Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Исследование, разработка и внедрение в производство литейных формовочных смесей на основе комплексных неорганических связующих с целью повышения их технологических свойств

Диссертация: Исследование, разработка и внедрение в производство литейных формовочных смесей на основе комплексных неорганических связующих с целью повышения их технологических свойств
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На сегодняшний день в науке и производстве наработано немало технологических приемов, позволяющих снизить влияние этих неблагоприятных факторов. Главенствующая роль в этом вопросе принадлежит отечественным уче7 ным. Значительный вклад в разработку теории и практики прочности и трещи-ностойкости литейных форм внесли Борисов Г. П., Васильев В. А., Васин Ю. П., Гуляев Б. Б., Евстигнеев А. И., Иванов… Читать ещё >

Исследование, разработка и внедрение в производство литейных формовочных смесей на основе комплексных неорганических связующих с целью повышения их технологических свойств (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Свойства современных формовочных и стержневых смесей
    • 1. 2. Анализ используемых исходных формовочных материалов и смесей в современном литейном производстве
      • 1. 2. 1. Наполнители
      • 1. 2. 2. Связующие материалы
      • 1. 2. 3. Технологические добавки
      • 1. 2. 4. Формовочные и стержневые смеси
    • 1. 3. Технологические процессы формирования из смесей форм и стержней
    • 1. 4. Основные принципы управления напряженно-деформированным состоянием оболочковых форм
    • 1. 5. Выводы и постановка задач исследований
  • Глава 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СМЕСЕЙ С КОМПЛЕКСНЫМИ ЖИДКОСТЕКОЛЬНО — ПОЛИМЕРНЫМИ СВЯЗУЮЩИМИ
    • 2. 1. Исследование структуры и прочностных свойств жидкостекольных смесей с добавкой Н-КМЦ
      • 2. 1. 1. Свойства натриевой соли карбоксгшетилцеллюлозы (Н-КМЦ)
      • 2. 1. 2. Структура и прочностные свойства смесей с комплексным связующим жидкое стекло — Н-КМЦ
      • 2. 1. 3. Прочностные свойства жидкостеколъной смеси приготовленной с использованием песка плакированного Н-КМЦ
    • 2. 2. Исследование структуры и прочностных свойств смесей с добавкой ПВС
      • 2. 2. 1. Свойства поливинилового спирта
      • 2. 2. 2. Структура и прочностные свойства смесей с комплексным связующим жидкое стекло — ПВС
      • 2. 2. 3. Прочностные свойства жидкостекольных смесей приготовленных с использованием песка плакированного ПВС
    • 2. 3. Исследование структуры и прочностных свойств жидкостекольных смесей с добавкой полистирола
      • 2. 3. 1. Свойства полистирола
      • 2. 3. 2. Структура и прочностные свойства смесей с комплексным связующим о/сидкое стекло — полистирол
      • 2. 3. 3. Прочностные свойства жидкостекольных смесей приготовленных с использованием песка плакированного
    • 2. 4. Сравнительный анализ влияния полимерных добавок на прочностные свойства жидкостекольных смесей
    • 2. 5. Выводы
  • Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ СМЕСЕЙ С СВЯЗУЮЩИМИ ИА ОСНОВЕ НЕОРГАНИЧЕСКИХ СОЛЕЙ
    • 3. 1. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего сульфата магния
      • 3. 1. 1. Общие свойства сульфата магния
      • 3. 1. 2. Связующие свойства сульфата магния
    • 3. 2. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего смеси солей сульфат магния — сульфат натрия
      • 3. 2. 1. Общие свойства сульфата натрия
      • 3. 2. 2. Связующие свойства MgS04 — Иа
    • 3. 3. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего смеси солей сульфат магния — фосфат магния
    • 3. 4. Исследование структуры и свойств смесей с использованием в качестве связующего смеси солей сульфат магния — сульфат натрия — смесь фосфатов магния
    • 3. 5. Сравнительная характеристика смесей с известными, и с разработанными солевыми связующими
    • 3. 6. Выводы
  • Глава 4. СИНТЕЗ ЭЛЕКТРОФОРЕТИЧЕСКИХ СУСПЕНЗИЙ И
  • ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ, ПОЛУЧЕННЫХ НА ИХ ОСНОВЕ
    • 4. 1. Теоретические основы электрофореза
    • 4. 2. Методика исследований свойств электрофоретических суспензий
    • 4. 3. Исследование седтшептационной устойчивости электрофоретических суспензии с полимерными стабилизаторами
    • 4. 4. Исследование электрокинетического потенциал форетических суспензий с использованием полимеров
    • 4. 5. Свойства электрофоретических осадков, полученных из суспензий с применением полимеров
    • 4. 6. Исследование усадочных процессов возникающих в электрофоретических формах во время их сушки
    • 4. 7. Регенерация электрофоретических суспензий
    • 4. 8. Выводы по результатам исследований
  • Глава 5. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ, ПОЛУЧ Ei II IЫ X МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОФОРЕЗА
    • 5. 1. Напряженно-дсформпрованное состояние оболочковых форм во время их изготовления и заливки
    • 5. 2. Математическая моде: — i. напряженно-деформированного состояния оболочковь-.: форм
      • 5. 2. 1. Инженерная пол. новка задачи
      • 5. 2. 2. Математическая постановка задачи
    • 5. 3. Физико-механические свойства электрофоретических оболочковых форм. Исходиые данные для расчета
    • 5. 4. Напряженно-деформированное состояние электрофоретических оболочковых срорм во время их нагрева и прокаливания
    • 5. 5. Напряженно-деформированное состояние электрофоретических оболочковых форм при вшивке металла в горячую форму
    • 5. 6. Напряженно-дсформпрованное состояние электрофоретических оболочковых форм при чаливке металла в холодную форму
    • 5. 7. Выводы
  • Глава 6. ПРОМЫ ШЛЕ11И ОЕ ОПРОБОВАНИЕ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 6. 1. Промышленное опробование смесей с жидкостекольно-полимерными связующими
    • 6. 2. Внедрение в производство смесей с связующими из неорганических солен
    • 6. 3. Управление процессом получения оболочковых форм и стержней методом электрофореза
    • 6. 4. Выводы

Литые изделия составляют значительную долю по массе и трудоемкости изготовления любого вида продукции машиностроения. Мировой опыт показывает — совершенствование машиностроительной продукции невозможно без существенного повышения сложности, качества, эксплуатационных свойств и точности литых заготовок.

Повышение конструктивной сложности, и точности литых деталей наряду с требованиями минимизации трудовых затрат, ресурсосбережения и эффективной защиты окружающей среды, значительно влияют на направления развития технологий производства отливок. Это в полной мере относится и к технологии производства разовых литейных форм и стержней.

Постоянное повышение требований к качеству разовых литейных форм и стержней (прочность, точность, выбиваемость и др.) сказывается и на требованиях, предъявляемых к формовочным и стержневым смесям. Широкое использование в последние годы смесей с синтетическими смолами, удовлетворяющих самым высоким требованиям по многим показателям, но не соответствующих современным требованиям экологической безопасности и возросшим требованиям к утилизации и захоронению отходов отработанных смесей, привело к необходимости синтеза новых смесей, отвечающих всем современным требованиям.

Анализ литейных смесей и тенденций их развития показал, что наиболее перспективными являются смеси с применением неорганических связующих, способных соответствовать самым высоким требованиям не только по технологическим, но и по экологическим и ресурсосберегающим показателям. Их преимущества: наличие сырьевых материалов в промышленном объемеразнообразие способов отверждения при изготовлении форм и стержнейминимальное воздействие на окружающую среду в результате исключения отходов и возможности их повторного использованиявысокая термостабильность.

Таким образом, разработка теоретических и технологических основ управления свойствами ЛФС и разовых опочных, безопочных и оболочковых форм, изготовленных на их основе, представляет значительный научный интерес и является весьма актуальным.

Значительный вклад в развитие теории и технологии ЛФС, а так же литейных форм принадлежит отечественным ученым: Аксенову П. Н, Аксенову Н. П, Баландину Г. Ф, Бергу П. П, Васильеву В. А, Васину Ю. П, Гуляеву Б. Б, Дорошенко С. П, Жуковскому С. С, Илларионову И. Е, Орлову Г. М, Кулакову Б. А, Корнюшкину О. А, Лакееву А. С, Ляссу А. М, Рыжкову И. В, Рыжикову А. А, Рабиновичу Б. В, Тимофееву Г. И, Трухову А. П, Шкпеннику ЯМ. и др.

Выполнение современных требований к производству отливок, таюке во многом будет зависеть и от технологических процессов изготовления форм. Одним из перспективных и широко распространенных во многих странах мира технологией изготовления форм является литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) в оболочковые формы (ОФ). Качество (ОФ) и отливок в ЛВМ формируется на всех технологических этапах их изготовления. Наиболее распространенной технологией изготовления ОФ является технология послойного нанесения огнеупорного материала на выплавляемую модель. Так же используется технология получения монослойных оболочковых форм путем осаждения огнеупорного материала из суспензии на модель методом электрофореза.

В настоящее время, на большинстве отечественных предприятиях при изготовлении ОФ в ЛВМ, в качестве связующего применяют гидролизованные растворы этилсиликатов, а в качестве огнеупорного наполнителя пылевидный кварц и кварцевый песок. Свойства указанных материалов являются далеко не идеальными, поскольку кристаллический кварц обладает полиморфизмом и большим коэффициентом термического расширения, что самым неблагоприятным образом сказывается на трещиностойкости ОФ.

На сегодняшний день в науке и производстве наработано немало технологических приемов, позволяющих снизить влияние этих неблагоприятных факторов. Главенствующая роль в этом вопросе принадлежит отечественным уче7 ным. Значительный вклад в разработку теории и практики прочности и трещи-ностойкости литейных форм внесли Борисов Г. П., Васильев В. А., Васин Ю. П., Гуляев Б. Б., Евстигнеев А. И., Иванов В. Н., Илларионов И. Е., Корнюшкин O.A., Кулаков Б. А., Курении В. И., Лакеев А. С, Одиноков В. И., Озеров В. А., Петров В. В, Писарев И. Е., Рубцов H.H., Рыбкин В. А., Рыжков И. В., Тимофеев Г. И., Шагеев A.C., Шипулин Н. В., Шкленник Я. И., Юсипов Р. Ф. и др., которые сформулировали основные представления о трещиностойкости и напряженно-деформированном состоянии (НДС) ОФ, а так же предложили критерии их оценки.

Низкая трещиностойкость ОФ является причиной брака отливок в виде образования гребешков на теле отливки, засорам и другим поверхностным дефектам. Большинство исследователей считают, что трещиностойкость ОФ зависит, главным образом, от НДС ОФ на различных этапах их формообразования и применения. Снижение НДС ОФ значительно повышает их трещиностойкость и, соответственно, сокращает брак отливок. Однако, ряд важных факторов, затрагивающих проблему трещиностойкости ОФ, остаются еще мало изученными.

Целью работы является разработка литейных формовочных смесей (ЛФС) и электрофоретических суспензий с улучшенными технологическими свойствами, предназначенных для изготовления литейных форм, на основе установления влияния на структуру и свойства смесей полимерных и неорганических добавок, а также развитие представлений о процессах трещино-образования в электрофоретических формах, изготовленных по выплавляемым моделям, на различных технологических этапах их изготовления.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

— обобщение и развитие научных представлений о механизмах управления структурой и свойствами ЛФС и форм;

— обоснование выбора и использования полимеров при разработке комплексных жидкостекольно-полимерных связующих для ЛФС, а также проведение исследований влияния полимеров на их структуру и свойства;

— исследование свойств смесей на основе солевых связующих и установление оптимальных режимов их приготовления и отверждения;

— обоснование выбора комплекса неорганических добавок позволяющих целенаправленно изменять технологические свойства ЛФС и форм изготовленных на их основе;

— проведение комплексного исследования влияния полимерных стабилизаторов на свойства электрофоретических суспензий и электрофоретических форм, полученных на их основе;

— проведение исследований физико-механических и др. свойств электрофоретических форм;

— исследование влияния усадочных процессов в электрофоретических формах на образование в них трещин на различных технологических этапах их изготовления;

— разработка математической модели для расчета напряженно-деформированного состояния электрофоретических форм во время их прокаливания, заливки расплавом и кристаллизации отливки;

— обобщение и развитие представлений о механизмах образования трещин в электрофоретических формах;

— опытно-промышленные испытания разработанных составов литейных формовочных смесей, технологий их приготовления, регенерации и внедрение их в производство.

На защиту выносятся следующие основные положения.

1. Обоснован выбор и использование полимерных добавок для жидко-стекольных связующих. Выявлены особенности и закономерности их влияния на технологические свойства ЛФС.

2. Установлены закономерности изменения структуры и свойств ЛФС на основе неорганических связующих. Научно обосновано использование в 9 комплексе с сульфатом магния таких неорганических добавок, как сульфата натрия и фосфата магния, позволяющих целенаправленно изменять свойства ЛФС и формы. Установлены зависимости влияния их содержания в смеси на ее структуру и свойства. Определены предельные интервалы температур использования литейных форм, полученных из смесей, на основе комплексных солевых связующих.

3. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена эффективность использования в составах электрофоретических суспензий водорастворимых полимеров в качестве стабилизаторов.

4. Установлено влияние полимерных стабилизаторов и электролитов на основные свойства электрофоретических суспензий и форм, получаемых на их основе. Обоснованы принципы регенерации отработанных электрофоретических суспензий и определены технологические режимы их полного восстановления.

5. Установлены зависимости физико-механических свойств электрофоретических форм от типа используемого связующего и температуры формы.

6. Расширено научное представление о роли усадочных процессов, происходящих в оболочковой форме, и роли выплавляемой модели, на образование трещин в электрофоретических оболочковых формах во время их сушки и выплавления моделей.

7. Проведен теоретический анализ напряженно-деформированного состояния электрофоретических оболочковых форм при высокотемпературном воздействии на основе результатов математического моделирования процессов прокаливания, заливки расплавом и кристаллизации отливок численным бескоординатным методом. Раскрыты физические основы механизма влияния свойств связующего в оболочковой форме и температурного перепада, по толщине формы, на ее напряженно деформированное состояние. Определены величины напряжений и деформаций во время прокаливания и заливки оболочковой формы жидким металлом.

Автор выражает глубокую признательность доктору технических наук, профессору, Заслуженному деятелю науки РФ Евстигнееву А. И, доктору технических наук, профессору Петрову В. В, за постоянное внимание при выполнении и представлении работы, доктору технических наук, профессору, заслуженному деятелю науки РФ Одинокову В. И, доктору технических наук Черномас В. В, за ценные замечания в написании работы.

Работа выполнялась в лабораториях кафедры «Машины и технология литейного производства» ГОУВПО КнАГТУ (г.Комсомольск-на-Амуре), а также в литейных цехах ОАО КнААПО им. Ю. А. Гагарина, ОАО «Завод Амурлитмаш» и ООО «Амурский судостроительный завод — Металлург». г. Комсомольска-на-Амуре.

Исследования проводились в рамках работ научной школы НШ -285.2008.9, Гранта Президента РФ № МК- 5430.2006.8 (2006;2007 гг.) «Развитие теоретических и технологических основ получения высокоточных литейных форм для прецизионного литья» и тематического плана (ЕЗН) Министерства образования и науки РФ № Г-18/99 (Г-18/99) (1999;2004 гг.) «Физико-химические, тепло физические и технологические основы формирования моделей, форм и отливок в литье по удаляемым моделям и непрерывного получения фасонных изделий из расплавов», № 1.2.05 (Г-18/05) (2005;2009 гг.) «Физико-химические модели и технологические основы получения формовочных материалов».

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Выполненные в диссертации исследования позволили сделать следующие выводы:

Выполненные в диссертации теоретические и практические исследования позволили сделать следующие выводы:

1. Для существенного улучшения технологических свойств формовочных и стержневых смесей на основе жидкостекольных связующих обосновано использование таких недефицитных и недорогих полимеров, как натриевая соль карбоксиметилцелюлозы, поливиниловый спирт и раствор полистирола в толуоле. Определено оптимальное содержание полимеров в жидкосте-кольном связующем.

Введение

в состав жидкостекольного связующего 20−25% раствора Н-КМЦ в количестве 3−4 масс.ч. позволяет получить максимальную прочность смеси как при отверждении тепловой сушкой, так и в случае продувки СОгПри тепловом отверждении и при отверждении СОг прочность увеличивается более чем на 50% по сравнению с прочностью обычной жидкостекольной смеси, содержащей 5 масс.ч. жидкого стекла, и достигает в среднем 1,5 МПа на разрыв, при этом вне зависимости от способа отверждения остаточная прочность смеси после заливки форм жидким металлом со связующим жидкое стекло — Н-КМЦ составляет в среднем менее ОД МПа, т. е. практически полностью разупрочняется.

Введение

в жидкосте-кольное связующее 20−25% раствора ПВС в тех же количествах, что и Н-КМЦ, позволяет также увеличить прочность, но при использовании ПВС в случае теплового отверждения прочность увеличивается более чем в 2 раза по сравнению с прочностью обычной жидкостекольной смеси, содержащей 5% жидкого стекла. В случае отверждения СОг газом прочность также выше, чем в обычной жидкостекольной смеси, и составляет в среднем 1,65 МПа. Остаточная прочность смеси с связующим жидкое стекло-ПВС практически равна нулю и, как в случае с Н-КМЦ, не зависит от способа отверждения смеси. Оптимальной концентрацией при введении раствора полистирола в жидкостекольную смесь является 30%-ный раствор полистирола в толуоле, и оптимальное его содержание в жидкостекольной смеси составляет 3−4 масс.ч. При этом прочность смеси повышается до 1,6−1,75 МПа как при тепловом отверждении, так и при отверждении СО2 газом. Остаточная прочность образцов, изготовленных из смесей с связующим жидкое стекло-раствор ПС, как в случае с Н-КМЦ и ПВС, практически равна нулю.

2. Установлено, что предварительное плакирование наполнителя полимерами (Н-КМЦ, ПВС, ПС) позволяет существенно повысить прочность жидкостекольных смесей в отвержденном состоянии в среднем в 1,8 — 2,7 раз по сравнению с обычной жидкостекольной смесью. При этом остаточная прочность смесей равняется нулю.

3. Разработанные составы смесей с жидкостекольно-полимерными связующими и технология приготовления жидкостекольной смеси с плакированным наполнителем прошли опытно-промышленные испытания и приняты к внедрению в промышленное производство предприятиями г. Комсомольска-на-Амуре: ОАО «Завод Амурлитмаш», ОАО «КнААПО» и ООО «АСЗ-Металлург». Опытно-промышленные испытания проводились при получении отливок из чугуна массой до 1 т. и отливок из алюминиевых сплавов. В производственных условиях опытные жидкостекольно-полимерные смеси показали значительно лучшую выбиваемость, чем стандартные жидкосте-кольные смеси.

4. Разработан и исследован новый вид связующих на основе сульфата магния. Изучена возможность управления их свойствами, и осуществлена оптимизация связующих на основе сульфата магния, состоящих из смеси двух или трех солей. Показано, что связующая способность сульфата магния проявляется за счет его плавления в собственной кристаллизационной воде при температуре 48 °C с последующей кристаллизацией за счет обезвоживания. При этом прочность смесей со связующим на основе сульфата магния зависит от содержания в ней воды. Установлено, что оптимальным является соотношение связующее — вода 1: 0,8−0,9. Максимальной прочностью обладает моногидрат сульфата магния, получаемый при температуре сушки смеси 150 °C. Последующее полное обезвоживание сульфата магния, происходящее при более высоких температурах сушки, снижает прочность смеси за счет разрыхления и частичного растрескивания пленки связующего. Газотвор-ность отвержденного при температуре 150 °C чистого сульфата магния составляет в среднем 75 см /г, что значительно ниже газотворности смоляных связующих.

5. Показано, что введение в состав связующего MgSC>4 • Н20 добавки Na2S04 до 30% и/или фосфата магния до 12% путем их совместного растворения в воде позволяет резко повысить прочность связующего и, как следствие, всей смеси после сушки. Так, содержание в песчаном наполнителе 5 масс.ч. связующего повышает прочность смеси в отвержденном состоянии до 1,5 МПа. Установлено, что наибольшей прочностью и термостабильностью обладает связующее, полученное путем растворения в воде сульфата магния (100 масс. ч) — сульфата натрия (20 масс. ч) — смеси фосфатов магния (12 масс.ч.). При концентрации в песчаном наполнителе кмбинированного связующего, равного 5 масс. ч, достигается максимальная прочность смеси равная 2,0 МПа.

6. Экспериментально установлено, что полученные связующие на основе сульфата магния, полностью обезвоженные вследствие сушки и термического воздействия жидкого метала, при взаимодействии с водой легко восстанавливают свои первоначальные свойства, за счет востановления содержание воды в кристаллической решетке, что позволяет многократно использовать полученные смеси. Полное разупрочнение смеси при взаимодействии с водой обеспечивает беспрепятственную выбиваемость смеси с солевыми связующими из полостей отливок любой конфигурации. Разработанные солевые связующие прошли опытно-промышленные испытания на предприятиях.

ОАО «Завод Амурлитмаш» (участок износостойкого чугуна) и на ОАО «КнААПО» (участок алюминиевого литья) и приняты к внедрению.

7. Установлены общие принципы управления свойствами суспензий и форм, получаемых методом электрофореза. Выявлено, что высокой седимен-тационной устойчивостью обладают электрофоретические суспензии, содержащие в качестве стабилизирующих добавок полимеры с концентрацией не менее 0,008% ПВС, 0,05% МЦ или 0,15% Н-КМЦ. Значение-потенциала таких суспензий определяется в основном концентрацией электролита и мало зависит от содержания в суспензиях полимеров.

8. Показано, что максимальный выход по массе электрофоретических осадков для суспензий содержащих в своем составе ПВС, МЦ и Н-КМЦ соответствует подаче на электролизер напряжения, равного 100 вольтам, и содержанию в них электролита в количестве 0,02−0,04%, 0,04−0,06% и 0,05% соответственно. В то же время для получения оболочковых форм, обладающих наименьшей влажностью, необходимыми является содержание электролитов не менее 0,1−0,12% для суспензии с применением ПВС, 0,12−0,14% для состава на основе МЦ и около 0,2% при использовании Н-КМЦ.

9. Установлено, что величина усадки электрофоретических образцов минимальна и не превышает 0,1% для осадков, сформированных из суспензий с использованием ПВС, и 0,05%, для образцов, изготовленных из электрофоретических суспензий с применением Н-КМЦ и МЦ. Период наиболее интенсивной усадки электрофоретических образцов, содержащих ПВС и Н-КМЦ, приблизительно совпадает и продолжается в течение 4−5 ч от начала сушки. В тоже время усадка образцов, содержащих МЦ, протекает более монотонно, и период, длящийся около 13 ч от начала сушки.

10. Экспериментально установлено, что при повторном использовании отработанных суспензий зависимость массы осадка и тока (при фиксированном значении напряжения) электрофореза от количества циклов регенерации суспензии носит убывающий характер. Масса и ток начинают заметно снижаться после двух циклов повторного использования суспензии (на 6−7 и 11— 12% соответственно). Разработанные технологии регенерации отработанных суспензий позволяют полностью восстановить ее свойства и при этом получать стабильные, вне зависимости от количества циклов регенерации, ток электрофореза и влажность получаемых осадков. Разработанные составы суспензий и устройства прошли опытно промышленные испытания и внедрены на участке точного литья ОАО «КнААПО».

11. На уровне изобретений разработаны устройства для автоматического изготовления электрофоретических форм и поддержания стабильных свойств электрофоретических суспензий. Разработанные устройства приняты к внедрению на ОАО «КнААПО».

12. Уточнен механизм образования трещин в оболочковых формах, полученных методом электрофореза на стадии сушки и выплавки моделей. Установлено, что в процессе сушки оболочковая форма и модель находятся под действием достаточно больших внутренних напряжений, вызванных усадкой огнеупорной массы оболочки во время сушки. Установлено, что в процессе выплавления модели усадочные явления в огнеупорной оболочке получают свое дальнейшее развитие и достигают максимальных значений.

13. Экспериментально выявлены зависимости прочностных свойств ОФ, полученных методом электрофореза, от температуры и свойств связующих, используемых для упрочнения оболочек.

14. На основе уравнений теплопередачи и механики сплошных сред с использованием численного метода построена математическая модель НДС монослойной оболочковой формы, которая позволяет рассчитывать температурные поля и напряженно-деформированное состояние оболочковой формы на стадии прокаливания и заливки ее жидким металлом. В результате анализа расчетных данных установлено, что на НДС электрофоретических ОФ во время прокалки большое влияние оказывает скорость нагрева ОФ и, как следствие перепад температур по толщине формы. Не меньшее влияние на.

НДС оказывает процесс расширения кварца во время фазового перехода. Также установлено, что наиболее устойчивыми к возникновению трещин, при заливке жидким металлом обладают формы, пропитанные связующим, имеющим температуру плавления 750 — 900 °C. В этом случае возникающие в прилегающих к жидкому металлу слоях формы напряжения не успевают достичь критических значений, в силу их перехода в пластическое состояние и, как следствие, релаксации напряжений. Установлено, что наибольшая вероятность образования трещин в электрофоретических формах возникает в средних слоях холодных форм, заливаемых жидким металлом за счет высоких напряжений, вызванных фазовым расширением кварца при температуре около 600 °C.

15. Разработанные составы смесей и электрофоретических суспензий внедрены и приняты к внедрению на ОАО «КнААПО», ОАО «АСЗ-Металлург», ОАО «Завод Амурлитмаш» (г.Комсомольск-на-Амуре). Суммарный годовой экономический эффект от внедрения составил свыше 230 тыс. руб. в год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. П.П. Формовочные материалы. —М.: Машгиз, 1963. 408с.
  2. П.П. Качество литейной формы. -М.: Машиностроение, 1971. 291с.
  3. Ю.Ф., Шацких М. И. Формовочные и стержневые смеси. -Л.: Машиностроение. 1980. 86 с.
  4. Ю.П. Формовочные материалы / ЧПИ. -Челябинск, 1985. 138 с.
  5. С.П., Макаревич А. П., Кушталов В. П. Применение холоднотвердеющих смесей повышенной термостойкости и живучести / ЦНИИТЭСтроймаш. -М., 1986. 25 с.
  6. Я.И., Валисовский И. В. Технологические испытания формовочных материалов. -М.: Машиностроение, 1973. 309 с.
  7. Р., К.Генцлер Экологический и экономический прогресс в производстве стержней //Бзегеь № 6. 1999. (Литейные технологии начала XXI века: обзор информации и комментарии) / ИТЦМ «Металлург». -М., 2000. С.39−40.
  8. Санитарно-гигиеническая оценка ХТС, отверждаемых продувкой газообразным триэтиламином / Б. В. Куракевич и др. // Литейное производство. 1996. № 12. С. 23−25.
  9. Отходы литейного стержневого производства //Бзегеь 1990. № 12.
  10. Г., В.Шу Безопасные для окружающей среды новые связующие системы для формовки в холодном ящике // Литейное производство и технология литейного ящика. 1999. С. 2 — 6.
  11. С.С. Прочность литейной формы. М.: Машиностроение, 1989.-288 с.
  12. С.С. Проблемы прочности формовочных смесей // Литейное производство. 1985. № 5. С. 5−7.
  13. З.Я. Прочность формовочных смесей на разных этапах их изготовления и применения // Литейное производство. 1982. № 9 С. 17 -19.
  14. И.Е., Васин Ю. П. Формовочные материалы и смеси. — Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. Ч. 2. 288 с.
  15. A.A., Великанов Г. Ф. Формовочные и стержневые смеси с заданными свойствами. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. — 216 с.
  16. A.M., Померанец A.A., Парфенова В. В. Термостойкость литейных форм. М.: Машиностроение, 1982. — 232 с.
  17. Williams D.C. Thermal ageing developments within sand mixture as revealed through test specimens. // Mod. Cast., 1963, 43, N. 3, p. 117−133.
  18. Г. Ф., Васильев B.A. Физико-химические основы литейного производства / Под ред. Г. Ф. Баландина. -М.: Машиностроение, 1971. -224 с.
  19. Съвремени методи за изработване на леярские сърца / Г. Ангелов, П. Иванов, 3. Македонски и др. // София: Техника, 1975. -295 с.
  20. .Б. О.А.Корнюшкин, А. В. Кузин. Формовочные процессы. / Б. Б. Гуляев, Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние 1987. -264 с.
  21. С.С. Современные процессы изготовления литейных форм из ХТС с синтетическими связующими. // Литейное производство. — 1999. № 8. -С. 13−16.
  22. С.С. Развитие процессов применения смесей отвер-ждаемых в оснастке // Литейщик России. -2005. № 5. -С. 42−44.
  23. С.С. Стержни и формы из холоднотвердеющих смесей в литейном производстве России. -Екатеринбург, 2003. Т.2.-С. 3−9.
  24. Технологические процессы и оборудование для модернизации литейного производства в машиностроении (формы и стержни): инструктивный технический материал / ИТЦМ «Металлург». -М., 2002.
  25. Высокоэффективный технологический процесс изготовления стержней повышенной точности и качества в литейном производстве. Прогрессивный зарубежный и отечественный опыт: инструктивный технический материал / ИТЦМ «Металлург». -М., 1999.
  26. Д.А. и др. Технологии и машины для изготовления стержней из песчано смоляных смесей, отверждаемых продувкой газообразными отвердителями // Литье и металлургия. 2000. № 4. -С. 88−90.
  27. Д.А. и др. Технология и оборудование для производства стержней методом Cold box-amin, Под общ. ред. Д. М. Кукуя. — Минск: Новое знание, 2007. — 352 с.
  28. А. Технологический процесс изготовления стержней по Cold — box — amin — процессу // Докл. на науч.-техн. семинаре БелОЛиМ и Hut-tenes Albertus Polska. -Минск, 2005.
  29. E.H. и др. Изготовление стержней в «холодной» оснастке на базе модернизации существующего стержневого оборудования //Литейное производство. -2002. № 3. -С. 16.
  30. Г. А. и др. Опыт применения ХТС на заводах России // Тр. Седьмого съезда литейщиков России. Новосибирск, 2005.-Т.2. -С. 16−21.
  31. Ю.П., Иткис З. Я. Окислительные смеси в конвейерном производстве стального литья. -Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1973.-156 с.
  32. Практика применения процесса «Cold box» при изготовлении песчаных стержней в производстве отливок из AI-сплавов и чугуна: инструктивный технический материал / ИТЦМ «Металлург». -М., 2002.
  33. Г. А. и др. Изготовление стержней в «холодных» ящиках // Литейное производство. -1997. № 4 -С. 11.
  34. O.A. и др. Новые технологии изготовления стержней // Литейное производство. 1997. № 2. -С. 13.
  35. И.Е. Вопросы теории формирования уплотняемости и текучести песчано-глинистых формовочных смесей // Прогрессивные методы изготовления литейных форм. —Челябинск, 1975. -С. 209—216.
  36. И.Е., Васин Ю. П., Бортников М. М. К вопросу влияния магнитной обработки воды на свойства песчано-глинистых формовочных смесей // Прогрессивная технология литья заготовок. -Тула, 1972.
  37. И.Е., Васин Ю. П., Бортников М. М. Магнитная обработка песков и глин // Черная металлургия. -1972. —№ 8 (Изв. высш. учеб. заведений).
  38. В.Н., Иванов A.A. Усадочные процессы и упрочнение стержней и форм из жидкостекольных ХТС // Литейщик России. 2002. -№ 4. -С.33−35.
  39. П.А., Лясс A.M. Жидкие самотвердеющие смеси. -М.: Машиностроение, 1979. —255 с.
  40. С.П., Ващенко К. И. Наливная формовка. -Киев: Вища шк., 1980.-176 с.
  41. П.А. Смеси с жидким отвердителями // Литейное производство. 1990. № 2.-С. 15−17.
  42. В., Русин К. Свойства самотвердеющих смесей на базе жидкого стекла и жидкого отвердителя // Литейное производство. —1990. -№ 2.-С. 20−21.
  43. X., Тильх В. Изготовление отливок из чугуна и медных сплавов с использованием неорганических формовочных материалов. // Литейное производство. -2005. № 8 -С. 14−19.
  44. С.П., Макаревич А. П. Состояние и перспективы применения жидко стекольных смесей // Литейное производство. —1990. —№ 2 — С. 14−15.
  45. А.П. Холоднотвердеющие формовочные и стержневые смеси с жидким стеклом. -Киев: об-во «Знание» УССР, 1984. -20 с.
  46. И.С., Вишняков К. И., Скаженник В. А. Влияние фосфатов на свойства жидкого стекла и формовочных смесей // Литейное производство. -1987. № 7. -С.13−14.
  47. Д.М., Мыльникова Н. Д., Шевчук В. В., Есенкин В. А. Модифицирование жидкого стекла фосфоросодержащими неорганическими полимерами // Литейное производство. 1988. — № 1. -С.17−18.
  48. И.В., Чернявская М. Г., Казаков О. Г. Исследование поверхностно-активных веществ для улучшения свойств жидкого стекла // Литейное производство. 1986. — № 3. -С. 17−18.
  49. A.A., Ромашкин В. Н. Упрочнение жидкостекольных смесей и внутренние напряжения в связующих // Литейное производство. — 1984. -№ 7. -С. 13−14.
  50. В.Н., Валисовский И. В. Смеси с улучшенными технологическими свойствами // Литейное производство. -1990. -№ 2. С. 17−18.
  51. В.Г., Чичкан В. П. Смеси для С02 процесса с низким содержанием связующего // Литейное производство. -1990. -№ 2 -С. 19−20.
  52. A.B. Смеси улучшенной выбиваемости // Литейное производство. -1990. —№ 2. -С. 25.
  53. Д.О., Кидалов H.A., Осипова H.A. Улучшение выбиваемости жидкостекольных смесей // Литейщик России. -2003.- № 6. -С. 26 -28.
  54. А.П. Литейные противоэрозионные формовочные покрытия на связующем из модифицированного жидкого стекла. Дис. канд. техн. наук. -Челябинск, 2007. —149 с.
  55. В.В., Дмитриев Э. А., Тютина Е. А. Улучшение свойств жидкостекольных смесей армированием // Литейное производство —2006 — № 7.-С 13−16.
  56. В.В., Дмитриев Э. А., Чистяков И. В., Казанцева Н. В. Улучшение технологических свойств смесей, отверждаемых по С02-процессу // Тр. Седьмого съезда литейщиков России, г. Новосибирск, 23−27 мая 2005 г. Т. 2. -С.68−72
  57. И.Е., Королев Г. П., Козлова Г. И. и др. Холоднотвердеющие связующие для изготовления стержней и форм // Тез. докл. коор-динац.совещ. по фенопластам. -Кемерово, 1983. -С.111.
  58. М.М. Неорганические клеи. 2-е изд., перераб. и доп. -Л.: Химия, 1986.-152 с.
  59. И.Е., Евлампиев A.A., Смоляков А. Г. и др. Алюмо-хромфосфатные смеси для стального и чугунного литья // Состояние и перспективы получения отливок ресурсосберегающих формовочных смесей. — Липецк, 1983. -С.66−68.
  60. И.Е., Кролев Г. П., Тибекин А. И. Металлофосфатные связующие для изготовления форм и стержней // Новые метало—и трудосберегающие технологические процессы в литейном производстве. -Челябинск, 1984. -С. 61−62.
  61. И.Е. Классификация металлофосфатных связующих и смесей для изготовления отливок // Пути рационального использования материальных ресурсов в литейном производстве. -Челябинск, 1986. -С. 65−66.
  62. И.Е., Гамов Е. С., Васин Ю. П., Чернышевич Е. Г. Металлофосфатные связующие и смеси: Монография /.- Под общ. ред. И. Е. Илларионова. -Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. 524 с.
  63. A.M., Поручиков Ю. П., Буньков IO.JI. Графитовые смеси с алюмофосфатной связкой для полупостоянных форм // Литейное производство. 1977. -№ 8. -С. 22−23.
  64. Феррифосфатные ХТС и технология получения на их основе высококачественных отливок // Тез. докл. межреспубликанской науч.-техн. конф. Липецк, 10 -22 мая 1987 г. / Под ред. С. П. Дорошенко. Липецк, 1987. -112 с.
  65. Л.И., Судакас Л. Г. Использование металлургического магнезита в магнийфосфатных формовочных смесях // Литейное производство. -1986. -№ 6. -С. 12−13.
  66. А.с. 850 254 СССР, МКИ2 В22 С 1/18 Самотвердеющая смесь для изготовления литейных стержней и форм / Шадрин А. И., Жалимбетов С. Ж., Трусов В. А. (СССР). № 2 659 614/22−02- Заявл. 30.06.78- Опубл. 30.07.81. Бюл. № 28.
  67. Л.Г. Теория и практика управления свойствами фосфатных вяжущих систем: Автореф. дис. д-ра. техн. наук: 05.17.11. Л., 1984. -35 с.
  68. Попов A. GIFA 2003: Компания LAEMPE, Германия революционные инновации // Литейное производство. -2003. -№ 4. -С. 26−27.
  69. LAEMPE Beach-box -новый процесс изготовления стержней на неорганическом связующем // ИТЦМ «Металлург»: Высокие технологии в литейном производстве. -М., 2005. Вып.1. -С.48.
  70. Г. М. Автоматизация и механизация процесса изготовления литейных форм. М.: Машиностроение, 1988. — 264 с.
  71. Э.А. Исследование процессов уплотнения литейных форм методом встряхивания с целью повышения производительности встряхивающих машин: Автореф. Дис. канд. техн. наук. 05.16.04. — Комсомольск-на-Амуре, 1999. —25 с.
  72. Л.Ф. Импульсная формовка и перспективы ее внедрения // Литейное производство. 1980. № 3. С. 14 16.
  73. И.В. Скоростное прессование форм //Литейное производство 1981. № 12 С. 20−21.
  74. И.В. Методика теоретического анализа напряженно-деформируемого состояния литейной формы при уплотнении // Литейное производство в автомобилестроении. -М., 1979. -С. 119−124.
  75. И.В. Импульсное и импульсно-экструзионное уплотнение форм и стержней // Литейное производство. -2001. -№ 9. -С. 16−17.
  76. П.Н. Оборудование литейных цехов. -М., 1977. -510 с.
  77. Ю. И. Карпов Е.И. Пескодувно-вакуумный способ уплотнения смесей // Тр. Седьмого съезда литейщиков России.-Новосибирск, 2005. Т. 2. -С. 33−37.
  78. В.В. Теоретические и технологические основы управления свойствами моделей и форм в литье по удаляемым моделям для получения качественных отливок: Автореф. дис. .д-ра техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 2002.-41с.
  79. И.Е. Исследование процесса формирования свойств оболочковых форм, изготавливаемых по выплавляемым моделям, при без-опочном прокаливании и заливке: Дис. .канд. техн. наук. -М., 1972.
  80. Пат. 1 410 634 Англия, МКИ В 22 с 33/00 (С 3N) Способ изготовления керамических оболочковых форм / Stearns David Edvard, Cassidy Jolt Edvard. Опубл. 05.06.74
  81. Г. И. и др. Керамические формы с пористым, малотеплопроводным слоем покрытия // Литейное производство. -1978. -№ 12. -С.32
  82. С.С. и др. Оболочковые формы с регулируемыми свойствами // Литейное производство. -1975. -№ 4. -С.31−32.
  83. А.И., Сапченко И. Г. и др. Влияние пористости на прочность оболочковых форм по выплавляемым моделям // Изв. вузов Черная мелаллургия. 1991. —№ 8. -С 51 -53.
  84. И.Г., Евстигнеев А. И. и др. Технологические особенности формирования структур и свойств оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям. // Материаловедение. -2000. -№ 11. -С. 51−53.
  85. И.Г. Структура и свойства пористых оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям. -Владивосток: Дальнаука, 2003. -162 с.
  86. И.В. Свойства суспензий в процессе изготовления литейных форм методом электрофореза. Дис.. канд. техн. наук, -Харьков, 1974.
  87. И.В. Электрофорез в литейном производстве: Изготовление оболочковых форм по выплавляемым моделям. -Харьков: Вища шк., 1979.- 160 с.
  88. И. В. Пепенко В.Д., Ридный A.A., и др. Электрофорез в литейном производстве //Литейное производство. 1977. — № 11. — С. 30−31.
  89. И.В. Материалы для электрофоретических оболочковых форм //Литейное производство. 1983. — № 9. — С.21−22.
  90. A.c. 598 130 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Токопроводящее покрытие для изготовления керамических литейных форм / И. В. Рыжков, Б. П. Коваленкои др. (СССР). № 2 372 782/22−02- Заяв. 16.06.75- Опубл. 15.03.78, Бюл. № 10.-3 с.
  91. A.c. 610 604 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Токопроводящее покрытие для изготовления литейных керамических форм / И. В. Рыжков, Б. И. Сыч и др. (СССР) — Заяв. 10.04.75- Опубл. 15.06.78, Бюл. № 22. 3 с.
  92. A.c. 969 418 СССР, Кл.3 В 22 С 1/18. Токопроводящее покрытие для изготовления оболочковых форм по выплавляемым моделям / И. В. Рыжков, С. Т. Лучко и др. (СССР). № 3 233 503/22−02- Заяв. 12.01.81- Опубл. 30.10.82, Бюл. № 40.-4 с.
  93. A.c. 749 534 СССР, Кл.3 В 22 С 1/00. Суспензия для изготовления литейных форм методом электрофореза / И. В. Рыжков, Б. И. Сыч и др. (СССР). № 2 571 358/22−02- Заяв. 20.01.78- Опубл. 23.07.80, Бюл. № 27. — 3 с.
  94. A.c. 975 173 СССР, Кл.3 В 22 С 1/00. Суспензия для изготовления оболочковых форм методом электрофореза / И. В. Рыжков, В. К. Канский и др. (СССР). № 3 272 032/22−02- Заяв. 08.04.81- Опубл. 23.11.82, Бюл. № 43. -4 с.
  95. A.c. 984 635 СССР, Кл. В 22 С 1/18. Способ отверждения оболочковых форм, получаемых по выплавляемыммоделям методом электрофореза /И.В. Рыжков, В. К. Канский и др. (СССР). № 3 270 788/22−02- Заяв. 03.04.81- Опубл. 30.12.82, Бюл. № 48. — 7 с.
  96. A.c. 1 156 798 СССР, Кл.3 В 22 С 5/04 Состав наполнителя для изготовления оболочковых форм / И. В. Рыжков, В. К. Канский и др. (СССР). -№ 3 643 337/22−02- Заяв. 16.09.83- Опубл. 23.05.85, Бюл. № 19. 4 с.
  97. С.Ф. Исследование целевой конвективной сушки элек-трофоретических оболочек для литья по выплавляемым моделям. Дис.. канд. техн. наук-Харьков, 1975.
  98. А.П. Исследование процесса электрофоретического формообразования из корундовых суспензий. Дис.. канд. техн. наук. -Харьков, 1977.
  99. A.c. 511 134 СССР, Кл.2 В 22 С 1/00. Токопроводящее покрытие для изготовления керамических форм / И. М. Гарбер, А. Н. Бушуев (СССР). № 2 095 773/02- Заяв. 02.12.74- Опубл. 25.04.76, Бюл. № 15. — 3 с.
  100. A.c. 531 626 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Токопроводящее покрытие для изготовления керамических литейных форм / И. М. Гарбер, А. Н. Бушуев и др. (СССР) — Заяв. 28.04.75- Опубл. 07.02.77, Бюл. № 38. 3 с.
  101. A.c. 616 034 СССР, Кл.2 В 22 С 9/04. Токопроводное покрытие для изготовления керамических форм /А.П. Никифоров, H.A. Ласьков и др. (СССР) — Заяв. 15.04.76- Опубл. 25.07.78, Бюл. № 27. 3 с.
  102. A.c. 621 440 СССР, Кл.2 В 22 С 1/00. Токопроводящее покрытие для изготовления форм по выплавляемым моделям / А. П. Никифоров, H.A. Ласьков и др. (СССР) — Заяв. 25.10.76- Опубл. 30.08.78, Бюл. № 32. 3 с.
  103. ПЗ.Каширин Б. А. Разработка и внедрение технологии электрофоре-тического изготовления крупногабаритных шамотных оболочек. Дис.. канд. техн. наук.,-Горький, 1984.
  104. П.А. Технология скоростного изготовления керамических форм электрофорезом по выплавляемым и металлическим моделям. Дис.. канд. техн. наук., -Челябинск, 2000.
  105. .А., Никифоров П. А. Исследование отечественных кремнезолей марки «Сиалит» для изготовления керамических форм в литье по выплавляемым моделям — Южно-Урал. гос. ун-т, 2000. 21 Деп. в ВИНИТИ, № 866-В00.
  106. .А., Никифоров П. А. Изготовление оболочковых форм методом электрофореза по постоянным моделям Южно-Урал. гос. ун-т, 2000. -19 с Деп. в ВИНИТИ, № 867-В00.
  107. Б. А. Никифоров П.А. Суспензия на основе кремнезолей для изготовления оболочковых форм методом электрофореза по постоянным моделям Южно-Урал. гос. ун-т, 2000. -15 с. Деп. в ВИНИТИ, № 864-В00.
  108. Б. А. Никифоров П.А. Изготовление оболочковых форм из пастообразных активных суспензий методом электрофореза — Южно-Ур.гос. ун-т, 2000. -18 с. Деп. в ВИНИТИ, № 865-ВОО.
  109. В.В., Новичков Ю. Н. Механика многослойных конструкций. М.:Машиностроение, 1980. 375с.
  110. Литье по выплавляемым моделям./Под ред Я. И. Шкленника и В. А. Озерова. М.?Машиностроение, 1971. 436с.
  111. В.Н. Брак и дефекты в литье по выплавляемым моделям. М.:Машгиз, 1959. 72с.
  112. C.B., Голованов H.H. Производство точного литья по выплавляемым моделям. Л.:Судпромгиз, 1958. 346 с.
  113. Шуб И.Е., Сорокин П. В. Точное литье по выплавляемым моделям. Л.: Машиностроение, 1968. 235 с.
  114. Я.И. Состояние и перспективы способа литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. № 1. С.21−24.
  115. В.И., Абадаев A.B., Щуклин К. А., Хусаинова A.B. Керамические формы из плавленого кварца // Литейное производство 1972. № 4. С.4−5.
  116. С.С., Ланда М. И., Мамлеев Р. Ф. Оболочковые формы с регулируемыми свойствами // Литейное производство. 1975 № 4 С.31−32.
  117. Ю.И., Погребняк Д. А., Сасова С. П., Трунов Ю. И. Дистен-силлиманитовые оболочковые формы // Литейное производство 1977. № 9. С 22−23.
  118. И.В., Лучко С. Т., Сыч Б.И., Жукова З. Д., Некрасова А. П. Превращения в шамотных оболочковых формах полученных методом электрофореза при сушке и нагревании до высоких температур // Литейное производство. 1981. № 4. С. 16−17.
  119. И.В. Материалы для электрофоретических оболочковых форм //Литейное производство. 1983. № 9. С.20−21.
  120. Г. Г., Березовский Ф. М., Сезганов А. Н., Сухарева Т. М. Совершенствование процесса изготовления форм по выплавляемым моделям // Литейное производство 1982. № 11. С. 15−16.
  121. С.С., Неуструев A.A., Мамлеев Р. Ф. Исследование термомеханических свойств оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство 1983. № 3. С. 19−20.
  122. М.Н., Рыбкин В. А., Юсипов Р. Ф., Дедясов Ю. В. Изготовление тонкостенных отливок в керамических формах // Литейное производство. 1984. № 10, С. 21 -22.
  123. Сыч Б.И., Каширин Б. А., Рыжиков A.B. Исследование оболочковых форм изготовленных методом электрофореза // Литейное производство. 1985. № 12. С.17−18.
  124. .А., Беляев В. М. Технология и оборудование для прокаливания и заливки форм при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1988. № 8. С. 15−16.
  125. Ю.А., Иванова Л. А., Кирилишин В. П., Особенности изготовления оболочковых форм на основе водного шликера // Литейное производство. 1988. № 9. С. 22−23.
  126. Ю.А. Изготовление двухслойных оболочковых форм //Литейное производство. 1990. № 7. С.22−23.
  127. И.А., Слепнев Г. М., Кокойкин С. П. и др. Использование сверхвысоких частот для прокаливания оболочковых форм // Литейное производство. 1990. № 7. С. 24−25.
  128. В.А., Гаранин В. Ф., Муркина A.C., Никишин Ю. А., Ло-ханкин A.B. Изготовление форм по выплавляемым моделям с использованием готовых этилсиликатных связующих // Литейное производство. 1990. № 7. С. 18−20.
  129. Г. С., Серова H.A., Фарносов Г. А., Лобжанидзе Б. Р., Исаев Д. Г. Использование плавленого кварца в водных керамических связующих суспензиях // Литейное производство. 1990. № 7. С.21−22.
  130. A.B. Литье в керамические формы сложной оснастки // Литейное призводство. 1991. № 1. С. 31−32.
  131. В.А., Ходорковский ГЛ., Ларионов В. Н., Хлыстов E.H. Химически инертные керамические формы для получения титановых отливок // Литейное производство. 1992. № 3. С. 15−16.
  132. В.Ф., Муркина A.C., Озеров В. А., Куренкова O.A. Изготовление термостойких оболочковых форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1996. № 11. С.27−28.
  133. .А., Никифоров С. А., Фролова Н. Ю. Повышение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1997. № 4 С. 37−38.
  134. Т.В., Танкелевич Б. Ш., Абадаев A.B., Соловьева Т. Е. Повышение прочности этилсиликатных керамических форм // Литейное производство. 1984. № 3 С.20−21.
  135. В.Д., Омельченко B.C., Карцева Т. К., Цаплева Н. М. Применение алюмохромфосфатной связки при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1984. № 4. С. 23.
  136. H.A. Коэффициент термического расширения форм при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1987. № 1. С.19−20.
  137. В.Ф., Конотопов B.C., Бочаров Л. А. Совершенствование технологии литья по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1983. № 9. С.20−21.
  138. Л.А., Семененко A.A., Вавинская Л. А., Зоркина Н. П. Комбинированные формы с улучшенными теплофизическими свойствами // Литейное производство. 1983. № 9. С.22−23.
  139. Л.В., Лунева H.A., Семененко A.A. Интенсификация отверждения покрытий на алюмохромфосфатной связке //Литейное производство. 1983. № 9. С.23−24.
  140. И.Е., Багрова Н. В., Евлампиев АА. Исследование и разработка смесей и оснастки с применением неорганических материалов // Проблемы литейной оснастки и качества отливок. М., 1981. Ч. 1. С. 17−18.
  141. И.Е., Бакиров Р. Б., Савельев А. Ф. Термодинамика фосфатных ХТС // Современные технологические процессы получения высококачественных отливок, повышения стойкости литейной оснастки и режущего инструмента. Чебоксары, 1987. С. 42.
  142. И.Е., Евлампиев A.A., Смоляков А. Г. Высокотемпературные деформации и напряжения в стержневых смесях // Литейное производство. 1981. № 3. С.14−16.
  143. И.Е. Исследование и разработка алюмохромфосфат-ных смесей для чугунного и стального литья // Вопросы теории и технологии литейных процессов. Челябинск, 1983. С.82−87.
  144. Н.В. Упрочнение оболочковой формы в производстве литья по выплавляемым моделям // Прогрессивные технологии литейного производства, Горький: ВВКИ, 1968. С.512−516.
  145. Н.В. Упрочнение литейной формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1969. № 12. С.32−33.
  146. A.A., Рыбкин В. А. Применение пористых огнеупорных материалов оболочковых формах, полученных по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1979. № 2. С. 18−20.
  147. Ю.П., Евсеева Т. М., Лонзингер В. А. Искусственные пористые материалы // Литейное производство. 1989. № 7. С. 16−17.
  148. Г. И., Евстигнеев А. И. Использование отработанной смеси при изготовлении форм по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1980. № 3 С.21−22.
  149. В.Н., Чулкова А. Д. и др. Снижение времени прокаливания формы из кристаллического кварца // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1981. С.64−72.
  150. Заявка 3 334 457 ФРГ. В 22 С 9/00. Керамическая оболочка для выплавляемой модели, используемой для получения прецизионных отливок и способ ее изготовления. Опубл. 11.04.85. № 15.
  151. А.И., Тимофеев Г. И., Сапченко И. Г. и др. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. 8с.
  152. Заявка 57−206 548 Япония. МКИВ 22 С 1/08 /Ямая Намики. Опубл. 17.12.82.
  153. Заявка 56−17 156 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / МоритаЯсухару. Опубл. 12.02.81.
  154. Заявка 56−17 157 Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухару. Опубл. 12.02.81.
  155. Заявка 57−17 158 Япония. МКИВ 22 С 9/04/МоритаЯсухару. Опубл. 12.02.81.
  156. A.C. Формообразование в точном литье. Киев: Наукова думка, 1986. 256с.
  157. A.c. 253 301 СССР. В 22 С. Смесь для керамических покрытий по выплавляе мым моделям / К. М. Ткаченко, В. Д. Ровнова, В. Г. Задорожный и др. № 898 762/22−2. Заявл. 5.05.64. Опубл. 1969. Бюл. № 30.
  158. A.c. 282 609 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойных оболочковых форм в производстве литья по выплавляемым моделям /
  159. А.А.Рыжиков, З. А. Васильев, Г. И. Тимофеев и др. № 12 590 462/22−2. Заявл. 15.07.68. Опубл. 1970. Бюл. № 30.
  160. A.c. 527 852 СССР. В 22 С 1/00. Смесь для изготовления литейных керамических форм и стержней / Ю. В. Возжин, В. П. Буланкин, В. З. Гнеушев. № 19 817 952/02. Заявл. 03.01.74. Опубл. 1977. Бюл. № 21.
  161. A.c. 336 079 СССР. В 22 С 9/04. Огнеупорная суспензия для изготовления форм / A.C.Лакеев, Г. П. Борисов, Н. В. Вдовенкои др. № 1 171 599/222. Заявл. 10.07.67. Опубл. 1972. Бюл. № 14.
  162. Патент 1 093 895 Великобритания.
  163. A.c. 692 667. В 22 С 9/04. Суспензия для изготовления огнеупорных керамических форм по выплавляемым моделям / В. С. Омельченко, Ю. К. Красильников и др. Vo2439733/22−02. Заявл. 13.01.77. Опубл. 1979. Бюл. № 39.
  164. Патент 1 410 634 Великобритания.
  165. В.В., Воздвиженский В. М., Кудрявцева Е. Е. Повышение точности графитовых форм по выплавляемым моделям // Экономия металла при конструировании и производстве отливок. Вып.1. Пенза, 1986. С. 1720.
  166. В.В., Воздвиженский В. М., Кудрявцева Е. Е. Повышение качества отливок при литье по выплавляемым моделям // Новые высокопроизводительные технологические процессы. Киев, 1986. С. 110−111.
  167. Ю.В., Рыбкин В. А. Оценка деформаций оболочковых форм при заливке // Литейное производство. 1989. № 7. С. 17−18.
  168. А.И., Латухин А. Ю. К вопросу напряженно-деформированного состояния оболочковых форм по выплавляемым моделям // Совершенствование технологических процессов и оборудования в литейном производстве. Хабаровск, 1989. С.107−114.
  169. В.Г., Гаранин В. Ф., Озеров В. А. Повышение точности керамических форм//Литейное производство. 1990. № 5. С. 17−18.
  170. Прогноз развития литья по выплавляемым моделям в США // Литейное производство. 1990. № 7. С. 28.
  171. Выставка технологии и оборудования «ГИФА-89″: Литье по выплавляемым моделям//Литейное производство. 1990. № 6. С. 36.
  172. A.c. 1 117 117 СССР. В 22 С 7/04. Композиция для изготовления выплавляемых моделей / В. Д. Ровнова, Т. П. Жабрева и др. № 3 595 733/22−02. За-явл. 24.11.82. Опубл. 1984. Бюл. № 37.
  173. Fundamentals of investment casting // Precis. Metal. 1983. 44. N2. P. 15−20.
  174. Л.П., Цаплева H.M. О точности размеров точных отливок моделей // Литейное производство. 1987. № 8. С. 16−17.
  175. Н.Р., Холоденко Ю. Ш., Шкленник Л. Я. Материалы, обеспечивающие повышение точности заготовок, получаемых по выплавляемым моделям // Основные проблемы развития технологии машиностроения. М., 1985. С.89−91.
  176. A.c. 1 139 560 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления оболочковых форм, полученных по выплавляемым моделям / И. Е. Писарев, В. М. Рогожии, О. И. Писарев. № 5 607 964/22−02. Заявл. 17.06.83. Опубл. 1985. Бюл. № 6.
  177. А.И., Тимофеев Г. И., Сапчеико И. Г. Барботажная технология и установки приготовления связующих растворов и суспензий для литья по выплавляемым моделям. Владивосток: Изд-во Дальневосточного университета, 1988. 112с.
  178. А.И., Тимофеев Г. И., Сапченко И. Г. Проектирование и расчет пневмоустановок для приготовления связующих и суспензий // Литейное производство 1985. № 9. С.22−23.
  179. А.И., Чернышев Е. А., Сапченко И. Г. Некоторые направления и предпосылки проектирования барботажных перемешивающих аппаратов // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1986. С.99−106.
  180. А.с. 1 196 100 СССР. В 22 С 5/04. Способ приготовления суспензий и установка для его осуществления / Б. И. Уваров, Е. А. Чернышов и др. № 3 750 756/22−02. Заявл. 5.06.84. Опубл. 1985. Бюл. № 45.
  181. А.И., Чернышов Е. А. Установки приготовления связующих растворов и суспензий для керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1984. № 5. С. 20.
  182. А.И., Васин В. В., Черномас В. В. и др. Модель технологического процесса и установок приготовления связующих растворов и суспензий // Управление строением отливок и слитков. Горький, 1989. С.95−101.
  183. В.Ф. Исследование и совершенствование технологического процесса литья алюминиевых сплавов по выплавляемым моделям // Автореф. дис. канд. техн. -наук. М., 1972. 22с.
  184. В.А. Повышение термостойкости оболочек для литья по выплавляемым моделям // Автореф. дис. кадн. техн. наук. Киев, 1985. 18с.
  185. И.Е. Исследование процесса формирования свойств оболочковых форм, изготовленных по выплавляемым моделям при безопоч-ном прокаливании и заливке // Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1972. 22с.
  186. И.Е. Ликвидация трещин в оболочковых формах // Литейное производство. 1975. № 7 С. 19.
  187. И.Е., Мушиц В. И., Ивахов И. С. Безопочное прокаливание и заливка этил силикатных оболочковых форм // Литейное производство. 1984. № 9. С.26−28.
  188. И.Е. Свойства двухслойных керамических оболочек // Литейное производство. 1972. № 10. С.11−13.
  189. A.c. 944 730 СССР. В 22 С 3/00. Раствор для обработки керамическихлитейных форм / Т. М. Кирилова, Т. В. Иванова и др. № 2 981 724/22−02. Заявл. 18.09.80. Опубл. 1982. Бюл. № 27.
  190. A.c. 1 036 436 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления многослойной оболочковой формы по выплавляемым моделям / Б. А. Кириевский, В. В. Чихарев и др. № 3 344 911/22−02. Заявл. 09.10.81. Опубл. 1983. Бюл. № 31.
  191. СП., Ребров Ю. А., Богданов A.A. Пропитка керамических форм // Совершенствование технологических процессов в литейном производстве. Ярославль, 1983.С. 102−104.
  192. СП., Ларионов А. Я., Цельмович В. А., Мартыновский В. В. Улучшение поверхности силлиманитокорундовых форм // Литейное производство 1984. № 8. С. 22.
  193. Ю.Г. Поверхностное упрочнение керамических стержней на этилсиликатном связующем //Литейное производство. 1986. № 9. С. 1718.
  194. A.A., Моисеев B.C. Теория формирования отливок и САПР ТПтъя //Литейное производство. 1997. № 11. С.9−11.
  195. Литье по выплавляемым моделям / Под ред Я. И. Шкленника, В. А. Озерова. М.: Машиностроение, 1984. 408с
  196. С.С. Прочность литейной формы. М.: Машиностроение, 1989.
  197. А.И., Сапченко И. Г., Тышкевич В. Н. и др. Определение механических характеристик оболочковых форм с учетом их слоистости // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1991. № 2. С.64−67.
  198. А.И., Сапченко И. Г., Тышкевич В. Н., Васин В. В. Влияние пористости на прочность оболочковых форм по ВМ //Известия ВУЗов. Черная металлургия 1991. № 8. С.51−53.
  199. А.И., Сапченко И. Г., Тышкевич В. Н., Тимофеев Г. И. Определение механических характеристик слоистых оболочковых форм // Литейное производство. 1992. № 8. С. 25.
  200. И.Г., Евстигнеев А. И. Температурные напряжения в пористых оболочковых формах // Технология получения и применения новых материалов в порошковой металлургии и машиностроении: Сборник научных трудов. Владивосток: ДВОР АН, 1992. С.125−137.
  201. В.М., Кулаков Б. А., Лонзингер В. А. Повышение термостойкости оболочковых форм для отливок турбоколес // Литейное производство. 1984. № 4. С. 19−21.
  202. Г. И., Огорельцев В. П., Черепнин А. Ю. Влияние температурного фактора на напряженно-деформированное состояние оболочковой формы//Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1990. № 8. С.69−71.
  203. А.Д., Иванов В. Н. Некоторые свойства оболочковых форм при высокой температуре // Литейное производство. 1980. № 6. С.13−14.
  204. Ю.П., Лонзингер В. А. Расчет термостойкости оболочек при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1987. № 2. С. 1921.
  205. В.А. Исследование исходных факторов, влияющих1 на образование трещин в керамических формах, изготовленных по выплавляемым моделям // Новое в точном литье. Киев: ИГО! АН УССР, 1972. С.78−84.
  206. РФ., Рыбкин В. А., Степанов Ю. А. Стенд для контроля деформаций керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1981. № 5. С.32−33.
  207. Ю.В., Рыбкин В. А., Юсипов Р. Ф. Силовое взаимодействие опорного материала с оболочкой формы при литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1988. № 2. С.14−15.
  208. С.С., Неуструев А. А., Церельман Н. М. Определение термического сопротивления контакта отливка-форма при литье по выплавляемым моделям // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1986. № 9. С.97−100.
  209. М.Д., Абрамов А. А., Кузнецов В. П. Современный уровень теории литейных процессов //Литейное производство. 1993. № 9. С.3−5.
  210. Sahm P.R., Hansen P.N. Numerical Simulation and Modelling of Casting and solidification Process for Foundry and Cast-House. International Com-mitee of Foundry Technical Assotiations, 1984. P.253.
  211. В .П., Абрамов А. А., Тихомиров М. Д., Сабиров Д .X. Компьютеризация и автоматизация процесса проектирования отливок и изготовление оснастки // Литейное производство. 1997. № 4. С.45−47.
  212. Estrin L. Adeeper look at casting solidification software. Modem Casting, GIF A 94, June, 1994.
  213. M.Д. Модели литейных процессов САМ ЛП „Полигон“: Сборник научных трудов ЦНИИМ. Литейные материалы, технология, оборудование. Вып.1. С.-Петербург, 1995. С.21−26.
  214. М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Тепловая задача // Литейное производство. 1998. № 4. С.30−34.
  215. Н.П., Барабаш Н. М., Павлюченков И. А., Хрычиков В. Е. Математическая модель процесса затвердевания отливок в сложных цилиндрических формах// Литейное производство. 1977. № 5. С.2−3.
  216. А.Н. Расчет напряженно-деформированного состояния кокилей методом конечных элементов // Литейное производство. 1983. № 5. С. 16.
  217. В.В., Тимофеев Г. И., Трифонов Ю. И. Влияние избыточного давления на теплообмен расплава с металлической формой // Литейное производство. 1987. № 10. С.21−22.
  218. Ю.А., Кабаков Э. А. Расчет затвердевания слитка из двойного сплава на основе схемы компенсации // Известия АН СССР. Металлы. 1979. № 4. С.65−67.
  219. РФ., Рыбкин В. А., Степанов Ю. А. Стенд для контроля деформаций керамических оболочковых форм // Литейное производство. 1981. № 5. С.32−33.
  220. Л.Г., Севастьянов П. В., Галагаев СВ., Пумпур В. А. Моделирование тепловых процессов на основе синтеза численных методов // Литейное производство. .990. № 10. С.18−19.
  221. В.В. Численное моделирование процессов формирования отливок в металлических формах // Литейное производство. 1992. № 6. С.31−32.
  222. М.Д., Сабиров Д. Х. Численное моделирование образования горячих трещин в отливках из алюминиевых сплавов // Литейное производство. 1992. № 6. С.32−33.
  223. Чуркин Б. С, Ушенин В. В., Силин Р. И. Решение задачи затвердевания поверхностных слоев отливки прокатного валка методом конечных разностей// Литейное производство. 1994. № 1. С.25−27.
  224. Л. Применение метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1979. 392 с.
  225. О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с анлг. М.: Мир, 1975. 544с.
  226. Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1981.304с.
  227. В.И., Мальцев В. П., Майборода В. П. и др. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов. М.: Машиностроение, 1989. 520с.
  228. В.И. Численный метод решения дифференциальных уравнений пластического течения // Прикладная механика. 1973. Вып.9. № 12. С.44−47.
  229. В.И. Численное решение некоторых задач о деформации несжимаемого материала // Прикладная механика. 1974. Вып. 10. № 1. С. 1823.
  230. В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1995. 168 с.
  231. В.И. О конечно- разностном представлении дифференциальных соотношений теории пластичности // Прикладная механика. 1985. Т.21. № 1. С.97−102.
  232. Г. Г. Свойства щелочерастворимой карбоксиметилцел-люлозы и возможности ее использования в бумажной промышленности: Дис.канд. техн. наук. -ЛД960.
  233. A.A. Современные полимерные композиционные материалы (ПМК) // Соросовский образовательный журнал. —1995. —№ 1. — С.57−65.
  234. Н.В. Исследование влияния раствора полистирола на технологические и физико-механические свойства стержневых смесей на основе лигносульфоната и жидкого стекла: Дис. .канд. техн. наук. — Комсомольск-на-Амуре, 2006. -162 с.
  235. И.Е., Васин Ю. П. Формовочные материалы и смеси. -Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. -Ч. 2. -288 с.
  236. Краткая химическая энциклопедия: В 5 т. -Т.2. Ж Малоновый эфир/ Ред.кол. И. Л. Кнунянц (отв.ред.) и др. -М.: Сов. энциклопедия, 1963. -1088 с.
  237. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976, — 279 с.
  238. Г. М., Филаретов Г. Ф. Планирование эксперимента. -Минск: БГУ, 1982. -302 с.
  239. В.П. Математическое моделирование сложных систем в металлургии: Учебник для вузов Кемерово- -М.: Изд. об-ние „Рос. унты“: Кузбассвузиздат-АСТШ, 2006.-431 с.
  240. А. И. Чернышов Е.А., Петров В. В. Свойства формовочных материалов и их контроль. Под ред. А. И. Евстигнеева. — Комсомольск-на-Амуре: Комсомольский на Амуре гос. техн. ун-т, 2001. — 99 с.
  241. Я.И. Газовые процессы в литейной форме. М.: Машиностроение, 1980. — 200 с.
  242. Краткая химическая энциклопедия: В 5 т. -Т. 3. Мальтаза Пиролиз/ Ред.кол. И. Л. Кнунянц (отв.ред.) и др. -М.: Сов. энциклопедия, 1964. -1112 с.
  243. П.И. Физическая и коллоидная химия. Под. Ред С. А. Балезина, -М. -1954.
  244. С.С. Курс коллоидной химии. / С. С. Воюцкий. — Изд. 2-е, перераб. и доп. -М.: Химия, 1975, -512 с.
  245. M.W. //Z. phys. ehem., -1918, -V.92. -р. 129−134.
  246. A.c. 329 945 СССР, Кл. В 22 С 1/02. Суспензия для получения форм точного литья /Л.А Бочаров, Б. А. Носков и др. (СССР). № 1 254 090/22−2- Заяв. 02.07.68- Опубл. 24.02.72, Бюл. № 8. -2 с.
  247. A.c. 488 649 СССР, Кл В 22 С 1/00. Суспензия для изготовления керамических форм /А.П. Тихонов, Е. С. Лукин и др. (СССР). № 2 032 785/22−2- Заяв. 05.06.74- Опубл. 25.10.75, Бюл. № 39. — 2 с.
  248. A.c. 533 442 СССР, Кл.2 В 22 С 1/08. Суспензия для изготовления керамических форм /А.П. Тихонов, Е. С. Лукин и др. (СССР). № 2 149 914/02- Заяв. 04.06.75- Опубл. 30.10.76, Бюл. № 40. -2 с.
  249. A.c. 459 296 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Суспензия для получения форм точного литья методом электрофореза / Л. А Вавинская, И.А. Коно-пелько и др. (СССР) — Заяв. 29.12.73- Опубл. 05.02.75, Бюл. № 5.-3 с.
  250. A.c. 621 439 СССР, Кл.2 В 22 С 3/00. Суспензия для получения керамических форм методом электрофореза / И. М. Гарбер, А. Н. Бушуев и др. (СССР) — Заяв. 20.05.76- Опубл. 22.07.78, Бюл. № 32. 3 с.
  251. A.c. 727 314 СССР. Кл.2 В 22 С 3/00. Суспензия для изготовления керамических форм электрофоретическим методом / Г. Е. Зайцев, Г. М. Ах-рамеева и др. (СССР) — Заяв. 07.04.78- Опубл. 15.04.80, Бюл. № 14. 3 с.
  252. A.c. 772 673 СССР, Кл.3 В 22 С 1/18. Суспензия для изготовления литейных форм по выплавляемым моделям и способ ее получения /А.П. Тихонов, А. Ф. Кривощепов и др. (СССР). № 2 707 295/22−02- Заяв. 02.01.79- Опубл. 23.10.80, Бюл. № 39. -4 с.
  253. Пат. 2 298 448 Российская Федерация, МПК В 22 С 1/02. Суспензия для получения форм точного литья методом электрофореза /В.В. Петров, Э. А. Дмитриев, A.B. Свиридов- Заявитель и патентообладатель ГОУВПО
  254. КнАГТУ». № 2 006 122 245/02- Заявл. 21.06.2006- Опубл. 10.05.2007, Бюл. № 13. -Зс.
  255. А.И., Петров B.B., Дмитриев Э. А., Свиридов A.B., Куриный B.B. Регенерация остатков суспензий применяемых для получения оболочковых форм методом электрофореза // Литейщик России. -2008. № 4. -С. 41−42.
  256. А.И., Петров В. В., Дмитриев Э. А. Образование трещин в электрофоретических оболочковых формах. //Литейное производство. 2009. № 5. С. 17−18.
  257. Физические величины: Справочник / А. П. Бабичев, Н. А. Бабушкина, А. М. Братковский и др.- Под ред. И. С. Григорьева, И. З. Мейлихова. М.- Энергоиздат, 1991. — 1232 с.
  258. A.B., Шпиро Г. С. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1989. — 622 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!