Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Развитие теории и совершенствование технологии производства графитированной электродной продукции на основе математических моделей массо-и теплопереноса

Диссертация: Развитие теории и совершенствование технологии производства графитированной электродной продукции на основе математических моделей массо-и теплопереноса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Синтезирован комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов в аппаратном комплексе „подогреватель — вращающаяся печь“» и разработан программный продукт для расчёта процесса прокаливания. Выполнены исследования прокаливания антрацита в этом комплексе вычислительным экспериментом и получены зависимости распределения по длине печи температур… Читать ещё >

Развитие теории и совершенствование технологии производства графитированной электродной продукции на основе математических моделей массо-и теплопереноса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Современное состояние производства графитированной электродной продукции и математического моделирования его процессов
  • Глава 2. Комплекс математических моделей процесса прокаливания углеродистых материалов во вращающейся печи барабанного типа
    • 2. 1. Построение концептуальной модели системы «Прокаливание углеродистого материала во вращающейся печи барабанного типа»
    • 2. 2. Разработка и применение для исследования математической модели факела газообразного топлива
    • 2. 3. Математическая модель физико-химических превращений периодического процесса прокаливания углеродистого сырья
    • 2. 4. Комплекс математических моделей физико-химических превращений и движения газа и материала непрерывного процесса прокаливания во вращающейся печи
    • 2. 5. Математическое моделирование тепловой работы вращающейся печи барабанного типа
    • 2. 6. Комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание антрацита во вращающейся печи»
  • Глава 3. Разработка математических моделей и машинно-ориентированных алгоритмов расчёта угловых коэффициентов излучения
    • 3. 1. Метод анализа систем поверхностей сложной конфигурации для расчёта угловых коэффициентов излучения
    • 3. 2. Аналитические зависимости угловых коэффициентов излучения торцовой зоны барабанной вращающейся печи
    • 3. 3. Алгоритмы расчёта угловых коэффициентов излучения с зон системы теплообмена барабанной вращающейся печи
    • 3. 4. Алгоритмы расчёта и формирования матриц обобщённых разрешающих угловых коэффициентов излучения и коэффициентов радиационного обмена
  • Глава 4. Разработка и исследование технологии прокаливания антрацита в аппаратном комплексе «Подогреватель — вращающаяся печь»
    • 4. 1. Обоснование технологии прокаливания углеродистых материалов с его предварительным подогревом и дожиганием летучих веществ
    • 4. 2. Исследование процесса прокаливания в аппаратном комплексе «Подогреватель — вращающаяся печь»
      • 4. 2. 1. Комплекс математических моделей процесса прокаливания в аппаратном комплексе «подогреватель — вращающаяся печь»
      • 4. 2. 2. Исследование вычислительным экспериментом технологии прокаливания в аппаратно-технологическом комплексе «Подогреватель — вращающаяся печь»
    • 4. 3. Обоснование эффективности технологии прокаливания в аппаратном комплексе «Подогреватель — вращающаяся печь»
  • Глава 5. Математическое моделирование и исследование процессов заготовительного передела электродного производства
    • 5. 1. Управляемость процесса тонкого сухого помола углеродистых материалов в барабанных мельницах по наблюдаемым параметрам
    • 5. 2. Динамика процесса тонкого измельчения кокса в барабанной мельнице
    • 5. 3. Математическая модель процесса измельчения кокса в барабанной мельнице
    • 5. 4. Исследование газопроницаемости углеграфитовых материалов электродного производства
  • Глава 6. Математическое моделирование материальных балансов металлургических технологических систем
    • 6. 1. Интегральный метод построения материальных балансов металлургических технологических систем
    • 6. 2. Методы обработки данных химического анализа для построения материальных балансов

Актуальность работы. Возрастающие потребности общества в цветных металлах и обеднение сырьевой базы вызывают необходимость увеличения производства металлов на основе исследования и оптимизации существующих и разработки новых технологий их получения. Проектная мощность многих действующих предприятий цветной металлургии, в том числе электродной отрасли, работающих в рыночных условиях, значительно превышена, поэтому актуальными являются работы по их совершенствованию и разработке новых технологий и оборудования.

Эффективным путём решения проблемы поиска оптимальных технологических режимов и обеспечения стабильной работы технологического оборудования на этих режимах является разработка математических моделей металлургических процессов, позволяющих без проведения сложных и дорогостоящих лабораторно-промышленных экспериментов проводить исследования и совершенствовать металлургические технологии методом вычислительного эксперимента.

Математическому моделированию тепловой работы промышленных печей и материальных балансов технологических процессов посвящены труды многих отечественных исследователей: Ю. А. Суринова, В. А. Арутюнова, В. В. Бухмирова, С. А. Крупенникова, В. Г. Лисиенко, В. В. Кафарова, B.JI. Перова, В. П. Мешалкина, Г. М. Островского, М. И. Алкацева и других. Исследование и моделирование процессов, проводимых во вращающихся печах, выполняли Е. И. Ходоров, A.M. Давидсон, A.JT. Рутковский и другие. Однако, несмотря на достигнутый уровень в области математического моделирования, и в связи со сложностью и многообразием металлургических процессов, нерешённым остаётся ряд вопросов. К ним относятся:

— разработка математических моделей совмещённых тепловых и массо-обменных процессов для термообработки во вращающихся барабанных печах;

— создание более информативных математических моделей и повышение точности моделирования;

— разработка альтернативных методов автоматизированного построения материальных балансов металлургических процессов и другие.

Качество моделирования в основном определяется информативностью, точностью и полнотой воспроизведения математической моделью исследуемого объекта. Поэтому развитие и совершенствование теории, методологии и практики построения математических моделей металлургических технологических систем с целью использования их для исследования, оптимизации и совершенствования действующих и разработки новых технологий, в проектировании и контроле производств, а также конструировании металлургических аппаратов является актуальной научно-технической проблемой.

Объектом исследования являются металлургические технологические процессы заготовительного передела производства графитированной электродной продукции, математические модели и методология построения материальных балансов металлургических технологических систем.

Предметом исследования являются общие для многих металлургических процессов математические модели, разработанные на примере процессов заготовительного передела производства графитированной электродной продукции, методы и алгоритмы автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем.

Цель работы — развитие теории, построение математических моделей, исследование вычислительными, промышленными и лабораторными экспериментами, и совершенствования технологии процессов заготовительного передела производства графитированной электродной продукции, а также создание методов и средств автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем.

Поставленная цель достигается решением следующих задач:

— построение комплекса математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи»;

— совершенствование теории и методов расчёта радиационного обмена, с разработкой новых алгоритмов расчёта угловых и обобщённых угловых коэффициентов излучения;

— разработка технологии, исследование и поиск оптимальных режимов процесса прокаливания углеродистого сырья в аппаратном комплексе «подогреватель — вращающаяся печь»;

— моделирование и совершенствование управления процессом тонкого сухого помола кокса в шаровой мельнице с использованием зонального метода и исследование взаимосвязи газопроницаемости и гранулометрического состава полидисперсной шихты;

— разработка методов автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем (МТС) и процессов;

Методология и методы исследования.

С целью построения моделей и проведения исследований использовали методы математического программирования, зональный метод расчёта теплообмена в объектах с распределёнными параметрами, имитационного моделирования, корреляционного и регрессионного анализа, алгебры угловых коэффициентов излучения, интегрирования по контуру поверхностей теплообмена и другие апробированные методы.

Научная новизна диссертационной работы заключается в разработке методологии, математических моделей и алгоритмов моделирования металлургических технологических систем и процессов, в получении новых результатов по термообработке во вращающихся печах, измельчению в барабанной печи и шихтовке материалов.

Основные научные результаты диссертационного исследования состоят в том, что:

1. Разработан комплекс математических моделей процесса термообработки не инертных материалов во вращающейся печи, отличающийся от известных тем, что совмещает уравнения тепловой работы печи, физико-химических превращений, движения материала и формирования качества продукта.

2. Получены дифференциальные кинетические уравнения горения газообразного топлива в одномерном факеле, с применением которых исследованы закономерности выгорания в промышленных агрегатах в широком диапазоне влияющих параметров.

3. Впервые разработан метод анализа сложных систем радиационного обмена с целью синтеза систем уравнений для расчёта значений угловых коэффициентов излучения и минимизации количества дополнительно используемых для этого зависимостей, не основанных на свойствах коэффициентов: взаимности, замкнутости и аддитивности.

4. В результате проведённых в диссертации исследований впервые синтезированы математические модели и машинно-ориентированные алгоритмы расчёта и формирования матриц угловых и обобщённых угловых коэффициентов излучения, обеспечивающих учет теплообмена между всеми зонами вращающейся печи.

5. Для динамического и статического режимов получены новые уравнения, описывающие распределение гранулометрического состава измельчаемого материала по длине барабанной мельницы. Предложен метод непрерывного контроля крупности шихты с использованием значения косвенного параметра.

6. Разработан новый способ и аппаратный комплекс для прокаливания углеродистых материалов, обеспечивающий снижение угара прокаливаемого материала, повышение к.п.д. тепловой работы и технико-экономических показателей процесса. Способ и установка для прокалки защищены патентами РФ на изобретения № 2 250 918 и № 2 312 124.

7. В диссертации экспериментально исследована зависимость газопроницаемости кокса от его гранулометрического состава. Методом регрессионного анализа автором построены адекватные математические модели зависимости перепада давления в слое полидисперсной шихты и коэффициента газопроницаемости от её гранулометрического состава.

8. В развитие ранее известных методов предложены новые методы автоматизированного компьютерного построения материальных балансов сложных МТС, что позволяет рассчитывать неконтролируемые инструментальными средствами параметры и формулировать рекомендации по минимизации контроля расходов материальных потоков.

Практическая значимость работы.

1. Разработанный в диссертации способ прокаливания углеродистых материалов во вращающейся печи с дожиганием горючих компонентов отходящего из печи газа и предварительным нагревом шихты обеспечивает увеличение производительности на 11%, снижение удельного расхода топлива на 16,7%, угара материала на 3,8% и удельных затрат на 11,5%.

2. Сформулированы рекомендации по принципам построения системы управления загрузкой материала в мельницу, инвариантной по отношению к изменению гранулометрического состава.

3. Получены уравнения регрессии, связывающие газопроницаемость полидисперсной шихты с её гранулометрическим составом, что позволяет оперативно управлять процессом шихтовки и оптимизировать состав шихты прессования зелёных заготовок в электродном производстве.

4. Разработаны машинно-ориентированные алгоритмы и компьютерные программы расчёта технологических систем «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи» и «Прокаливание углеродистых материалов в аппаратном комплексе „Подогреватель — вращающаяся печь“», а также построения материальных балансов металлургических технологических систем.

5. Программные средства расчёта технологических систем прокаливания углеродистых материалов позволяют исследовать и оптимизировать технологические процессы и конструктивные параметры технологического оборудования.

6. Программные средства построения материальных балансов металлургических технологических систем применимы для расчёта расходов инструментально неконтролируемых материальных потоков и оперативного управления технологическими процессами.

Обоснованность и достоверность научных разработок обеспечены применением апробированных методов исследования, сопоставлением результатов имитационного моделирования с данными действующих промышленных агрегатов, адекватностью результатов, подтверждённых статистической обработкой данных, применением в математических моделях зависимостей, базирующихся на фундаментальных законах природы.

Апробация и внедрение результатов диссертационного исследования.

Основные результаты работы докладывались на IV Международной конференции «Инновационные технологии для устойчивого развития горных территорий» — Владикавказ, 2007 г.- на IV Международной научно-практической конференции «Печные агрегаты и энергосберегающие технологии в металлургии и машиностроении» — Москва, 3−4 апреля 2008 г.- на X Международной научно-технической конференции «Кибернетика и высокие технологии XXI века» — Воронеж, 13−15 мая 2009 г.- на XII Всероссийской научно-технической конференции «Информационные технологии в науке, проектировании и производстве» — Нижний Новгород, июнь 2006 г.- на Всероссийской научно-практической конференции аспирантов, соискателей и докторантов — Майкоп, 16−18 марта 2009 г.- на Межвузовской научно-практической конференции «Новые информационные технологии и их применение» — Владикавказ, 26−27 ноября 2001 г.- на I Межвузовской конференции «Молодая мысль: Наука. Технологии. Инновации» — Братск, 17−19 марта 2009 г.

Полученные в диссертации научные и прикладные результаты внедрены на предприятиях и в организациях:

— ОАО «Электроцинк» — для построения материальных балансов, повышения качества управления и оптимизации технологических процессов;

— НПК «Югцветметавтоматика» — для совершенствования технологии прокаливания углеродистого сырья в электродном производстве и создания систем управления процессом;

— Мизурская обогатительная фабрика — для построения материальных балансов, контроля и управления технологическими процессами;

— ОАО «Кавказцветметпроект» — для автоматизации проектных работ.

Использование результатов диссертационной работы на этих предприятиях и в организациях обеспечит экономический эффект 38 млн р. в год.

Результаты работы также используются для подготовки студентов и аспирантов в учебном процессе СКГМИ. Под научным руководством автора диссертации соискателем Зурабовым А. Т. выполнена и успешно защищена в 2007 г. кандидатская диссертация на тему «Совершенствование технологии прокалки углеродистого сырья во вращающихся печах электродного производства», где использованы методики и алгоритмы настоящей диссертационной работы.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 47 научных работ, в том числе 18 работ в рекомендованных ВАК журналах, включая два патента РФ на изобретения, 1 монография.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи», включающей подсистемы физико-химических превращений, движения материалов и тепловой работы печи.

2. Методы анализа систем теплообмена сложной конфигурации и математического моделирования радиационного обмена во вращающейся печи.

3. Технология и математическая модель процесса прокаливания углеродистых материалов в аппаратном комплексе «подогреватель — вращающаяся печь».

4. Математическая модель процесса измельчения в барабанной мельнице. Результаты исследования по управляемости процесса измельчения кокса в барабанной шаровой мельнице по наблюдаемым параметрам и газопроницаемости полидисперсной углеродистой шихты.

5. Методология математического моделирования для построения материальных балансов металлургических технологических систем и процессов.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературных источников и приложений. Работа изложена на 306 страницах и включает 34 таблицы, 44 рисунка и 9 приложений.

Выводы по главе 6.

1. В диссертации разработан интегральный метод построения материальных балансов металлургических технологических систем. В операционной среде Delphi составлен программный продукт для ПЭВМ, являющийся средством автоматизированного построения балансов.

2. Интегральный метод эффективен в применении с целью подготовки научно-исследовательскими институтами технологических регламентов для проектирования, при обосновании инвестиций и проектировании на начальных этапах инвестиционного процесса, выполнении расчётов материальных балансов, экологическом контроле и управлении технологическими процессами действующих металлургических предприятий, а также подготовке исходных данных во время рабочего проектирования.

3. Сформулированные в диссертации статистический метод и метод опорных компонентов позволяют по данным текущего химического анализа материальных потоков технологических процессов рассчитывать расходы этих потоков с целью управления процессами и построения их материальных балансов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В диссертационной работе решена научная проблема, имеющая народнохозяйственное значение, синтеза математических моделей процессов заготовительного передела производства графитизированной электродной продукции и разработки технологии прокаливания углеродистых материалов, а также развития теории и методологии математического моделирования и построения материальных балансов металлургических технологических систем. Решение указанной проблемы позволяет исследовать технологические системы методом вычислительного эксперимента, повысить качество их проектирования и управления, оптимизировать режимы процессов и конструктивные параметры оборудования, а также улучшить технико-экономические показатели процесса прокаливания углеродистых материалов.

Основные теоретические и практические результаты диссертации заключаются в следующем.

1. Сформулирована концептуальная модель и синтезирован комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов во вращающейся печи барабанного типа». Этот комплекс объединяет математические модели подсистем «Физико-химических превращений», «Движения газа и материала» и «Теплообмена» и позволяет моделировать процесс прокаливания в периодическом, а также в непрерывном прямоточном и противоточном режиме.

Математические модели подсистемы «Физико-химических превращений» описывают процессы горения топлива, отгонки летучих веществ, взаимодействие их и прокаливаемого материала с газовой фазой, поэтому общий комплекс моделей всей системы может применяться в качестве базового для моделирования широкого круга процессов термообработки во вращающейся печи.

Разработаны машинно-ориентированные алгоритмы и программный продукт для исследования процессов термообработки во вращающейся печи методом вычислительного эксперимента.

2. Получена система дифференциальных уравнений кинетики горения газообразного топлива в одномерном факеле, выявлены и исследованы закономерности этого процесса в широком диапазоне влияющих параметров. Уравнение скорости выгорания топлива использовано в математической модели «Физико-химических превращений» и совместно с уравнениями теплообмена может применяться для исследования горения топлива в других промышленных агрегатах.

3. Разработаны методология, математические модели, машинно-ориентированные алгоритмы и программные средства для совершенствования моделирования радиационного обмена во вращающейся печи. Предложен метод анализа систем теплообмена сложной конфигурации, на основе которого сформулировано правило, позволяющее системно с минимальными усилиями решать задачу расчёта угловых коэффициентов излучения.

Синтезированы интегральные уравнения, необходимые для расчёта угловых коэффициентов излучения в системе теплообмена рабочего объёма вращающейся печи. Созданы машинно-ориентированные алгоритмы последовательного расчёта угловых коэффициентов излучения сначала торца печи, затем зон первого участка печи и далее всех зон, выделяемых при зональном методе моделирования теплообмена.

С целью учёта поглощения излучения газовыми зонами разработаны методы и машинно-ориентированные алгоритмы расчёта и формирования матриц обобщённых и обобщённых разрешающих угловых коэффициентов излучения. Перечисленные методы, математические модели и алгоритмы позволяют моделировать радиационный обмен между всеми зонами печи, что значительно повышает точность модели.

4. Создана новая технология прокаливания углеродистых материалов (па тенты РФ на изобретения № 2 250 918 и № 2 312 124) в аппаратном комплексе «подогреватель — вращающаяся печь», включающая прокаливание во вращающейся печи предварительно нагретого материала, дожигание горючих компонентов отходящего из печи газа и нагрев исходного материала в барабанном подогревателе. Эта технология обеспечивает повышение производительности, теплового к.п.д. процесса, снижение угара прокаливаемого материала и удельных затрат.

5. Синтезирован комплекс математических моделей технологической системы «Прокаливание углеродистых материалов в аппаратном комплексе „подогреватель — вращающаяся печь“» и разработан программный продукт для расчёта процесса прокаливания. Выполнены исследования прокаливания антрацита в этом комплексе вычислительным экспериментом и получены зависимости распределения по длине печи температур её футеровки, материала и газа, расходов материальных потоков, угара и удельного электрического сопротивления от производительности комплекса, расхода топлива и поступающего в печь воздуха.

Сформулирован экономический и качественный критерий и определены параметры оптимального ведения процесса прокаливания антрацита в аппаратном комплексе «подогреватель — вращающаяся печь».

6. Выполнены исследования процесса тонкого сухого измельчения кокса в барабанной шаровой мельнице, показана возможность непрерывного автоматического контроля крупности шихты по значению косвенного параметра — отношения скорости ленты дозатора к величине массовой загрузки. Получено уравнение динамической регрессии, связывающее качество измельчения с производительностью мельницы и косвенным параметром крупности шихты, и выданы рекомендации по принципам построения системы управления загрузки мельницы, инвариантной к изменению гранулометрического состава шихты.

Синтезирована математическая модель кинетики процесса измельчения в барабанной мельнице с учётом размалываемости материалов, которая может применяться в системах управления процессом.

7. Исследована зависимость газопроницаемости шихт электродного производства от их гранулометрического состава, получены уравнения регрессии, устанавливающие связь крупности полидисперсной шихты с её газопроницаемостью и перепадом давления в слое шихты. Эти уравнения могут быть использованы с целью оптимизации состава шихты при производстве зелёных заготовок и в системах автоматического контроля приготовления шихты.

8. Развита методология построения, машинно-ориентированные алгоритмы и средство — программный продукт для автоматизированного компьютерного расчёта материальных балансов металлургических технологических систем и процессов. Интегральный метод построения материальных балансов обеспечивает определение неизвестных значений массовых расходов материальных потоков путём синтеза и решения системы балансовых уравнений. Он, в отличие от известных методов, не требует подробной предварительной проработки для подготовки исходных данных и эффективен в применении для технического, экологического контроля и управления действующих производств, а также в исследовательской и проектной работе.

Статистический метод и метод опорных компонентов позволяют по данным текущего химического анализа определять значения выходов и расходов материальных потоков и подготовить некоторые исходные данные для построения материальных балансов интегральным методом.

9. Технические решения и программные продукты, разработанные в диссертации, приняты к использованию промышленными предприятиями, научно-производственным комплексом и проектной организацией. Общий ожидаемый экономический эффект от использования результатов работы составляет 38 млн р. в год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Н., Шипков. Н. Н Электродное производство сегодня // Цветные металлы. 1996. — № 12. — С. 48−49.
  2. А.Н. Потенциал электродной подотрасли // Цветные металлы. -2002.-№ 2.-С. 83−85.
  3. В.А., Иванов М. И. и др. Производство графитированных электродов на ОАО «Московский электродный завод» // Цветные металлы. 1999. -№ 5. — С. 69−70.
  4. СЛ., Бейлина Н. Ю. Смоляной (сланцевый) кокс и перспективы его применения в производстве конструкционных углеродных материалов // Цветные металлы. 2001. — № 5. — С. 40 — 43.
  5. В.П., Малахов A.A. и др. Усовершенствование технологии обжига электродных материалов // Цветные металлы. 2002. — № 4. — С. 48 — 51.
  6. Шеррюбле Buk. Г. Освоение технологий производства ядерных графитов на основе прокаленного кокса на ОАО «Челябинский электродный завод» // Цветные металлы. 2003. — № 11. — С. 62 — 66.
  7. В.И., Быковец В. В. О контактном нагреве термоантрацита в электрокальцинаторе // Цветные металлы. — 2004. — № 1. — С. 52 — 53.
  8. A.A., Самойленко А. И., Филиппова Л. И. Высококачественный конструкционный графит на основе сланцевого кокса // Цветные металлы. -2005.-№ 2.-С. 53−56.
  9. А.Н. Получение углеродного материала высокотемпературной обработки в печах графитации Новосибирского электродного завода // Цветные металлы. 2004. — № 10. — С. 52 — 54.
  10. В.Д., Савина А. Н. и др. Изучение возможности применения пеко-вого кокса в производстве обожженных анодов // Цветные металлы. 2007. -№ 5.- С. 66−70.
  11. .Е., Лакомский В. И. Производство электродного термоантрацита в электропечах шахтного типа // Цветные металлы. 2008.- № 1.— С. 55 — 60.
  12. Е.Ф. Прокалочные печи электродной промышленности. М.:ЦНИИ цветмет экономики и информации, 1963- 65 с.
  13. A.C. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов. М.: Металлургия, 1965. — 288 с.
  14. М.И., Рогулина Р. И. и др. Производство и эксплуатация непрерывных самообжигающихся электродов и анодов. — М.: Металлургия, 1965. -254 с.
  15. Е.Ф. Записки советского инженера. М.: ЦНИИ цветмет экономики и информации, 1966. — 139 с.
  16. Е.Ф. Технология и оборудование электродных и электроугольных предприятий-М.: Металлургия, 1972.—431 с.
  17. A.C. Углеграфитовые материалы. — М.: Энергия, 1979.
  18. М.И. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей. -М.: Металлургия, 1976.
  19. Е.Ф. Оборудование электродных заводов. Учебное пособие для металлургических и химико-технологических вузов. — М.: Металлургия, 1990. 235 с.
  20. А. JI. Исследование процесса прокалки кокса во вращающейся печи и разработка системы оптимального управления технологическим режимом процесса: Дис. канд. техн. наук: 05.13.14: защищена 11.02.75: утв. 11.06.75/.-М., 1975.-221 с.
  21. М.А. Основы общей теории печей М.: Металлургия, 1962,-407 с.
  22. A.C. Лучистый теплообмен в печах и топках. 2-е изд., испр. и доп. — М.: Металлургия, 1971. — 440 с.
  23. Э.М., Сесс Р. Д. Теплообмен излучением. Л.: Энергия, 1971. -936 с.
  24. Ю.А. Об итерационно зональном методе исследования и расчёта локальных характеристик лучистого теплообмена // Теплофизика высоких температур. 1972. — Т. X. — 4. — С. 844 — 852.
  25. Ю.А., Лисиенко В. Г., Китаев Б. И. Совершенствование алгоритма зонального расчёта теплообмена в пламенной печи // Инж.-физ. журн. — 1971. Т. XXI21. — 5. — С. 829 — 835.
  26. В.А., Миткалинный В. И., Старк С. Б. Металлургическая теплотехника. Т. 1: Под ред. М. А. Глинкова. М.: Металлургия, 1974. — 672 с.
  27. Щербинин В. К, Боковикова А. Х., Шкляр Ф. Р. Взаимодействие излучения и конвекция при сложном теплообмене в коротком канале // Инж.-физ. журн. 1974. — 26. — № 2. — С. 238 — 244.
  28. В.Г. Интенсификация теплообмена в пламенных печах. М.: Металлургия, 1979. — 224 с.
  29. ВТ., Волков В. В. Математическое моделирование теплообмена в печах и агрегатах. — Киев: Наук, думка, 1984, 233 с.
  30. В.Г., Лобанов В. И., Китаев Б. И. Теплофизика металлургических процессов: Под. науч. ред. В. Г. Лисиенко. М.: Металлургия, 1982. — 240 с.
  31. В.А., Арутюнов В. А. и др. Металлургическая теплотехника. В двух томах. Т. 1. Теоретические основы: Учебник для вузов М: Металлургия, 1986. — 424 с.
  32. В.Г., Волков В. В., Маликов Ю. К. Улучшение топливо-использования и управление теплообменом в металлургических печах. — М: Металлургия, 1988. — 230 с.
  33. В.А., Бухмиров В.В.,. Крупенников С. А Математическое моделирование тепловой работы промышленных печей: Под науч. ред. В. А. Арутюнова. М.: Металлургия, 1990. — 240 с.
  34. .С., Сборщиков Г. С. Теплофизика металлургических процессов— М.: Металлургия, 1993. 320 с.
  35. Ю.А. Математическое моделирование процессов переноса излучением и радиационного теплообмена (стохастический аспект) // Математическое моделирование. 1994. — Т. XI. — 3, — С. 75 — 100.
  36. В.Л., Лифшиц А. Е. и др. Теплотехнические расчёты при автоматизированном проектировании нагревательных и термических печей: Под ред. А. Б. Усачёва. — М.: Черметинформация, 1999. 185 с.
  37. НА., Швыдкий B.C. и др. Введение в системный анализ теплофи-зических процессов металлургии. — Екатеринбург: УГТУ, 1999. — 204 с.
  38. Д.А. Метод расчёта вращающихся печей глинозёмного производства // Цветные металлы. 1950. — № 6. — С. 38 — 46.
  39. Ходоров ЕЖ, Кичкина Е. С., Клюева Н. Н. Исследование на моделях процессов теплообмена и движения материала во вращающейся печи с различными внутренними устройствами // Цемент. 1952. — № 5. — С. 34 — 40.
  40. Е.И. Печи цементной промышленности. Издание 2 переработанное и дополненное. — Д., 1968. 456 с.
  41. A.M., Кудрявцева Л. Г. Изменение температуры факела, газового потока по длине плавильной зоны отражательных печей // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1969. — № 1. — С. 87−94.
  42. A.M., Кудрявцева Л. Г. Изменение температуры факела, газового потока и материала по длине противоточных трубчатых печей // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1969. — № 5. — С. 99 — 105.
  43. В.А., Рутковский А. Л. и др. Математическое моделирование процесса прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1978. -№ 1. — С. 132−137.
  44. В.А., Рутковский А. Л. и др. Идентификация математической модели процесса прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия, 1978. — № 2. — С. 130 — 138.
  45. Л.А., Рутковский А. Л. и др. Выбор оптимальных способов прокалки кокса во вращающейся печи с помощью математической модели // Изв. вузов. Цветная металлургия, — 1978, — № 3. — С. 141 — 146.
  46. Рутковский А. Л, Данилин Л. А., Шайдурова Л. Д. Сравнительный анализ способов прокалки кокса во вращающейся печи с помощью математического моделирования // Тр. Всесоюзн. науч.-техн. конф. электродной промышленности. — Челябинск, 1978.
  47. В.А., Рутковский А. Л. и др. Модель для прогнозирования качества прокаленного кокса при прокалке во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1979. — № 5. — С. 79 — 82.
  48. A.M., Данилин Л. А. и др. Моделирование кинетических закономерностей прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1981. — № 5. — С. 44 — 46 .
  49. В.А., Бухмиров В. В. К математическому моделированию горения и теплообмена во вращающейся печи // Изв. вузов. Чёрная металлургия. — 1982.-№ 9.-С 157.
  50. A.JI., Блиев Э. А. Исследование движения газового потока во вращающейся печи как фактора оптимизации //Тематический сб. науч. трудов «Математическое моделирование и ЭВМ в цветной металлургии». — М.: Союзцветметавтоматика, 1988.
  51. A.M., Алкацев М. И., Колосова Л. А. Определение поверхностей теплообмена в трубчатых вращающихся печах // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1991. -№ 3. — С. 77−79.
  52. A.M., Воронин П. А., Шлыкова C.B. Расчёт распределения температур газового потока и материала вдоль противоточной трубчатой вращающейся печи, отапливаемой газообразным топливом // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1995. — № 3. — С. 57 — 60.
  53. A.M., Воронин П. А., Шлыкова C.B. Определение средних температур газового потока и материала в трубчатых вращающихся печах, отапливаемых газообразным топливом // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1995. -№ 3.- С. 61 -62.
  54. C.B., Давидсон A.M. и др. Лучистый теплообмен в трубчатых вращающихся печах // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1996. — № 3. — С. 65 — 68.
  55. В.А., Абакумов В. Г. и др. Математическая модель теплообмена во вращающейся печи с учётом движения слоя // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1997. — № 6. — С. 75 — 78.
  56. А. Л. Научно-методические и практические основы автоматического управления технологическим комплексом производства электродной продукции в цветной металлургии: Дис. докт. техн. наук. — 05. 13. 07: защищена 22.06.99: утв. 11.02.00 / М. 378 с.
  57. A.M., Воронин П. А. и др. Повышение эффективности трубчатых вращающихся печей кальцинации глинозёма на основе анализа их тепловой работы. Владикавказ: Терек, 2000. — 144 с.
  58. З.Г., Арунянц Г. Г., Рутковский A.JI. Системы оптимального управления сложными технологическими объектами. М.: Теплоэнергетик, 2004. — 496 с.
  59. .И. Введение в теорию горения и газификации твердого топлива. М.: Металлургия, 1960. — 355 с.
  60. JI.H. Физика горения и взрыва. М.: изд. МГУ, 1957.- 442 с.
  61. Д.Б. Основы теории горения. Пер. с англ. Л. А. Клячко, М. П. Самозванцева, под ред. Д. Н. Вырубова. М., Л.: Гос. энергетическое изд-во, 1959,-320 с.
  62. М.А. Основы общей теории тепловой работы печей. — М.: Метал-лургиздат, 1959. -416 с.
  63. Г. Н. Теория турбулентных струй.-М.: Физматгиз, 1960.-715 с.
  64. Л.А. Основы теории газового факела. — Л.: Энергия, 1968 — 204 с.
  65. Г. Теория пограничного слоя. М.: Наука, 1969. — 742 с.
  66. .В., Миткалинный В. И. и др Гидродинамика и теория горения потока топлива. — М.: Металлургия, 1971. — 486 с.
  67. Е.И. Промышленные печи. М.: Металлургия, 1975. — 367 с.
  68. Д.Н., Каган Я. А. Теория горения и топочные устройства. М. Энергия, 1976.-487 с.
  69. Г. Н. Прикладная газовая динамика.-М.: Наука, 1976 888 с.
  70. Г. Н., Гиршович и др. Теория турбулентных струй. М.: Наука, 1984.-716 с.
  71. В.Г., Кокарев Н. И., Китаев Б. И. О применении закономерностей аэродинамики свободных струй для расчёта длины горящего факела // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1961. — № 8. — С. 149 — 157.
  72. ИД., Аверин С. И. Длина турбулентного факела газов, истекающих под высоким давлением из цилиндрических и конических сопел // Изв. вузов. Черная металлургия. 1962. — № 4. — С. 140 — 151.
  73. С.И., Семикин И. Д. Длина турбулентного факела газов, истекающих под высоким давлением из цилиндрических и конических сопел // Изв. вузов. Черная металлургия. 1962. — № 12. — С. 162−173.
  74. СМ., Семикин И. Д. Расчёт длины турбулентного газового факела // Изв. вузов. Черная металлургия. 1965. — № 4. — С. 202 — 211.
  75. Г. Т., Аверин С. И., Семикин И. Д. Условия получения и характеристика жесткого ламинарного факела // Изв. вузов. Черная металлургия.1966.-№ 4.-С. 168−171.
  76. Г. Т., Аверин С.И, Семикин И. Д. Исследование температуры, скорости и состава газа на оси жесткого ламинарного факела // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1966. — № 8. С. 168 — 171.
  77. В.А., Вертлиб И. Л. Расчет диффузионного газового факела, образованного горелкой «труба в трубе» // Изв. вузов. Черная металлургия. —1967.-№ 7.-С. 165−172.
  78. М.А., Вертлиб И. Л., Арутюнов В. А. Экспериментальное исследование факела, образованного горелкой типа «труба в трубе» // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1967. № 9. — С. 162−165.
  79. В.Г. Аэродинамические характеристики факела в условиях действия подъемных сил // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1969. — № 4. — С. 143 149.
  80. А.И., Кирилъцев В. Т., Шеин С. Д. Формирование начального участка турбулентного диффузионного факела // Изв. вузов. Черная металлургия. 1976. -№ 2. -С. 158−162.
  81. А.И., Матушевский М. И. Закономерности формирования температурного поля в диффузионном факеле // Изв. вузов. Черная металлургия.- 1977.-№ 3. —С. 171−173.
  82. А.И., Матушевский М. И. Закономерности формирования температурного поля в диффузионном факеле // Изв. вузов. Черная металлургия.- 1977. -№ 3. С. 171−173
  83. А.И., Матушевский М. И. Закономерности формирования геометрических характеристик кинетического факела // Изв. вузов. Черная металлургия. 1977. -№ 9. — С. 153−156.
  84. В.И., Утенков А. Ф. К расчету устройств типа «труба в трубе», Сообщение I // Изв. вузов. Черная металлургия. 1979. — № 8. — С. 122- 126.
  85. В.А., Бухмиров В. В. и др. Турбулентная изотермическая струя в цилиндрической камере. Постановка задачи // Изв. вузов. Чёрная металлургия. 1987. -№ 5. — С. 120- 130.
  86. В.А., Бухмиров В. В. и др. Турбулентная изотермическая струя в цилиндрической камере. Метод расчёта // Изв. вузов. Чёрная металлургия. 1987. — № 7. — С. 124 — 128.
  87. В.К. Влияние коэффициента расхода первичного воздуха на длину газового факела // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1988. — № 8. — С. 120 — 123.
  88. B.K. Влияние пути предварительного перемешивания на длину турбулентного факела с частичным предварительным смесеобразованием // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. — № 4. — С. 117 — 120.
  89. Лисица В. К, Кузин И. П. Длина и устойчивость факела односопловой горелки с частичным предварительным смесеобразованием // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. — № 12. — С. 106 — 110.
  90. Давидсон А. М, Воронин П. А., Шлыкова C.B. Исследование горения газообразного топлива на основе массообменных процессов в одномерном факеле // Изв. вузов. Цветная металлургия 1993- № 5−6. — С. 39 — 46.
  91. Р., Хауэлл Дж. Теплообмен излучением: Пер. с англ. под ред. Б. А. Хрусталева. М.: Мир, 1975. — 836 с.
  92. В.А., Повицкий A.B. К расчёту теплообмена во вращающейся печи // Изв. вузов. Черная металлургия. 1986. — № 7. — С. — 125.
  93. Л.Н., Трубачев Ю. Д., Иванов A.A. Опыт внедрения звукометрических систем автоматического управления процессом сухого помола кокса // Цветные металлы. — 1974. — № 5. — С. 37 41.
  94. О.Н., Ралъников Л. Н., Трубачев Ю. Д. Аналитическое определение динамических характеристик сухого шарового помола // Изв.вузов. Цветная металлургия. 1977. — № 3. — С. 116 — 123.
  95. С.Е., Перов В. А., Зверевич В. В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1980. — 415 с.
  96. Л.М., Волин М. Е. Математические методы в химической технике. М.: Химия, 1968. — 824 с.
  97. В.В., Перов В. Л., Мешалкин В. П. Принципы математического моделирования химико-технологических систем. — М.: Химия, 1974. — 344 с.
  98. Г. М., Волин Ю. М. Моделирование сложных химико-технологических схем. М.: Химия, 1975. — 311 с.
  99. В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1985.-448 с. 103 .Кузичкин Н. В., Саутин С. Н. и др. Методы и средства автоматизированного расчёта химико-технологических систем. — JL: Химия, 1987. 152 с.
  100. В.В., Глебов М. Б. Математическое моделирование основных процессов химического производства: Учебное пособие для вузов. — М.: Высшая школа, 1991. 400 с.
  101. А.Л., Мешков Е. И. и др. Математическое моделирование процесса факельного сжигания газообразного топлива // Цветные металлы. — 2009. № 1.-С. 75−78.
  102. А.Л., Мешков Е. И. и др. Исследование процесса факельного сжигания газообразного топлива // Инженерно-физический журнал. — Минск: 2009.-Т. 82.-№ 1.-С. 134−140.
  103. А.Л., Мешков Е.И, Ковалёва М. А. Математическая модель одномерного факела горящего топлива // Молодая мысль: Наука. Технологии, Инновации. Докл. I межвуз. конф. — Братск:. — 2009. — С. 300 — 304.
  104. В.А., Марков В. А. Металлургические печи. Учебник. — М.: Металлургия, 1967. — 672 с.
  105. H.H. О некоторых проблемах химической кинетики и реакционной способности. М.: Из — во Акад. наук СССР, 1958. — 686 с.
  106. Н.В. Физико-химические основы процесса горения топлива. — М.: Наука, 1971.-272 с.
  107. Т.Е., Рутковский А. Л., Мешков Е. И. Математическая модель процессов тепломассообмена прокалки углеродистого сырья во вращающейся печи / // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1999. — № 2. — С. 64−68.
  108. Е.И., Герасименко Т. Е. Исследование процесса прокалки углеродистого сырья методом машинного имитационного эксперимента // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 2001. — № 5. — С. 38—40.
  109. Е.И., Герасименко Т. Е. Идентификация математической модели процесса прокалки углеродистого сырья в трубчатой печи // Труды- Севе-ро-Кавказ. гос. технол. университет. — Владикавказ: Терек, 2002. — Вып. 9. — С. 57−60.
  110. А.Т., Рутковский А. Л., Мешков Е. И. Исследование процесса прокалки углеродсодержащего сырья во вращающихся печах с целью оптимизации // Труды молодых учёных- Владикавказский науч. центр РАН, — 2006. -№ 3.-С. 38−46.
  111. А.Т., Мешков Е. И. Метод расчёта удельного электрического сопротивления антрацита в процессе прокалки во вращающейся печи // Трудымолодых учёных- Владикавказский науч. центр РАН, 2008. — № 1. — С. 59 -64.
  112. Мешков Е. И Моделирование процесса термообработки углеродистых материалов во вращающихся печах // Цветные металлы. — 2008. — № 3. — С. 61−65.
  113. В.А., Рутковский A.JI. и др. Модель для прогнозирования качества кокса при прокалке во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1979. -№ 5. — С. 79 — 82.
  114. Рутковский A. JL, Данилин Л. А. и др. Выбор и исследование критерия оптимизации процесса прокалки кокса во вращающейся печи // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1980. — № 5. — С. 79 — 84.
  115. Рутковский A. JL, Давидсон A.M., Герасименко Т. Е. Исследование процесса прокалки углеродистого сырья с целью оптимизации // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1998. — № 3. — С. 67 — 70.
  116. C.B., Рутковский A.JJ., Сошкин Г. С. Математическое моделирование процесса пиролиза при обжиге электродных заготовок // Цветные металлы. 2008.- № 2. — С. 108 — 110.
  117. А. Т., Сошкин Г. С. Исследование и математическое моделирование процесса пиролиза антрацита при прокалке в электродном производстве // Научные труды СКГМИ (ГТУ). Владикавказ: Терек, 2008. — вып. 15. — С. 184−189.
  118. A.A., Лебедев В. В., Фарберов ИЛ. Нетопливное использование углей. М.: Недра, 1978. 215 с.
  119. В.А. Технология сушки и термоаэро-классификация углей. М.: Недра, 1987.-287 с.
  120. З.Г., Герасименко Т. Е., Мешков Е. И., Рутковский А. Л. Новая методика расчёта угловых коэффициентов зон теплообмена вращающихся печей // Цветные металлы. 1999. — № 9. — С. 116 — 118.
  121. Мешков Е. И, Герасименко Т. Е. К расчёту теплообмена в трубчатой вращающейся печи // Труды- Северо-Кавказ. гос. технол. университет. Владикавказ: Терек, 2001. — Вып. 8. — С. 110 — 113.
  122. Е.И. Правило угловых коэффициентов излучения для САПР теплообмена // Информационные технологии в науке, проектировании и производстве: Тез. докл. XVII Всероссийской науч. — техн. конф. июнь 2006. — г. Нижний Новгород, 2006. — С. 18.
  123. Мешков Е. И О расчёте угловых коэффициентов излучения систем поверхностей сложной конфигурации // Изв. вузов. Цветная металлургия. 2006. -№ 4. — С. 71 —74.
  124. Е.И., Ковалёва М. А. Алгоритмы расчёта обобщённых угловых коэффициентов излучения во вращающейся печи // Молодая мысль: Наука. Технологии, Инновации: Докл. I межвуз. науч. конф. — г. Братск, 2009. — С. 310−314.
  125. Прокалочные печи электродной промышленности. //М.: ЦНИИЦМ, 1963. -65 с.
  126. A.A., Ляхов В. П. и др. Способ непрерывной прокалки нефтяного кокса: авторское свидетельство 239 206 СССР: С 10b- № 1 137 165/23−26- заявл. 27. 02. 1967- опубл. 18.03.1969, Бюл. № 11.
  127. O.A., Гелъд П. В. Физическая химия пирометаллургических процессов. 4 1.- Свердловск: 1962. 671 с.
  128. С.И. Теория металлургических процессов. — М.: Металлургия, 1967.
  129. .В. Введение в теорию горения и газификации твердого топлива. — М.: Металлургиздат, 1960. — 355 с.
  130. JI.А., Рутковский А. Л. Выбор оптимальных способов прокалки кокса во вращающейся печи с помощью математической модели // Изв.вузов. Цветная металлургия. — 1978. № 3. — С. 141 — 146.
  131. А.Л., Мешков Е. И., Зурабов А. Т. Способ прокалки углеродистых материалов: патент 2 250 918 Рос. Федерация: МПК7 С 10 L 9/08- № 2 004 104 485/04- заявл. 16.02.2004- опубл. 27.04.2005, Бюл. № 12.
  132. А.Л., Мешков Е. И., Степанова С. С. Установка для прокалки углеродсодержащеш материала: патент 2 312 124 Рос. Федерация: МПК С 10 В 5/00, F27B 7/00- № 2 006 109 404- заявл. 24/03/2006- опубл 10/12/2007, Бюл. № 34.
  133. А.Т., Мешков Е. И., Герасименко Т. Е. Исследование процесса прокалки антрацита в новом технологическом комплексе // Изв. вузов. Цветная металлургия. 2007. — № 3. — С. 74 — 79.
  134. А.Н. Химическая экология и инженерная безопасность металлургических производств. М.: Интермет инжиниринг, 2000. — 382 с.
  135. Е.И., Герасименко Т. Е., Рутковский А. Л. Очистка технологических газов от пыли в металлургии. Теория и методы расчёта. Владикавказ: Терек, 2009.-204 с.
  136. Т.Е., Мешков Е. И., Дикарева A.B. Направления совершенствования конструкций промышленных рукавных фильтров // Цветная металлургия. 2006.-№ 2. — С. 37−41.
  137. Т.Е., Мешков Е. И., Бережной А. Г. Совершенствование конструкций промышленных горизонтальных электрофильтров // Цветная металлургия. 2006. — № 3. — С. 37 — 42.
  138. Т.Е., Мешков Е. И., Дикарева A.B. Новое в конструкции мокрых пылеуловителей, используемых в металлургии // Цветная металлургия. 2006. — № 12.-С. 20−24.
  139. Т.Е., Мешков Е. И., Дикарева A.B. Новые конструкции пылеуловителей циклонного типа // Цветная металлургия. 2007. — № 1. — С 32 -37.
  140. Т.Е., Мешков Е. И., Дикарева A.B. Совершенствование конструкций вихревых пылеуловителей // Цветная металлургия. — 2008. — № 3. — С. 25 29.
  141. В.А. Зайцев. Промышленная экология. —М.: ДеЛи, 1999. — 139 с.
  142. Природоохранные нормы и правила проектирования: Справочник. Сост. Максименко Ю. Л., Глухарев В. А. М.: 1990. — 527 с.
  143. С.Б. Газоочистные аппараты и установки в металлургическом производстве. — М.: Металлургия, 1990. 400 с.
  144. М.Я. Пылеулавливание и очистка газов в черной металлургии. — М.: Металлургия, 1984.-320 с.
  145. В.М., Вальдберг А. Ю. Пылеулавливание в металлургии: Справочник. Под ред. A.A. Гурвица. М.: Металлургия, 1984. — 336 с.
  146. Алиев Г. М.-А. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов: Справочник. М.: Металлургия, 1986. — 544 с.
  147. Б. М. Пейсахов И.Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. М.: Металлургия, 1977. — 455 с.
  148. М.Я. Очистка газов в металлургии. М.: Металлургия, 1976. -384 с.
  149. М.Я., Карлов М. П. Механическое оборудование установок очистки газов. — М.: Металлургия, 1979. — 247 с.
  150. Денисов С. Улавливание и утилизация пылей и газов. — М.: Металлургия, 1991.-320 с.
  151. Е.И. Промышленные печи. Справочное руководство для расчётов и проектирования. -М.: Металлургия, 1975. — 368 с.
  152. A.B., Осипенко В. Д., Поставничий В. В. Рукавный фильтр: патент 2 210 428 Рос. Федерация: опубл. 20.08.03, БИ № 23.
  153. Л.В., Громов Ю. И. Рукавный фильтр: патент 2 211 078 Рос. Федерация: опубл. 27.08.03, БИ № 24.
  154. ЗАО «Кондор-Эко» Горизонтальный многопольный электрофильтр: патент 2 211 093 Рос. Федерация: опубл. 27.08.03, БИ № 24.173.3/40 «Кондор-Эко» Электрофильтр: патент 2 234 378 Рос. Федерация: опубл. 28.08.04., БИ№ 23.
  155. С.И., Проневич Б. В. Многосекционный электрофильтр: патент 2 198 735 Рос. Федерация: опубл. 20.02.03, БИ № 5.
  156. Н.В., Аксёнов Б. С. и др. Устройство для мокрой очистки газов: патент 2 227 758 Рос. Федерация: опубл. 27.04.04, БИ№ 12.
  157. И.П., Марцинковский A.B. Циклонный скруббер: патент 2 134 150 Рос. Федерация: опубл. 10.08.99, БИ№ 22.
  158. П.С. Пылеуловитель: патент 2 226 422 Рос. Федерация: опубл. 10.04.04, БИ№ 10.
  159. А.Н., Долбня Ю. А. Скруббер для очистки газов: патент 2 124 927 Рос. Федерация: опубл. 20.01.99, БИ № 2.
  160. Е.Ф. Технология углеграфитовых материалов. М.: Металлургия, 1963.-210 с.
  161. А.Л., Мешков Е. И. Управляемость процесса тонкого сухого помола в шаровых мельницах по наблюдаемым параметрам // Изв.вузов. Цветная металлургия. —1994. — № 4−6. С. 218 — 221.
  162. Мешков Е.И.,. Рутковский А. Л, Герасименко Т. Е. Управляемость и математическая модель процесса измельчения в шаровых мельницах // Кибернетика и высокие технологии XXI века: Докл. X междунар. научно-техн. конф. -г. Воронеж, 2009. С. 863 — 968.
  163. А.Л., Жуковецкий О. В., Багаева М. Э. Способ контроля крупности сыпучих материалов и устройство для его осуществления: патент 2 212 703 Рос. Федерация: МПК7 О 05 Б 11/00- № 2 001 112 392/09 заявл. 04.05.2001- опубл. 20.09.2003, Бюл .
  164. В.В. ПИД-регуляторы: принципы построения и модификации // Современные технологии автоматизации, 2007. — № 1. — С. 78 — 82.
  165. А.Л., Мешков Е.И Исследование динамики процесса сухого измельчения кокса в шаровой мельнице // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1994.-№ 5.-С. 212−217.
  166. АЛ., Топчаев В. И. и др. Система автоматического управления процессом тонкого сухого помола в шаровых мельницах: авт. свидет-во СССР, № 1 095 098,1984.
  167. Е.И., Рутковский А. Л. и др. Математическое моделирование процесса тонкого сухого помола в барабанных мельницах электродного производства // Труды- Северо-Кавказ. горно-мталл. инст. (ГТУ). — Владикавказ: Терек, 2008.-Вып. 15.-С. 170−175.
  168. А.Л., Мешков Е. И. и др. Сингулярно возмущённые математические модели процесса сухого помола в барабанных мельницах электродного производства // Цветная металлургия. 2009. — № 3. — С. 33 — 37.
  169. В.Г., Захаров Г. А. и др. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии. — М.: Химия, 1999. — 887 с.
  170. А.Л., Мешков Е.И, Текиев В. М. Исследование газопроницаемости углеграфитовых материалов электродного производства // Изв. вузов. Цветная металлургия. 1995. — № 3. — С. 70−72.
  171. А.Л., Мешков Е. И., Старикова Т. В. Об одном методе расчёта материальных балансов металлургических производств // Цветная металлургия.-2005.-№ 1.-С. 17−21.
  172. Е.И., Рутковский А. Л., Герасименко Т. Е. Метод расчёта выхода продуктов технологических процессов металлургических и химических производств // Цветная металлургия. — 2005, — № 8. С. 11 — 15.
  173. А.Л., Мешков Е. И. и др. Применение метода опорных компонентов для расчёта материальных балансов в производстве цинка // Вестник. Владикавказский научный центр. 2006. — Т. 6. — № 4. — С. 59 — 63.
  174. Е.И., Козаева Ф. А. Интегральный метод автоматизированного построения материальных балансов металлургических технологических систем // Всеросс. научно-практ. конф.: Докл. г. Майкоп, 2009. — С. 89 — 92.
  175. Khan J.A., Pal D. and Morse J.S. Numerical modeling of a rotary kiln incinerator// Hazardous Waste & hazardous Materials. 1993. — 10 (1). — pp. 81−95.
  176. Meshkov E.I. Calculation of Angular Radiation Coefficients of Systems of Surface with Complex Configuration // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. — 2006. -Vol. 47, № 8. pp. 31 —33.
  177. Meshkov E.I. Geometrical Angular Radiation Coefficients in a Tubular Rotary Furnace // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. — 2006. —Vol. 47, № 8. — pp. 34−37.
  178. Zurabov A.T., Meshkov E.I., Gerasimenko Т.Е. Investigation of Calcination of Anthracite in new Technological Complex // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. 2007. -Vol. 48, № 3. — pp. 231 — 235.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!