 130

Количество автомобилей в ПАТО — 280 ед.

2.1.2 Средний суточный пробег и техническое состояние подвижного состава Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава задано в исходных данных задания на дипломное проектирование.

Средний суточный пробег — 205 км Отношение «Старых» и «новых» автомобилей — (0×100) %

Под «новым» автомобилем понимается автомобиль прошедший не более 80% пробега до КР, а под «старым» автомобилем понимается автомобиль прошедший более 80% до КР или автомобиль прошедший один или несколько КР.

2.1.3 Категория условий эксплуатации и природно-климатические условия Категория условий эксплуатации — 3

Условия движения ТС — в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.

Дорожные покрытия — цементобетон, асфальтобетон, битумоминеральные смеси.

Тип рельефа местности — равнинный, слабохолмистый.

Природно-климатический район по ГОСТ 16 350−80−27-II7 (Умеренный))

Природно-климатическими условиями является:

— умереный климат при среднесуточной температуре воздуха в январе от -8 градусов до -4 градусов по Цельсию, а в июле от +24 градусов до +28 градусов по Цельсию при среднемесячной относительной влажности воздуха 65% и более.

Климат на территории умеренного района — умеренно-континентальный и характеризуется мягкой и малоснежной зимой, умеренно теплым летом и короткими теплыми переходными периодами. Безморозный период длится около 120 дней. Местность характеризуется по режиму влажности как сухая.

2.1.4 Режим работы подвижного состава, ТО и ремонта Режим работы подвижного состава:

Рабочих дней- 305 дней Количество рабочих смен — 1

Режим работы агрегатного участка:

Рабочих дней- 253 дней Количество рабочих смен — 1

Длительность рабочей смены — 8 часов.

Вид технического обслуживания и ремонта — планово-предупредительный В соответствии с Положением для автомобилей марки ЗИЛ — 130

Ресурс до капитального ремонта — 190 тыс.км.

Нормативная трудоемкость (по табл. 2.2 [1]):

— ЕО — 0,45 чел. час

— ТО-1 — 2,7 чел. час

— ТО-2 — 10,8 чел. час

— ТР — 3,6 чел. час/1000 км.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава 1 категории условий эксплуатации (по табл. 1 [2]):

— нормативная периодичность ТО-1 — 4000 км;

— нормативная периодичность ТО-2 — 16 000 км.

2.2 Расчет коэффициентов корректирования

2.2.1 Расчет коэффициентов корректирования учитывающего климатический район и агрессивность окружающей среды коэффициент корректирования (К₃) рассчитывается по формуле:

для капитального ремонта:

(2.1)

где:

К^1кр₃ — коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]).

К^2кр₃ — коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 1 (по табл. 2.10. [1]).

для технического обслуживания:

(2.2)

где:

К^1то₃ — коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата, принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1])

К^2то₃ — коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды, принимаем 0,9 (по табл. 2.10. [1]).

для трудоемкости:

(2.3)

где:

К^1т₃ — коэффициент, корректирования учитывающий эксплуатацию автобусов в районе умерено-теплого климата. принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]);

К^2т₃ — коэффициент, корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды. принимаем 1,0 (по табл. 2.10. [1]).

2.2.2 Расчет коэффициентов корректирования (К₄) с учетом степени изношенности подвижного состава для корректирования периодичности:

(2.4)

где:

К^пн₄ — коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для новых ТС, принимаем 1,4 (по Табл. 2.11. [1]);

К^пс₄ — коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для старых ТС, принимаем 1,3 (по Табл. 2.11. [1]);

А₁ — процент новых ТС, по заданию 0%;

А₂ — процент старых ТС, по заданию 100%.

для корректирования трудоемкости:

(2.5)

где:

К^тн₄ — Коэффициент корректирования трудоемкости для новых ТС принимаем 1,3 по табл. 2.11. [1];

К^тс₄ — Коэффициент корректирования трудоемкости для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2.11. [1];

А₁ — Процент новых ТС, принимаем 60%(по заданию);

А₂ — Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

для корректирования простоев:

(2.6)

где:

К^прн₄ — Коэффициент корректирования простоев для новых ТС, принимаем 1,3 по табл. 2.11. [1];

К^прс₄ — Коэффициент корректирования простоев для старых ТС, принимаем 1,4 по табл. 2.11. [1];

А₁ — Процент новых ТС, принимаем 60% (по заданию);

А₂ — Процент старых ТС, принимаем 40% (по заданию).

2.2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО

(2.7)

где:

L_М — Периодичность (пробег) уборочно-моечных работ при ЕО;

П^м — Количество дней через которые выполняются УМР, принимаем 0,45 чел· ч (по табл. 2.2 [1]);

L_СС — Среднесуточный пробег, 205 км (по заданию).

2.5 Расчет производственной программы

2.5.1 Корректирование периодичности

L₁ = L^Н₁ · К^то₁ · К^то₃ = 4000 · 1,0 · 1,0 = 4000 км, (2.8)

L₂ = L^Н₂ · К^то₁ · К^то₃ = 16 000 · 1,0 · 0,9 = 14 400 км, (2.9)

L_КР = L^Н_КР · К^КР₁ · К^КР₂· К^КР₃· К^П₄ =

= 190 000 · 0,8 · 1,0 · 0,9 · 1,3 = 177 840 км, (2.10)

где:

L₁, L₂, L_КР — Откорректированная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР;

L^Н₁, L^Н₂, L^Н_КР — Нормативная периодичность для ТО-1, ТО-2, КР, принимаем для ТО-1 4000 км по табл. 2.1 [1], для ТО-2 16 000 км по табл. 2.1 [1], для КР 190 000 км (по табл. 2.3 [1]);

К^то₁, К^то₃ — Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 1 (по табл. 2.10 [1]), климатический район и агрессивность окружающей среды, принимаем 1,0 (по табл. 2.10 [1]);

К^КР₁, К^КР₂, К^КР_3, — Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 табл. 2.8 [1], модификацию подвижного состава, принимаем 1 табл. 2.9 [1], степень изношенности, климатический район и агрессивность окружающей среды принимаем 0,9 табл. 2.10 [1];

К^П₄ — Коэффициент корректирования простоя, принимаем 1,3 (по табл. 2.11 [1]).

Откорректированную периодичность необходимо привести к среднесуточному пробегу по формулам:

(2.11)

(2.12), (2.13)

(2.14)

(2.15)

(2.16)

(2.17)

где:

n₁, n₂, n_КР — Расчетный коэффициент привидения для ТО-1, ТО-2 и КР;

n ^П₁, n ^П₂, n ^П_КР — Принятый коэффициент приведения для ТО-1, ТО-2, и КР;

L₁, L₂, L_КР — Откорректированная периодичность ТО-1,ТО-2, КР;

L^П₁, L^П₂, L^П_КР, L^П_М — Принятая периодичность ТО-1, ТО-2, КР и УМР;

L_СС — Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию).

2.5.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл Расчет производиться по формулам:

t₁ = t^Н₁ · К^Т₂ · К^Т₅ · К¹_М = 2,7 · 0,8 · 0,95 · 0,3 = 0,6 чел· ч, (2.18)

t₂ = t^Н₂ · К^Т₂ · К^Т₅ · К²_М = 10,8 · 0,8 · 0,95 · 0,8 = 6,5 чел· ч, (2.19)

t_М = t^Н_М · К^Т₂ · К^Т₅ · К^М_М =

= 0,45 · 0,8 · 0,95 · 0,9 = 0,3 чел· ч, (2.20)

t_ТР = t^Н_ТР · К^Т₁ · К^Т₂ · К^Т₃ · К^Т₄· К^Т₅ =

= 3,6 · 0,8 · 1 · 1,4 · 1,4 · 0,95 = 5,36 чел· ч/1000 км, (2.21)

где:

t₁, t₂, t_М — Трудоемкость ТО-1, ТО-2, УМР за цикл;

t_ТР — Удельная трудоемкость ТР за цикл;

t^Н₁, t^Н₂, t^Н_М — Нормативная трудоемкость ТО-1 принимаем 2,7 чел· ч (по табл. 2.2 [1]), ТО-2 принимаем 10,8 чел· ч (по табл. 2.2 [1]), УМР принимаем 0,45 чел· ч (по табл. 2.2 [1]) за цикл;

t^Н_ТР — Удельная, нормативная трудоемкость ТР за цикл принимаем 3,6 чел· ч (по табл. 2.2 [1]);

К^Т₁ — Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ, принимаем 0,8 (по табл. 2.8 [1]);

К^Т₂ — Коэффициент корректирования учитывающий климатическую зону и окружающую среду, принимаем 1,0 (по табл. 2.9 [1]);

К^Т₃ — Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,0 (по табл. 2.10 [1]);

К^Т₄ — Коэффициент корректирования учитывающий модификацию ПС, принимаем 1,4 (по табл. 2.11 [1]);

К^Т₅ — Коэффициент корректирования учитывающий масштаб производства, принимаем 0,95 (по табл. 2.12 [1]);

К¹_М — Коэффициент механизации ТО-1, принимаем 0,3 [3];

К²_М — Коэффициент механизации ТО-2, принимаем 0,8 [3];

К^М_М — Коэффициент механизации УМР, принимаем 0,9.

2.5.3 Расчет простоев при технических взаимодействиях за цикл Определяются простои по формулам:

(2.22)

(2.23)

(2.24)

где:

Д_К — Простой на КП ремонте;

Д_Т — Время на транспортировку до АРП и обратно;

Д_ТО-ТР — Удельные простои на ТО и ТР

Д^Н_К — Нормативный простой на КР, принимаем 22 дн. (по табл. 2.6 [1]);

Д^Н_ТО-ТР — Удельные нормативные простои на ТО и ТР, принимаем 0,55 дн./1000км (по табл. 2.6 [1]);

К_СМ — Коэффициент сменности, учитывающий время выполнения работ по ТО и ТР в межсменное время, принимаем 0,8 [2];

К^ПР₄ — Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности, принимаем 1,3 (по табл. 2.11 [1]);

П_Т — Процент на транспортировку, принимаем 15%.

2.5.4 Расчет коэффициента технической готовности парка Рассчитывается по формулам:

(2.25)

(2.26)

(2.27)

где:

б_Т — Коэффициент технической готовности;

Д_Э.Ц. — Число дней эксплуатации за цикл;

Д_Э.Р. — Число дней простоя КР, ТР, ТО за цикл;

L^П_КР — Принятая периодичность КР, принимаем 180 400 км из п. 2.5.1;

L_СС — Среднесуточный пробег, принимаем 205 км по заданию;

Д_К — Простой на КП ремонте, принимаем 21 дн (с помощью перемножения коэффициентов из табл. 2.6[1] и табл.2.12 [1]);

Д_ТО-ТР — Удельные простои на ТО и ТР, принимаем из п. 2.5.3.

2.5.5 Расчет коэффициента использования парка Рассчитывается по формуле:

(2.28)

где:

б_И — Коэффициент использования парка;

б_Т — Коэффициент технической готовности, принимаем 87% из п. 2.5.4);

Д_Г — Число дней работы ПС, принимаем 365 дн. из п. 2.5.4;

Д_И — Число календарных дней в году, принимаем 365 дн.;

К₄ — Коэффициент простоя по эксплуатационным причинам, принимаем 0,93.

2.5.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году Рассчитывается по формуле:

(2.29)

(2.30)

где:

з — Переводной коэффициент от цикла к году;

L_Г — Годовой пробег автомобиля, км;

L^П_КР — Принятая периодичность КР, принимаем 180 400 км из п. 2.5.1;

Д_Т — Число дней работы в году, принимаем 365 дн.;

L_СС — Среднесуточный пробег, принимаем 205 км (по заданию);

б_И — Коэффициент использования парка, принимаем 80,9% из п. 2.5.5.

2.5.7 Расчет количества технических воздействий за цикл Рассчитывается по формуле:

(2.31)

(2.32)

(2.33)

(2.34)

где:

N_КР — Количество КР за цикл;

N₂ — Количество ТО-2 за цикл;

N₁ — Количество ТО-1 за цикл;

N_М — Количество УМР за цикл;

L_Ц — Цикловой пробег, принимаем 180 400 км из п. 2.5.1;

L^П_КР — Принятый пробег до КР, принимаем 180 400 км (из п. 2.5.1.);

L^П₂ — Принятый пробег до ТО-2, принимаем 16 000 км (из п. 2.1.4.);

L^П₁ — Принятый пробег до ТО-1, принимаем 4000 км (из п. 2.1.4.);

L^П_М — Принятая пробег до УМР, принимаем 92,25 км (из п. 2.5.).

2.5.8 Расчет технических воздействий за год Рассчитывается по формуле:

?N_КР = N_КР · з · А_И = 1 · 0,33 · 280 = 92,4 (2.35)

?N₂ = N₂ · з · А_И = 10 · 0,33 · 280 = 924 (2.36)

?N₁ = N₁ · з · А_И = 33 · 0,33 · 280 =3050 (2.37)

?N_М = N_М · з · А_И = 1955 · 0,33 · 280 = 180 642 (2.38)

?N_Д-1 = 1,1 · ?N₁ + ?N₂ = 1,1 · 3050 + 924 = 4279 (2.39)

?N_Д-2 = 1,2 · ?N₂ = 1,2 · 924 = 1109 (2.40)

где:

?N_КР — Количество КР за год на парк автомобилей;

?N₂ — Количество ТО-2 за год на парк автомобилей;

?N₁ — Количество ТО-1 за год на парк автомобилей;

?N_М — Количество УМР за год на парк автомобилей;

?N_Д-1 — Количество Д-1 за год на парк автомобилей;

?N_Д-2 — Количество Д-2 за год на парк автомобилей;

N_КР — Количество КР за цикл, принимаем 1 (из п. 2.5.7.);

N₂ — Количество ТО-2 за цикл, принимаем 10 (из п. 2.5.7.);

N₁ — Количество ТО-1 за цикл, принимаем 33 (из п. 2.5.7.);

N_М — Количество УМР за цикл, принимаем 1955 (из п. 2.5.7.);

з — Переводной коэффициент, принимаем 33,55(из п. 2.5.6.);

А_И — Количество машин в парке, принимаем 280 ед. по заданию.

2.5.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки Определяется суточная программа на парк автомобилей по формуле:

(2.41)

(2.42)

(2.43)

(2.44)

(2.45)

где:

N^с₂ — Суточная программа ТО-2

N^с₁ — Суточная программа ТО-1

N^с_М — Суточная программа УМР

N^с_Д-1 — Суточная программа Д-1

N^с_Д-2 — Суточная программа Д-2

?N₂ — Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93 940 (из п. 2.5.8);

?N₁ — Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310 002 (из п. 2.5.8);

?N_М — Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18 365 270 (из п. 2.5.8);

?N_Д-1 — Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434 942 (из п. 2.5.8);

?N_Д-2 — Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112 728 (из п. 2.5.8);

Д³_Г — Количество дней работы зоны для обслуживания автомобиля, принимаем 365 дн. (из п. 2.5.5).

2.5.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год Здесь рассчитываем трудоемкость работ разных видов обслуживания по формулам:

(2.46)

(2.47)

(2.48)

(2.49)

(2.50)

(2.51)

(2.52)

(2.53)

(2.54)

(2.55)

(2.56)

(2.57)

где:

Т₁ — Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО-1

Т₂ — Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО-2

Т_ТР — Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТР Т_M — Трудоемкость за год на парк автомобилей для УМР Т_Д-1 — Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д-1

Т_Д-2 — Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д-2

?Т_Д — Общая трудоемкость диагностических работ при обслуживании;

Т^Д₁ — Трудоемкость диагностики при ТО-1;

Т^Д₂ — Трудоемкость диагностики при ТО-2;

Т^Д_КР — Трудоемкость диагностики при КР;

?N₂ — Количество ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем 93 940 (из п. 2.5.8);

?N₁ — Количество ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 310 002 (из п. 2.5.8);

?N_М — Количество УМР за год на парк автомобилей, принимаем 18 365 270 (из п. 2.5.8);

?N_Д-1 — Количество Д-1 за год на парк автомобилей, принимаем 434 942 (из п. 2.5.8);

?N_Д-2 — Количество Д-2 за год на парк автомобилей, принимаем 112 728 (из п. 2.5.8);

t₁ — Откорректированная трудоемкость ТО-1 на автомобиль (из п. 2.5.2);

t₂ — Откорректированная трудоемкость ТО-2 на автомобиль (из п. 2.5.2);

t_M — Откорректированная трудоемкость УМР на автомобиль (из п. 2.5.2);

t_ТР — Откорректированная трудоемкость ТР на автомобиль (из п. 2.5.2);

t_Д-1 — Откорректированная трудоемкость Д-1 на автомобиль;

t_Д-2 — Откорректированная трудоемкость Д-2 на автомобиль;

L_Г — Годовой пробег одного автомобиля, принимаем 6 054 091 (из п. 2.5.6);

А_И — Количество машин в парке, принимаем 280 ед. (по заданию);

К_Д-1 — Процент диагностических работ для Д-1 при ТО-1, ТО-2, ТР, (принимаем 55% [3]);

К_Д-2 — Процент диагностических работ для Д-2 при выполнении ТО-2 и ТР, (принимаем 45% [3]);

К^Д₁ — Процент диагностических работ при выполнении ТО-1, (принимаем 9% [3]);

К^Д₂ — Процент диагностических работ при выполнении ТО-2, (принимаем 8% [3]);

К^Д_ТР — Процент диагностических работ при выполнении ТР, (принимаем 2% [3]).

2.5.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий Определяется по формуле:

(2.58)

где:

Т₁ — Трудоемкость ТО-1 за год на парк автомобилей, принимаем 186 001 чел· ч (из п. 2.5.10);

Т₂ — Трудоемкость ТО-2 за год на парк автомобилей, принимаем

610 610 чел· ч (из п. 2.5.10);

Т_ТР — Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей, принимаем

9 085 980 чел· ч (из п. 2.5.10);

Т_М — Трудоемкость УМР за год на парк автомобилей, принимаем 5 509 581 чел· ч (из п. 2.5.10).

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР

3.1.1 Расчет годового объема работ, выполняемых на постах ТР Определяется по формуле:

(3.1)

где:

Т^п_ТР — Трудоемкость агрегатных работ на участке АТП;

К_ТР — Процент трудоемкости работ агрегатного участка, принимаем 18% (по табл. 4 [4]);

Т_ТР — Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей, принимаем

9 085 980 чел· ч (из п. 2.5.10);

С_ТРагр — Доля объема работ ТР, приходящиеся на ремонт агрегатов, принимаем 60% [4,79].

3.2 Расчет численности рабочих Состав рабочих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а так же инженерно-технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов). Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный — это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

Явочный — это число рабочих, фактически явившихся на работу.

3.2.1 Расчёт количества технологических рабочих Определяется число технологических рабочих по формуле:

(3.2)

Принимаем тридцать два рабочих

где:

Р_Т — Число технологических рабочих (явочный состав), чел;

Ф _Г.Н — Номинальный годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 2070 часов;

Т_АГР — Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел· ч (из п. 3.1.1.);

К_П.П — Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

3.2.2 Расчет штатных рабочих Определяется число штатных рабочих по формуле:

(3.3)

Принимаем тридцать шесть штатных рабочих.

где:

Р_Ш — Число штаточных рабочих (списочный состав), чел;

Т_АГР — Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел· ч (из п. 3.1.1.);

Ф_Г.Д — Годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

К_П.П — Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91])

3.2.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих Определяем количество вспомогательных рабочих по формуле:

(3.4)

Принимаем одиннадцать вспомогательных рабочих.

где:

Р_ВСП — Количество вспомогательных рабочих, чел;

К_ВСП — Процент вспомогательных рабочих, принимаем 30% [4,91];

Р_Т — Количество технологических рабочих, принимаем 5,68 чел (из п. 3.2.1.);

Р_Ш — Число штатных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.).

3.2.4 Расчёт количества инженерно технических рабочих Определяем количество инженерно технических рабочих по формуле:

(3.5)

Принимаем семь инженерно-технического работника.

где:

Р_ИТР — Количество ИТР, чел К_ИТР — Процент ИТР, принимаем 15% [4,91];

Р_Ш — Число штаточных рабочих, 35,55 чел (из п. 3.2.2.);

Р_ВСП — Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.5 Расчёт количества служащих Определяем количество служащих по формуле:

(3.6)

Принимаем двух служащих работников.

где:

Р_СЛУЖ — количество служащих, чел.;

К_СЛУЖ — процент служащих, принимаем 5% [4,91];

Р_Ш — Число штаточных рабочих, чел 35,55 чел (из п. 3.2.2.);

Р_ВСП — Количество вспомогательных рабочих, принимаем 10,665 чел (из п. 3.2.3.).

3.2.6 Расчёт количества МОП Определяем количество МОП по формуле:

(3.7)

Принимаем одного работника МОП.

где:

Р_МОП — количество МОП, чел;

К_МОП — процент МОП, принимаем 2% [4,91];

Р_Ш — Число штаточных рабочих, 10,665 чел (из п. 3.2.2.);

Р_ВСП — Количество вспомогательных рабочих, принимаем 33,55 чел (из п. 3.2.3.).

Табл. 2. Распределение рабочих по специальностям и квалификациям

3.3 Расчет технологического оборудования и оснастки Рассчитывается число единиц технологического оборудования по трудоёмкости технологических операций по формуле:

(3.8)

Принимаем тридцать две единицы технологического оборудования.

где:

Х_ОБ — Число единиц технологического оборудования, шт.;

Т_АГР — Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 9813 чел· ч (из п. 3.1.1.);

К_П.П — Коэффициент повышения производительности труда, принимаем 1,2 (по [4,91]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) силовых агрегатов:

(3.9)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где:

— Число рабочих мест на данную операцию, шт;

— Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54 516 челч (из п. 3.1.1);

— Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

— Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).

— Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) передних и задних мостов:

(3.10)

Принимаем пятнадцать рабочих мест.

где:

— Число рабочих мест на данную операцию, шт;

— Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54 516 челч (из п. 3.1.1);

— Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

— Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 2 (по табл. 6.3. [5,244]).

— Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) прочих агрегатов и мостов:

(3.11)

Принимаем тридцать рабочих мест.

где:

— Число рабочих мест на данную операцию, шт;

— Трудоемкость работ на агрегатном участке, принимаем 54 516 челч (из п. 3.1.1);

— Фонд времени работы постов, (по табл. 6 [4,35] в зависимости от специальности), принимаем 1840 часов;

— Среднее число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте, принимаем 1 (по табл. 6.3. [5,244]).

— Число смен работы участка, принимаем 1 (по табл. 2. [4,26]).

Табл. 3. Перечень оборудования и оснастки на агрегатном участке

3.4 Проектирование производственного участка. Расчёт площадей

Планировка агрегатного участка.

Определяем площадь участка по формуле:

(3.12)

где:

F — площадь участка, м2;

F_об — площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 3.), м 2;

К _п — коэффициент плотности расстановки (равен 4,5 по [1])

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Производственные расчеты

4.1.1 Описание детали На автомобиле ЗИЛ-130 предусмотрено два гидравлических амортизатора телескопического типа.

Амортизатор служит для гашения колебаний кузова, которые возникают при движении автомобиля по дороге.

Табл. 4. Основные размеры амортизатора

4.1.2 Обоснование типа производства Для данного вида работ выбираем автотранспортное предприятие, которая занимается ремонтом агрегатов трансмиссий и ходовых частей автомобилей.

Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В серийном производстве хорошо применяется поточный метод сборки.

Агрегатный участок находится на территории АТП — авторемонтной организацией, и имеет вид мастерских по ремонту базовых деталей, сборки, испытания и окраски трансмиссии: коробки передач, карданной передачи, рулевого управления. Так же на участке производят работы по ремонту передних и задних мостов автомобиля ЗИЛ-431 410 и его модификаций (ЗИЛ-431 510, 431 610, 431 810).

Определяем такт выпуска продукции по формуле:

(4.1)

где:

— такт выпуска деталей, мин;

— действительный годовой фонд производственного времени оборудования (в часах);

— годовая программа выпуска деталей, принимаем 280 шт. (по заданию).

Рассчитываем годовой фонд производственного времени оборудования:

где: (4.2)

— продолжительность смены, принимаем 8 час;

— Коэффициент смен работы в течении суток, принимаем 1

— количество календарных дней в году 365 дн.;

— количество выходных дней в году 104 дн.;

— число праздничных дней в году 12 дней.;

— процент простоя оборудования в плановом порядке, принимаем 3% (для средних станков [3]).

4.1.3 Характеристика производственного оборудования на участке.

Таблица 5. Характеристика оборудования на участке

4.1.4 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле:

(4.3)

где:

— норма времени на операцию, мин.;

— оперативное время на сборочную операцию, мин.;

— время на обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительную работу, в процентах от оперативного времени (=4%, =5%, =3%).

Расчетное количество станков для каждой (i — ой) технологической операции определяем по формуле:

005 Разборка Принимаем 1 (4.4)

010 Обдувка Принимаем 1

015 Комплектовка Принимаем 1

020 Запрессовка Принимаем 1

025 Диагностическая Принимаем 1

030 Проверочная Принимаем 1

где:

— Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт.;

— Норма штучного времени на выполнение i-той операции, мин;

— Такт выпуска деталей, мин Полученное дробное число округляют до ближайшего целого числа — это будет принятое количество станков (шт.).

Далее определяем коэффициент загрузки станков Кз для каждой операции по формуле:

005 Разборка (4.5)

010 Обдувка

015 Комплектовка

020 Запрессовка

025 Диагностическая

030 Проверочная

где:

— Расчетное количество станков для выполнения i-той операции, шт.;

— Коэффициент загрузки станков на каждой операции, мин;

— Такт выпуска деталей, мин (из формулы 4.4).

Затем определяем средний коэффициент загрузки оборудования

(4.6)

Таблица 6.

Таблица 7. Данные о принятом на участке оборудовании поместим в сводную ведомость оборудования

4.1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих Численность работающих на участке определяется по категориям: основные производственные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники и служащие.

Численность основных рабочих определяем по формуле:

(4.7)

где:

— Годовая программа ремонта амортизаторов, шт.;

— норма штучного времени на операцию, мин.;

— эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену (час.)

Определяем эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену по формуле:

(4.8)

где:

— продолжительность смены (равна 8,2 час);

— количество календарных дней в году (365 дн.);

— количество выходных дней в году (104 дн.);

— число праздничных дней в году (12 дн.);

— процент потерь рабочего времени из-за невыхода на работу и потери внутри рабочего дня (9−12%).

Определяем годовую программу ремонта амортизаторов по формуле:

(4.9)

где:

— Годовая программа на парк автомобилей, принимаем 280 шт. (по заданию);

— Количество амортизаторов на автомобиле, принимаем 2 шт.

Исходя из формулы 4.7. следует, что загруженность участка составляет 13%. Тогда есть возможность загрузить годовую программу ремонта амортизаторов. В дозагрузке участка могут участвовать кооперативные предприятия. Для полной загруженности приравниваем .

Расчет дополнительной загрузки годовой программы:

(4.10)

Годовой программой участка ремонта амортизатора будет:

(4.11)

Далее расчеты производим исходя из того что ремонт амортизаторов выполняется в 100% объеме (), дополнительная нагрузка предприятия от кооперации составляет

Количество основных рабочих, полученных расчетным путем, корректируем по количеству станков и квалификационным разрядам. Расчеты заносим в таблицу 8.

Таблица 8. Расчет численности основных (производственных) рабочих

4.1.6 Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих Таблица 9. Общее количество работающих на участке сводится в ведомость списочного состава:

4.2 Организация производственного участка

4.2.1 Организация рабочих мест, научная организация труда на участке Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технологической документации на выполнение работ и включает в себя организационную и технологическую оснастку. Средства технологического оснащения размещены в удобном для работы порядке. Все работы на участке осуществляются в соответствии с правилами охраны труда.

4.2.2 Выбор и характеристика транспортных средств На участке ремонта амортизаторов автомобилей ЗИЛ-130 нет транспортных средств.

После выбора транспортных средств ориентировочно определяем их длину или количество и стоимость приобретения с включением дополнительных затрат на доставку и монтаж в размере 15%. Расчет стоимости транспорта оформляем в таблице.

4.2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке Планировка оборудования участка ремонта амортизатора Определяем площадь участка по формуле:

(4.12)

где:

— площадь участка, м²;

— площадь пола, занимаемого оборудованием (см. табл. 5.), м ²;

— коэффициент плотности расстановки (равен 4,5 по [1])

Стоимость 1 м² участка равно 500 рублей и

рассчитываем стоимость площади участка:

(4.13)

где:

— стоимость площади участка

— объем производственного участка, м³;

4.3 Расчет основных технико-экономических показателей

4.3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих Расчет прямого фонда зарплаты сдельщиков ведется по формуле:

(4.14)

где:

— расценка по каждой операции технологического процесса;

— годовая программа участка ремонта амортизатора, принимаем 4236 шт. (из формулы 4.11).

Таблица 10. Тарифная ставка по разрядам

Формула 4.15 (расценка по каждой операции технологического процесса)

где:

— часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работ, руб. (см табл. 7).

Дополнительный фонд заработной платы включает оплату за отпуск, выполнение государственных обязанностей, учебные отпуска, доплаты за работу в ночное время и прочее.

Определяется в процентах от основной заработной платы:

(4.16)

где: — сумма прямого фонда зарплаты сдельщиков, принимаем 538 819,2 (из формулы 4.14);

— процент дополнительной заработной платы, принимаем 15% [7,30].

Годовой фонд заработной платы основных рабочих в рублях определяем по формуле:

(4.17)

Определяем единый социальный налог:

(4.18)

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

(4.19)

где:

— общее число основных рабочих на участке, принимаем 1 (формула. 4.10)

Таблица 12. Сводная ведомость заработной платы персонала участка

4.3.2 Расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования Расчет цеховых расходов.

Производим расчет расходов, связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и результаты сводим в таблицу.

Таблица 13. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Итого расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 274 859 руб.

Таблица 14. Смета цеховых расходов

Итого: цеховые расходы 15 368 руб.

4.3.3 Определение себестоимости продукции Себестоимость одного ремонта амортизатора определяется по формуле:

(4.20)

где:

— себестоимость одного ремонта, руб.

— сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб. (таблица 13);

— сумма цеховых расходов, руб. (таблица 14);

— прямая зарплата основных производственных рабочих, руб. (таблица).

Себестоимость годового выпуска деталей определяем по формуле

(4.21)

Таблица 15. Калькуляция цеховой себестоимости детали

4.4 Технико-экономический анализ

4.4.1 Технико-экономический анализ разработанных мероприятий.

Определяем проценты накладных (косвенных) расходов по формулам:

(4.22)

(4.23)

где:

— Процент косвенных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

— Процент цеховых расходов;

— сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, принимаем 274 859 руб. (таблица 13);

— сумма цеховых расходов, принимаем 15 368 руб. (таблица 14);

— прямая зарплата основных производственных рабочих, принимаем 538 819,2 руб. (формула 4.14).

Рассчитываем снижение себестоимости по сравнению с базовым годом по формуле:

(4.24)

где:

и — себестоимость продукции, выпускаемой за год, по базовому и проектируемому вариантам;

(4.25)

(4.26)

Сумму экономии от снижения себестоимости определяем по формуле:

(4.27)

Таблица 16. Технико-экономические показатели