Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Совершенствование методов диагностики промыслового оборудования, обеспечивающих сокращение потерь скважинной продукции, с целью повышения его эффективности

Диссертация: Совершенствование методов диагностики промыслового оборудования, обеспечивающих сокращение потерь скважинной продукции, с целью повышения его эффективности
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработка и эксплуатация нефтяных и газовых месторождений, как сложный технологический процесс, нуждается в своевременном и действенном контроле, анализе и регулировании промыслового оборудования. От этого зависит высокая эффективность процесса и конечный выход товарных продуктов. Процесс начинается с момента ввода в эксплуатацию первых скважин и непрерывно продолжаются до конца эксплуатации… Читать ещё >

Совершенствование методов диагностики промыслового оборудования, обеспечивающих сокращение потерь скважинной продукции, с целью повышения его эффективности (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ГАЗОТУРБИННЫЙ ДВИГАТЕЛЬ, КАК ОБЪЕКТ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
    • 1. 1. Существующие методы контроля технического состояния компрессорных установок
    • 1. 2. Вибрационная диагностика (динамический метод контроля)
    • 1. 3. Последовательный структурный анализ газотурбинного двигателя
    • 1. 4. Анализ причин выхода из строя конвертированных авиационных двигателей
    • 1. 5. Уровни диагностического контроля
    • 1. 6. Обсуждение результатов анализа и определение направлений исследования
  • 2. ПОВРЕЖДЕНИЯ ОПОРНЫХ УЗЛОВ ГТД И СУЩЕСТВУЮЩИЕ МЕТОДЫ ИХ ДИАГНОСТИКИ
    • 2. 1. Основные причины выхода из строя опорных узлов
      • 2. 1. 1. Перегрев подшипника рабочих поверхностей
      • 2. 1. 2. Усталостное выкрашивание
      • 2. 1. 2. Повышенный перекос колец
      • 2. 1. 3. Изнашивание от проскальзывания
      • 2. 1. 3. Состояние смазочного масла
      • 2. 1. 4. Появление посторонних частиц в масле
      • 2. 1. 5. Износ элементов подшипника
      • 2. 1. 6. Контактная усталость
      • 2. 1. 7. Недостаток смазки
      • 2. 1. 8. Разрушения сепаратора
      • 2. 1. 9. Засветление
      • 2. 1. 10. Шум подшипников качения
    • 2. 2. Существующие методы контроля технического состояния подшипников качения
    • 2. 3. Выводы
  • 3. ВИБРАЦИОННЫЕ ПРОЦЕССЫ В ПОДШИПНИКАХ КАЧЕНИЯ
    • 3. 1. Виды повреждений элементов подшипников качения, вызывающие вибрацию агрегата
    • 3. 2. Теоретическое обоснование исследования неисправностей элементов подшипников качения методом диагностики по вибропараметрам
      • 3. 2. 1. Математические описания динамических процессах в подшипниках качения
    • 3. 3. Выбор метода анализа технического состояния подшипника по вибропараметрам
      • 3. 3. 1. Метод ПИК-фактора
      • 3. 3. 2. Метод спектра огибающей
      • 3. 3. 3. Метод фазовых портретов
      • 3. 3. 4. Метод ударных импульсов
      • 3. 3. 5. Метод графов
      • 3. 3. 6. Метод линейчатого спектра
      • 3. 3. 7. Сравнение методов анализа технического состояния подшипника по вибропараметрам
    • 3. 4. Современные системы вибромониторинга промышленного оборудования
      • 3. 4. 1. Требования, предъявляемые к системам измерения
      • 3. 4. 2. Система мониторинга вибрационных и параметрических данных SKF GX Microlog
    • 3. 5. Выводы
  • 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ВИБРАЦИИ ОПОР ГТД, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИХ ИЗМЕНЕНИЕ ИХ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ
    • 4. 1. Описание экспериментальной пилотной установки
    • 4. 2. Методика проведения эксперимента
      • 4. 2. 1. Определение оптимального местоположения точек измерения
    • 4. 3. Методика измерения вибраций испытуемого объекта на пилотной установке
    • 4. 4. Определение оптимального количества объектов исследования
    • 4. 5. Проведение измерений и определение необходимого числа замеров для достоверности результатов
      • 4. 5. 1. Расчет необходимого числа измерений для определения подтверждения неисправности сепаратора
      • 4. 5. 2. Расчет необходимого числа измерений для определения подтверждения неисправности тел качения
    • 4. 6. Доказательство нормального распределения данных для частот на которых устанавливаются повреждения сепаратора
    • 4. 7. Доказательство нормального распределение для частот, на которых устанавливаются повреждения тел качения
    • 4. 8. Расчет корреляции величин fcen и fm, K (доказательство гипотезы fm. к. rfcen ХП-т. к.)
    • 4. 9. Выводы
  • 5. ЗАДАЧА ОПТИМИЗАЦИИ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ ТАБЛИЦ (ТЕСТ-СПЕКТРОВ)
    • 5. 1. Математическая модель части спектра, определяющего повреждения дорожек качения
      • 5. 1. 1. Формулировка ограничений, налагаемых на параметры и характеристики математической модели
      • 5. 1. 2. Формирование математической модели спектра, отражающего повреждения элементов подшипника качения
    • 5. 2. Линейное программирование при многих критериях качества
    • 5. 3. Графоаналитический метод формирования диагностических таблиц (тест-спектров)
    • 5. 4. Выводы
  • 6. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 6. 1. Использование разработанной методики для диагностирования опорных узлов на примере конвертированного авиационного двигателя НК-16СТ
    • 6. 2. Выводы

Разработка и эксплуатация нефтяных и газовых месторождений, как сложный технологический процесс, нуждается в своевременном и действенном контроле, анализе и регулировании промыслового оборудования. От этого зависит высокая эффективность процесса и конечный выход товарных продуктов. Процесс начинается с момента ввода в эксплуатацию первых скважин и непрерывно продолжаются до конца эксплуатации месторождения, охватывая все стадии разработки. Задачи по повышению эффективности эксплуатации нефтегазопромыслового оборудования, особенно работающего в экстремальных условиях северных месторождений, выдвигают сложные проблемы, а именно: необходимость поиска на ранних стадиях и локализации развивающихся дефектов в целях предупреждения аварийных ситуаций, оперативного восстановления работоспособности отказавшего или подошедшего к границам допуска элемента. Несвоевременному или неквалифицированному анализу технического состояния оборудования сопутствуют чрезвычайно емкие материальные затраты. Кроме того, при эксплуатации нефтяных месторождений одной из наиболее значимых задач является сокращение до минимума потерь попутного газа. Поэтому промысловые системы сбора все чаще оснащаются дожимными компрессорными станциями (КС), а так как использование электроэнергии для перекачки газа в северных регионах весьма проблематично, то КС оснащают газотурбинными установками, использующими добытый газконвертированными авиационными двигателями, своевременная диагностика которых весьма важна для надежности и безопасной эксплуатации оборудования.

Целью диссертационной работы является сокращение потерь добываемого попутного и природного газа путем совершенствования методики диагностирования технического состояния оборудования дожимных компрессорных станций на базе конвертированных авиационных двигателей.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Выполнить сравнительный технико-экономический анализ потерь добываемого попутного и природного газа в результате отказов конвертированных авиационных двигателей на промысловых дожимных компрессорных станциях.

2. Разработать научно-методологический подход в обобщении задач диагностики опорных узлов конвертированных авиационных двигателей на основе структурных методов исследования.

3. Сформировать диагностические признаки, локально чувствительные к развитию конкретных неисправностей.

4. Разработать методику реализации процедур выделения информативных диагностических компонент в измеряемых параметрах.

5. Предложить модели анализа технического состояния в виде диагностических таблиц, позволяющих учитывать взаимовлияние элементов объекта исследования.

6. Обеспечить по данным натурных испытаний адекватность диагностических моделей в реальных рабочих процессах конкретных типоразмеров оборудования.

Научная новизна.

1. Предложен подход к диагностике технического состояния опорных узлов конвертированных авиационных двигателей (КАД), являющийся дальнейшим развитием постановок задач третьего уровня диагностики и основанный на структурных методах, позволяющих учитывать взаимовлияние отдельных элементов объекта исследования;

2. Разработан и научно обоснован принципиально новый подход к анализу технического состояния опор качения с применением диагностических таблиц на основе анализа колебательных структур общего вида;

3. Выявлены эффекты появления «внутренних» связей при использовании колебательных структур для формирования диагностических таблиц, peaлизующих модели идентификации неисправностей элементов опорных узлов КАД;

4. Доказана возможность формирования минимальных по составу диагностических таблиц с гарантированными показателями информативности.

Методы исследований В исследованиях использовались методы теоретической механики, теории механизмов и машин, теории колебаний, методы квалитетных оценок, поисковые методы оптимального проектирования, теория вероятностей, математическая статистика, аналитические методы диагностики на основе структурных методов динамического синтеза колебательных процессов с учетом особенности физических реализаций системных связей.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1. Обоснована целесообразность использования методов неразру-шающего контроля при диагностировании технического состояния КАД, что позволяет оптимизировать процессы ремонта и обслуживания приводов нагнетателей.

2. Разработанная методика обнаружения повреждений опорных элементов КАД по вибропараметрам может быть использована в промышленных условиях.

3. На основании исследований разработан и внедрен комплекс мероприятий по техническому обслуживанию КАД на предприятии ООО «Газ-пром-Трансгаз Кубань».

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались на 3-й региональной научно-производственной конференции «Проблемы автоматизации и механизации процессов добычи, подготовки и транспорта газа и газового конденсата" — Краснодар, ОАО «НПО «Промавтоматика», 2008 г.- IV Международной конференции «Ашировские чтения». 2008 г., Самара, Самарский техн. университет, в ноябре 2009 г. на техническом совете предприятия ООО «Газпром-Трансгаз Ку-бань"и на совместном заседании кафедр ОНГП и НГП, КубГТУ.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 печатных работ, в том числе 4 в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 6 глав, основных выводов, списка использованной литературы из 104 наименований и 3 приложения, содержит 196 страниц машинописного текста, 14 таблиц, 58 рисунков.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

Предложенная автором методика диагностики технического состояния опор качения конвертированного авиационного двигателя является не только универсальной, но и достаточно простой для использования в условиях эксплуатации для диагностики приводов ГПА дожимных и газлифтовых промысловых компрессорных станций в полуавтоматическом и ручном режиме. Этот метод может применяться к любому подшипнику качения роторного агрегата, например для диагностики приводов станков-качалок или электродвигателей вне зависимости от размеров подшипника, типа подшипника (радиальный, радиально-упорный, шариковый, роликовый) и числа оборотов вала ротора.

На базе выполненных расчетно-экспериментальных исследований и научнометодических разработок автором сделаны следующие выводы.

1. Обоснован и внедрен метод сокращения потерь добытого природного и попутного газа на промысловых дожимных компрессорных станциях в результате предупреждения неоправданных остановок конвертированных авиационных двигателей, применяемых в качестве привода ГПА. путем использования новых методик диагностики.

2. В работе решена научная проблема, заключающаяся в установлении закономерностей взаимосвязи развивающихся повреждений в опорах качения привода ГПА — конвертированного авиационного двигателя изменением амплитудно — частотных характеристик спектра вибрации агрегата, отражающего его текущее техническое состояние.

3. Разработаны методические основы распознавания диагностических признаков повреждений элементов опорных узлов привода ГПА — конвертированного авиационного двигателя.

4. Установлено, что различные типы отказов опор качения КАД имеют детерминированный характер по месту локализации неисправностей. Установлены статистически значимые связи между типами отказов и характеристиками спектров вибрации.

5. Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены закономерные спектры колебаний роторного оборудования при развитии дефектов в подшипниках качения.

6. Выявлены закономерности изменения вибрационных параметров КАД, возникающие за счет изменения технического состояния опорных узлов в связи с развитием в них повреждений элементов.

7. Установлены количественные критерии влияния развития повреждений на спектральные характеристики опор КАД.

8. Разработаны логическо — графические модели идентификации неисправностей опор качения КАД без учета его конструктивных и качественных показателей в форме, удобной для использования в производственных условиях.

Показать весь текст

Список литературы

  1. С.П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинными приводами. М.: Недра. 1987. -198 с.
  2. Вибрационная диагностика подшипников качения двигателя НК-12СТ газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-6,3. Смирнов В. А., к.т.н., по материалам сайта www.vibration.ru
  3. Выявление дефектов подшипников качения с помощью анализа вибрации. Daniel Lynn, Manager, Training, Computational Systems, Inc. (CSI). Пер. с англ. И. Р. Шейняк, под редакцией В. А. Смирнова, по материалам сайта www.vibration. г и
  4. В.А. «Спектральная вибродиагностика» М.: Машиностроение, 1996 г.
  5. Использование спектра огибающей высокочастотной вибрации для диагностики подшипников качения. В. А. Мартыновский, АО «ВACT», Vi-brotek INC.
  6. А.Ф. «ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА ФАЗОВЫХ ПОРТРЕТОВ ПРИ ВИБРОДИАГНОСТИКЕ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ» автореферат на соискание степени кандидата технических наук, Уфа — 2004 г.
  7. П.С. Анализ технического состояния компрессорной установки методом дерева отказов. Краснодар Труды КубГТУ, Науч. журн., том IXX, сер. «Нефтегазопромысловое дело», вып. 9, 2003 г. с.204−230.
  8. И.В. Диагностика авиационных газотурбинных двигателей. М.: Транспорт. 1980. -248с.
  9. Д., Кумамото X. Надёжность технических систем и оценка риска. М.: Мир, 1987. 528с.
  10. А.А., Лукьяненко В. И., Котин Л. В. Надёжность сложных систем. М.: Машиностроение. 1976. 288с.
  11. Н.Н., Коровин Ю. М. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение. 1979. -272с.
  12. А.А., Скрипкин В. А. Посторенние систем распознавания. М.: Советское радио, 1974.-348 с.
  13. Р.А. Диагностирование механического оборудования. Л.: Судостроение. 1988. -456 с.
  14. И.А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. 640 с.
  15. Р.Д., Цыпкин Б. В. Подшипники качения. Справочник.- М.: Машиностроение, 1975.-362с.
  16. Чуб Е. Ф. Реконструкция и эксплуатация опор с подшипниками качения. Справочник. 1981, 423 с.
  17. Браун, Датнер. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников: Пер. с англ.- Конструирование и технология машиностроения.- М.: Мир, 1979.-т. 101, № 1.-с.65−82.
  18. В.И. Эксплуатация корабельных газотурбинных установок. М.: Воениздат. 1972.-312с.
  19. Ф.С., Старцев В. В. Повышение надёжности и эффективности работы компрессорных станций с газотурбинными ГПА. Газовая промышленность. Обз. инф. сер. «Транспорт и подземное хранение газа». М.: ИРЦ Газпром, 1993. -83с.
  20. В.Б., Сарычева Е. IT. Вибрация подшипников шпинделей станков. 1984.-65 с.
  21. Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1987. — 327 с.
  22. Д.Н. Работоспособность и надёжность деталей машин. М.: Высшая школа, 1974. — 206 с.
  23. Ю.Н., Бесклетный М. Е., Игуменцов Е. А., Хризестен В. Е. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных и газоперекачивающих агрегатов. М.: Недра. 1987. -197с.
  24. Л.Б. Детали газовых турбин. JL: Машгиз., 1982., 296с.
  25. А.В., Гаскаров Д. В. Техническая диагностика. М.: Высшая школа, 1975. — 207 с.
  26. Р.А. Диагностирование механического оборудования. JL: Судостроение. 1988. -456с.
  27. А.В. Диагностика и прогноз состояния подшипников качения по сигналу вибрации. Судостроение, 1985, N3 стр21−23, Ленинград.
  28. В.Н., Державец Ю. А., Глухов Е. Г. Конструкция и расчёт зубчатых редукторов. Л.: Машиностроение, 1978. — 274.
  29. Л.Я. Подшипники качения. Справочник. М.: Машиностроение, 1983.-543 с.
  30. В.А. Вибрационная диагностика. ГТД. М.: Машиностроение. 1978 -342с.
  31. Э.А. Техническое обслуживание газотурбинных газоперекачивающих агрегатов. Методология, исследования, анализ, практика. РГУ нефти и газа им. Губкина И. Н. 1998. -318с.
  32. В.А., Максимов В. П., Сидоренко М. К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение 1978 г.-306 с.
  33. П. С. Бунякин А.В. Методы анализа спектров вибрации. Ростов-н/Д: Изд-во Рост. ун-та, 2001.-98 с.
  34. М.Ф. Нелинейные стохастические задачи механических колебаний. М.: Наука. 1980. -368с.
  35. М.Е., Кораблёв А. И. Работоспособность авиационных зубчатых соединений. — М.: Транспорт, 1983. 234с.
  36. А.Г. О выборе диагностических признаков при оценке технического состояния зубчатых механизмов./ Вестник машиностроения, 1985, № 8, с.9−14.
  37. В.Д. «Дефектация судовых турбинных установок». JL: Судостроение. 1976 г.-386с.
  38. М.Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение. 1987. -288с.
  39. Д.И. Поисковые методы оптимального проектирования. М., «Сов.радио», 1975 г. 216 с.
  40. О.И. Человекомашинные процедуры принятия решений (обзор). «Автоматика и телемеханика», 1971, № 12.
  41. Техника контроля и анализа для планово-предупредительного обслуживания вращающихся машин. Препринт ИРД Механализ, 1979.
  42. В.Н., Бандал Г. В., Каксис А. О., Колтунов А. Е. Диагностика авиационных деталей. М.: Машгиз, 1988.-280 с.
  43. М.С. Контроль и диагностика при испытании авиадвигателей. М.: Машиностроение. 1977 г.- 248с.
  44. Александров, А. В. Барков, Н. А. Баркова, В. А. Шафранский. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования. Судостроение, Ленинград, 1986.
  45. А.В., Калявин В. П. Технические средства диагностирования. -Л.: Судостроение, 1984. 208 с.
  46. А.А. Техническая диагностика. М.: Наука. 1987. -240с.
  47. Изд-во СГАУ- Самара: Изд-во Самар науч. центра РАН. 2001. с. 79−80. Рус.
  48. Н.Н. Диагностика технического состояния проточной части двухконтурного авиационного двигателя. Казань: изд-во КАИ, 1988.- 98 с.
  49. А.Б., Александров Н. Б., Христенко Т. А. Вибрационная диагностика «дышащих» трещин в изделии. //Техническая диагностика и не-разрушающий контроль Киев. 2000, № 1, с 38- 43.
  50. П. С. Бунякин А.В. Математическое моделирование спектра вибрации механического модуля турбокомрпессора методом «слабого резонанса». Ростов-н/Д: Сев.кав. отд. Изв. вузов, изд-во СКНЦ, № 2, 2003 г.
  51. В.П. Колебания рабочих колёс турбомашин. М.: Машиностроение, 1983.
  52. Lagerschaden fruherkennung mit der Kurtoses-Metode, Nojak, «Elek-tronik», 1981, № 17, p. 55−58.
  53. П.П., Мальцуров И. И. Газоперекачивающие агрегаты и обслуживание компрессорных станций. М.: Недра, 1979. — 328 с.
  54. Н.В. Инженерные расчеты газотурбинных двигателей методом малых отклонений. М.: Машиностроение, 1975.- 264 с.
  55. Е.А. Пересадько А.Г. А.Г. Ж. Контроль. Диагностика No5 1998 с.27−28.
  56. Анализ современных методов диагностирования компрессорного оборудования нефтегазохимических производств. Гриб В. В., Давыдов В. М., Жуков Р. В. Нефтепереработка и нефтехимия (Москва). 2002,№ 10, с.57−65.
  57. И.И. Колебания машин с механизмами циклового действия. — М.: Машиностроение, 1990.
  58. А.А., Гаркунов Д. Н. Трение, изнашивание и смазка. М.: Машиностроение, 1967. — 297 с.
  59. Мартин Анжело. Мониторизация механических колебаний машинного оборудования. Брюль и Къер, Технический обзор № 1, 1987.
  60. Повышение надежности и эффективности использования оборудования газовой отрасли средствами виброконтроля и диагностики: Аналитические материалы. Бржозовский Б. М., Гаврилов В. В., Мартынов В. В. Саратов: Изд-во СГТУ. 2001, 48с.
  61. Статистика надежности газотурбинных газоперекачивающих агрегатов ОАО «Газпром». Бандалетов В., Чернышев В., Щербаков Г. (ДАО «Орг-энергогаз»). Газотурбинные технологии. 2002, № 1, с.26−28.
  62. А.А., Скрипкин В. А. Построение систем распознавания. М.: Советское радио, 1974.-348 с.
  63. Динамический анализ характеристик авиационных ГТД. Guo Maolin, Wang Gang (Department of Astronautics and Mechanics, P.O. Box 344, Harbin Institute of Technology, Harbin Heilongjiang 150 001). Yinguong lixue xuebao=Chin. J. Appl. Mech. 2002. № 1, 96−98.
  64. Ф. M., Колесников К. С. Вибрации в технике. Справочник. М.: Машиностроение, 1980, т. 3, 544 с.
  65. В.Л. Прикладная теория механических колебаний. М. Высшая школа. 1972. -420с.
  66. Н.Г., Билетченко В. К. Расчёт спектра вибраций валопрово-да турбоагрегата с поперечной трещиной.// Проблемы машиностроения и надёжность машин. № 2, 1993 г. с 26−31.
  67. И.И. Вибрационная механика. М.: Наука, 1994, 394 с.
  68. Ю.Г. Компонентный анализ параметров авторешрессионной модели сигнала в вибродиагностике машин. /Точность и надежность механических систем. Задачи и методы тех. диагностики. Рига, 1984, с.49−58.
  69. Опыт вибродиагностики компрессорных агрегатов. Бородай В. П. (ООО «ТРИЗ») Комрес. техн. и пневмат. 2005, № 3, с. 19−21.
  70. JI.A., Андреев В. И., Богорадский Г. И. Газотурбинная установка ГТ 700−5. М.: Машиностроение, 1978. — 246 с.
  71. П.С. Определение оптимального расположения точек измерения параметров вибрации. Краснодар Труды КубГТУ, Науч. журн., том IXX, сер. «Нефтегазопромысловое дело», вып. 9, 2003 г. -с.231−236.
  72. Проблемы диагностирования технического состояния авиадвигателей в составе агрегатов компрессорных станций газовой промышленности. За-сецкий В. Г. Контроль. Диагностика. 1999, № 12, с. 13−15.
  73. М.А., Калинина Э. В., Добкина М. Б. Методы математической статистики в нефтяной и газовой промышленности. М.: Недра. 1979 г.-340 с.
  74. Румшинский JI.3. Элементы теории вероятностей. М., Физматгиз, 1975, 240 с.
  75. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов экспериментов. М., «Наука», 1971, 192 с.
  76. Е.С. Теория вероятностей. М., Наука, 1962, 564 с.
  77. .В. Курс теории вероятностей. М., Физматгиз, 1961, 670 с.
  78. Е.С. Исследование операций . М., «Сов. Радио»., 1971.
  79. Спектр рабочих параметров авиационных ГТД в эксплуатации. Spectrum of turbine jet engine operation parameters. Pawlak Wojciech I., Balicki Wlod-zimierz. Pr. Inst. lot. 2002, № 3−4, c. 73−77,. Англ.- рез.пол., рус.
  80. Г. В., Мартынов Т. С. Динамика авиационных газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1989. 240 с.
  81. ЮО.Поршаков Б. П. Газотурбинные установки. М.: Недра, 1992. — 238 с.
  82. Результаты испытаний дожимной компрессорной станции и газотурбинной установки. Боков О. М., Левин Е. С. Полтавцев В.М., Тарабрин А. П. Комрес. техн. и пневмат. 2003, № 7, с.3−6.
  83. Диагностика подшипников насоса Фудзимото Дзюндити, Масуоза Хи-роси Puranto enjinia=Plant Eng. 2001. 33, № 4 с 61−65.
  84. Генерация сверхнизких частот при работе газоперекачивающих агрегатов и их влияние на спектры вибраций. Байков И. Р., Смородов Е. А., Смородова О. В., Известия вузов. Нефть и газ. 199, № 4, с.62−67.
  85. Программный комплекс вибродиагностики роторных машин. Краковский Ю. М., Лукьянов А. В., Эльхутов С. Н. Контроль. Диагностика. 2001, № 6, с.32−36.190
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!