Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности накатывания резьб

Диссертация: Повышение эффективности накатывания резьб
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Резьбонакатывание не нашло широкого применения в отечественной промышленности для изготовления как ходовых, так и крепежных резьб на ответственных тяжелонагруженных деталях, таких как ответственные болтовые соединения транспортной и строительной техники, ответственные соединения труб нефтяного сортамента и строительной арматуры. Одной из основных причин этого является то, что степень и глубина… Читать ещё >

Повышение эффективности накатывания резьб (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Характеристика объекта исследований
    • 1. 2. Анализ существующих технологических процессов формообразования и упрочнения резьб
    • 1. 3. Основные направления совершенствования процессов накатывания резьб
    • 1. 4. Пластическая деформация при поверхностном пластическом формообразовании
    • 1. 5. Цель и задачи исследований, апробация работы
  • Выводы
  • 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ, ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ И ФИКСИРУЮЩАЯ АППАРАТУРА
    • 2. 1. Общая методика исследований
    • 2. 2. Особенности моделирования накатывания резьб методом конечных элементов
    • 2. 3. Выбор системы инженерного анализа для моделирования процессов поверхностного пластического формообразования
    • 2. 4. Применяемые измерительные приборы и экспериментальное оборудование
    • 2. 5. Гидравлическое устройство для статико-импульсной обработки
    • 2. 6. Стенды для моделирования статико-импульсной обработки
    • 2. 7. Методика планирования эксперимента и статистической обработки экспериментальных данных
  • Выводы
  • 3. КИНЕМАТИКА ПРОЦЕССА НАКАТЫВАНИЯ РЕЗЬБ И МГНОВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ ПЯТНА КОНТАКТА ИНСТРУМЕНТА И ЗАГОТОВКИ
    • 3. 1. Построение геометрической модели накатывания резьб
    • 3. 2. Определение диаметра заготовки под накатывание резьбы
    • 3. 3. Скорость взаимного проскальзывания инструмента и заготовки при накатывании резьб
    • 3. 4. Определение мгновенной площади пятна контакта инструмента и заготовки при накатывании треугольных внутренних резьб
    • 3. 5. Определение мгновенной! площади пятна контакта инструмента и заготовки при накатывании- наружных и внутренних резьб с нетреугольным профилем
    • 3. 6. Определение рациональных значений- текущего радиального обжатия. заготовки при накатывании резьб
    • 3. 7. Аппроксимация рациональных значений текущего радиального обжатия заготовки при накатывании треугольных резьб
  • 3. 8- Нормирование точности резьбонакатного инструмента
  • Выводы
  • 4. ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ ПРИ НАКАТЫВАНИИ РЕЗЬБ
    • 4. 1. Методика: моделирования полей напряжений и деформаций при накатывании резьб
    • 4. 2. Моделирование накатывания резьб с различными схемами деформирования
    • 4. 3. Математические модели напряженнодеформированного состояния заготовки при накатывании резьб
  • Выводы
  • 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СТАТИ КО-ИМ ПУЛЬС НОЙ ОБРАБОТКИ (СИО) РЕЗЬБ И ПРОФИЛЕЙ
    • 5. 1. Моделирование статико-импульсной обработки резьб
    • 5. 2. Исследования глубины внедрения инструмента в заготовку под действием единичных импульсов
    • 5. 3. Микротвердость резьбовых профилей, полученных статико-импульсной обработкой
    • 5. 4. Волнистость поверхностей, подвергшихся СИО
    • 5. 5. Эксплуатационные характеристики резьб и профилей, подвергшихся СИО
  • Выводы
  • 6. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 6. 1. САПР резьбонакатного инструмента повышенной стойкости
    • 6. 2. Прогрессивная технология накатывания резьб
    • 6. 3. Промышленная апробация результатов работы
  • Выводы

Значительная часть деталей, используемых в машинои приборостроении, нефтегазовой промышленности, аэрокосмической и специальной технике, производстве товаров народного потребления, строительстве и других отраслях народного хозяйства содержит резьбы. Эксплуатационные характеристики данных деталей в существенной степени определяются качеством изготовления резьб. Существующие методы обработки резьб отличаются большим разнообразием. Большой вклад в разработку теории и практики обработки резьб внесли научные школы г. Москвы, Санкт-Петербурга, Брянска, Тулы, Челябинска. Из отечественной и мировой практики известно, что наиболее современными перспективным^способом получения резьб и профилей является высокопроизводительная обработка пластическим-деформированием — накатывание. В работах А. Кепхарта, A.B. Киричека, И. В. Кудрявцева, В. В. Лапина, Э. П. Лугового, В. М. Меньшакова, Ю. А. Миропольского, Г. П. Мосталыгина-, М. И. Писаревского,.

Ю.Г. Проскурякова, Э. В. Рыжова, Т. А. Султанова, А. И. Якушева, и многих других исследователей установлено, что накатанные резьбы имеют более высокую статическую и усталостную прочность. Однако, область применения этого прогрессивного метода в настоящее время ограничена.

Резьбонакатывание не нашло широкого применения в отечественной промышленности для изготовления как ходовых, так и крепежных резьб на ответственных тяжелонагруженных деталях, таких как ответственные болтовые соединения транспортной и строительной техники, ответственные соединения труб нефтяного сортамента и строительной арматуры. Одной из основных причин этого является то, что степень и глубина упрочнения, получаемые при накатывании резьб, часто являются недостаточными для ответственных тяжелонагружен-ных деталей. Повышение степени упрочнения может быть достигнуто путем * применения труднообрабатываемых или предварительно упрочненных материалов. Однако, накатывание резьб на заготовках из подобных материалов практически не используется в отечественной промышленности вследствие малой стойкости инструмента и опасности разрушения витков накатываемой резьбы из-за исчерпания запаса пластичности. Накатывание не нашло широкого применения также для получения резьб со сложной криволинейной формой профиля (круглых, арочных, с замковым профилем и т. п.), крупных трапецеидальных и конических резьб. Одной из основных причин данных ограничений является отсутствие рекомендаций по выбору рациональных схем деформирования при формировании профиля резьбы. Выбор нерациональной схемы приводит к значительной неравномерности нагружения и повышенному износу резьбонакатного инструмента, возникновению значительных напряжений и накопленных деформаций, приводящих к разрушению накатываемой на заготовке резьбы.

Дальнейшее совершенствование технологии накатывания резьб и расширение области его применения сдерживается недостаточной изученностью процесса резьбонакатывания. Существующие рекомендации основаны в основном на эмпирических данных. В работах В. Г. Дейнеко, В. М. Меньшакова, М. И. Писаревского, Т. А. Султанова исследована кинематика процессов резьбонакатывания и точность накатывания резьбы. В трудах A.A. Грудова, П. Н. Комарова, A.B. Киричека, М. И. Писаревского, С. Чоудхари и В. Г. Якухина исследовалась площадь пятна контакта инструмента и заготовки при накатывании резьб. В трудах А. Ф. Кузьменко, Э. П. Лугового, Н. В. Соколова, Т. А. Султанова, К. Херольда проведена оценка контактных напряжений при накатывании резьб с использованием метода линий скольжения. Д. Домблески,.

Д. Мартин и Т. Савада моделировали накатывание резьбы методом конечных элементов. Однако, исследования носили фрагментарный характер и не привели к получению зависимостей, выявляющих характер влияния технологических параметров накатывания на напряженно-деформированное состояние инструмента и заготовки. Практически’неисследовались скорости взаимного проскальзывания инструмента и заготовки, не изучено влияние погрешности резьбонакатного инструмента на накатывание резьбы.

Расширение области применения резьбонакатывания в первую очередь требует исследования силовых факторов процесса. Известно, что силы накатывания определяются мгновенной площадью пятна контакта и величиной контактных давлений. Контактные давления, в свою очередь, зависят от механических свойств материала заготовки и схемы деформирования. Несмотря на большое количество работ, посвященных классификации способов накатывания резьб, схемамдеформирования при резьбонакатывании не уделялось достаточного внимания. Практика, в данной области опередила теорию, в промышленности применяется несколько различных схем деформирования при накатывании резьбы.

Выбор рациональной схемы деформирования для накатывания конкретного профиля резьбы представляет собой достаточно сложную задачу. Локальная пластическая деформация при накатывании резьб и профилей носит сложный, объемный характер. Технологические процессы накатывания резьб и профилей невозможно в полной мере отнести ни к объемному, ни к поверхностному пластическому деформированию (ППД), так как хотя пластической деформации подвергается лишь поверхностный слой деформируемого тела, однако при этом*, имеет место существенное изменение его формы путем образования на поверхности периодически повторяющихся или единичных выступов и впадин. В связи с этим, процессы поверхностного пластического формоизменения занимают промежуточное положение между ППД< и объемной обработкой давлением (поперечно-винтовой или поперечно-клиновой прокаткой, валковой штамповкой и т. п.).

Из существующих теоретических методов для исследования пластической деформации широко применяется теория пластичности. В связи со сложным, объемным характером пластической деформации при поверхностном пластическом формоизменении точное решение уравнений теории пластичности затруднительно. Наиболее перспективно моделирование полей напряжений и деформаций численными методами, в частности методом конечных элементов (МКЭ).

Значительная глубина упрочнения может быть достигнута стати-ко-импульсной обработкой (СИО), предложенной A.B. КиричекомА.Г. Лазуткиным и Д. Л. Соловьевым. СИО осуществляется в условиях сочетания периодического динамического и постоянного статического воз действия деформирующего инструмента на обрабатываемую поверхность. Динамическое (ударное) воздействие позволяет создавать большие напряжения в пятне контакта инструмента и заготовки при сравнительно небольшой затраченной мощности, а статический • поджим способствует более эффективной передаче ударного импульса в очаг деформации, обрабатываемую поверхность. Важной особенностью СИО является возможность формирования гетерогенно упрочненного поверхностного слоя. Чередование более твердых участков с более вязкими способствует торможению микротрещин и повышению усталостной прочности материала. Надежные теоретические методики выбора режимов СИО резьб и профилей отсутствуют.

Целью работы являлось повышение эффективности и расширение области применения резьбонакатывания для получения ответственных тяжелонагруженных резьб на заготовках из труднообрабатываемых материалов, резьб с криволинейным профилем и крупным шагом, крупных конических резьб конструкторско-технологическими методами, основанными на стабилизации мгновенной площади пятна контакта, анализе напряженно-деформированного состояния сопряженных^ областей инструмента и заготовки, выборе рациональных схем деформирования.

Достижение поставленной цели требует решения следующих задач:

1. создание комплекса моделей процессов поверхностного пластического формообразования;

2. проверка адекватности теоретических моделей натурным экспериментом;

3. оценка связи износа^ инструмента с мгновенной площадью пятна контакта инструмента и: заготовки;

4. установление закономерностей влияния геометрии инструмента" и. заготовки, текущих и* накопленных радиальных обжатий, на форму и размеры пятна контакта;

5. выявление характера влияния на форму и размеры пятна контакта погрешности изготовления резьбонакатного инструмента;

6. определение рациональных схем деформирования;

7. установление закономерностей влияния геометрии инструмента и заготовки, текущих и накопленных радиальных обжатий на поля напряжений и деформаций при накатывании резьб со статическим нагру-жением инструмента;

8. выявление характера связей между полями напряжений и деформаций и технологическими параметрами процесса СИО при накатывании резьб со статико-импульсным нагружением инструмента;

9. разработка рекомендаций по совершенствованию инструмента и технологий статического и статико-импульсного накатывания резьб и профилей;

10. разработка САПР резьбонакатного инструмента.

Научная новизна работы.

1. Разработаны теоретические положения проектирования инструмента для накатывания ответственных тяжелонагруженных резьб на заготовках из труднообрабатываемых материалов, резьб с криволинейным профилем и крупным шагом, крупных конических резьб, позволившие повысить его стойкость в 2.3 раза.

2. Установлено, что износ резьбонакатного инструмента пропорционален мгновенной площади пятна контакта инструмента и заготовки (МПК). Разработан комплекс математических моделей, позволяющих выявить характер влияния на МПК при накатывании наружных и внутренних резьб произвольной формы геометрических параметров инструмента и заготовки, текущих и накопленных радиальных обжатий и погрешности изготовления резьбонакатного инструмента. Выявлен характер влияния на скорость взаимного проскальзывания инструмента и заготовки технологических параметров процесса резьбонакатывания.

3. Разработан комплекс математических моделей, позволяющих установить характер связей между полями напряжений и деформаций и конструкторско-технологическими параметрами процесса, накатывания резьб со статическим и статико-импульсным нагружением деформирующего инструмента.

Практическая ценность работы.

1. Созданы новые способы резьбонакатывания, позволяющие получать резьбы со сложным профилем, резьбы крупного шага, повысить степень и глубину упрочнения при накатывании резьб;

2. Разработаны системы автоматизированного проектирования1 инструмента повышенной стойкости для накатываниянаружных и внутренних резьб с осевой подачей;

3- Разработаны рекомендации по проектированию: рациональной? технологии формообразования и упрочнения резьб со статическим и статико-импульсным нагружением инструмента, обеспечивающие возможность накатывания тяжелонагруженных резьб, в том числе на заготовках из труднообрабатываемых или предварительно упрочненных материалов.

4. Результаты исследований защищены 38 патентами РФ на изобретение и свидетельством на регистрацию программы для ЭВМ.

Результаты работы апробированы и внедрены на предприятиях машиностроительного комплекса Москвы^ Набережных Челнов, Орла> Мурома и рядадругих городов Российской Федерации: Отдельные научные результаты используются в учебном процессе Орловского государственного технического университета:

Работа над диссертацией5 выполнялась в соответствии с тематикой ряда госбюджетных научно-исследовательских работ и грантов, в том числе:

1. Грант Президента РФ МК-2575.2005.8 «Совершенствование технологии накатывания резьб и конструкции резьбонакатного инструмента», 2005;2006 г.

2. Грант Минобразования РФ ТОО-6.6−303 «Инструмент, оснастка и технология формирования резьбы на упрочненных и трудно обрабатываемых материалах пластическим деформированием», .2001;2002 г.

3. Грант РФФИ 03−01−96 481 «Исследование закономерностей формирования и влияния волны деформации на свойства нагружаемого материала», 2004;2005 г.

4. Тема № 247/00 «Разработка информационного обеспечения конст-рукторско-технологической подготовки деформационного упрочнения ходовых винтов силовых несоосных винтовых механизмов» в рамках НТП «Качество и безопасность технологий, продукции, образовательных услуг и объектов», 2000 г;

5. Тема 210.01.01.011 «Разработка информационного каталога технологических методов обеспечения качества и продления жизненного цикла машиностроительных изделий» в рамках НТП «Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники», 2003;2004 г.

6. Тема № 227/00 «Разработка технологической оснастки и рекомендаций по использованию СИО для упрочнения тяжелонагруженных транспортных деталей» в рамках НТП «Научные исследования высшей школы в области транспорта. Наземные транспортные средства», 2000 г.

7. ЕЗН 1.3.08 «Решение сопряженной задачи контактного взаимодействия упругого вращающегося индентора с упругопластическим телом произвольной кривизны», 2008;2010 г.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на ряде научно-технических конференций и симпозиумов, в том числе: Международных научных симпозиумах: «Автотракторостроение. Промышленность и высшая школа», Москва, МГТУ «МАМИ», 1999 г.- «Гидродинамическая теория смазки — 120 лет», Орел, ОрелГТУ, 2006; Joint China-Russia Symposium on Advanced Materials and Processing Technologies, Харбин (Китай), Harbin Institute of Technology, 2010; «Ударно-вибрационные системы, машины и технологии», Орел, ОрелГТУ, 2010.

Международных научно-технических конференциях: «Теория и практика зубчатых передач», Ижевск, ИжГТУ, 1998 г.- «Современные проблемы и методология проектирования и производства силовых зубчатых передач», Тула, ТулГУ, 2000 г.- «Инструментальные системы машиностроительных производств», Тула: ТулГУ, 2008 г.- «Обеспечение и повышение качества машин на этапах их жизненного цикла», Брянск, БГТУ, 2001, 2005 и 2008 г.- «Высокие технологии в машиностроении», Самара, СамГТУ, 2004; «Технология ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», Санкт-Петербург, СПбГПТУ, 2005 г.- «Современные проблемы машиностроения», Томск, ТПУ, 2008 г.- «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, КГТУ, 2005 г.- «Компьютерная интеграция производства и ИПИ технологии», Оренбург, ОГУ, 2007 г.- «Производство и ремонт машин», Ставрополь, СтГАУ, 2005 г.- «Автоматизированная подготовка машиностроительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования», Вологда, ВоГТУ, 2005 г.- «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения», Орел, ОрелГТУ, 2002;2010 г.- «Инженерные системы», Москва, МФТИ, РУДН!, 2007;2010 г.- «Технологические методы повышения качества продукции в машиностроении», Воронеж. ВГТУ, 2010; «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов», Москва, ИМЕТ РАН, 2007 и 2009 г.- «Инженерия поверхностей и реновация изделий», Харьков (Украина), ХПИ, 2006; «Совершенствование процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении», Краматорск (Украина), ДонГМА, 2008.

Всероссийских научно-технических конференциях: «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении», Владимир, ВлГУ, 1998 г.- «Повышение эффективности механообработки на основе моделирования физических явлений», Рыбинск, РГАТА, 2009 г.- Научной конференции «Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве», Н. Новгород, НГТУ, 1999 г.- Всероссийских научно-практических конференциях «Современные проблемы в технологии' машиностроения», Новосибирск, НГГУ, 2009 г.- «Современные технологии в машиностроении», Пенза, ПДЗ, 1999 — 2001 г.- «Современные технологии в машиностроении», Набережные Челны, КамПИ, 2004 г. XXXIV Академических чтениях по космонавтике, Москва, МГТУ им. Баумана, 2010 г. Молодежных научно-технических конференциях «Гагаринские чтения», Москва, МАТИ — РГТУ, 1998 и 2000 г.

Ежегодных научных конференциях преподавателей и сотрудников Орловского государственного технического университета в 20 042 010 г.

По теме диссертации опубликовано 142 печатные работы, в том числе 2 монографии, 24 статьи в журналах, рекомендованных ВАК РФ для публикации результатов диссертационных исследований на соискание ученой степени доктора технических наук, 38 патентов РФ на изобретение и свидетельство на регистрацию программы для ЭВМ.

Теоретические и экспериментальные исследования базировались на научных основах: технологии машиностроения, в том числе теории обработки поверхностным пластическим деформированием и давлениеммеханики деформируемого твердого тела (теории упругости и пластичности). Использованы методы математической физики, математической статистики и теории планирования эксперимента, аппарат регрессионного, дисперсионного и корреляционного анализаметоды математического моделирования, численные методы решения систем дифференциальных уравнений.

Экспериментальная и теоретическая части диссертации выполнены на кафедре «Технология машиностроения и конструкторско-технологическая информатика"' государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Орловский государственный технический университет» (ОрелГТУ).

Особую признательность за постоянную помощь и советы автор выражает научному консультанту — академику Академии авиации и космонавтики им. К. Э. Циолковского, члену-корреспонденту Академии инженерных наук, доктору технических наук, профессору Киричеку A.B.

В разделах диссертационной работы приведены отдельные результаты, полученные совместно с д.т.н., проф. Д. Л. Соловьевым (гл. 2, 5), к.т.н. С. А. Силантьевым (гл. 2, 5), к.т.н. В. Н. Кореневым (раздел 4.2), к.т.н. И. Б. Кульковым (раздел 3.3 и 5.4), инженером Д. А. Должиковым (гл. 2, 3).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. В представленной научно-квалификационной работе изложен комплекс научно обоснованных технических и технологических решений, позволяющих повысить эффективность и расширить область применения резьбонакатывания для получения ответственных тяжелонагруженных резьб на заготовках из труднообрабатываемых материалов, резьб с криволинейным профилем и крупным шагом, крупных конических резьб, внедрение которых вносит значительный вклад в развитие экономики страны.

2. Разработан комплекс математических моделей, позволяющих выявить характер связей между полями напряжений и деформаций и конструкторско-технологическими параметрами процесса накатывания резьб со статическим и статико-импульсным нагружением деформирующего инструмента.

3. Установлено, что для каждой, схемы деформирования износ витков накатного инструмента прямо пропорционален мгновенной площади пятна их контакта с заготовкой (МПК). Разработанная геометрическая модель резьбонакатывания в отличие от известных методик позволяет определять МПК при накатывании резьб с криволинейным профилем. Установлено, что при накатывании конических резьб угол конуса не оказывает существенного влияния на величину МПК.

4. Установлено, что величина текущих радиальных обжатий сопоставима с величинами допусков на изготовление витков резьбы резьбонакатного инструмента. При нормировании точности изготовления резьбонакатного инструмента следует учитывать ее влияние на величину МПК. Максимальный допуск должен назначаться на первые витки заборной части резьбонакатного инструмента, а минимальный на. последние. Рекомендуемое соотношение между максимальным и минимальным значениями поля допуска составляет 3.5 раз. Допуск на радиальное биение витков резьбы инструмента относительно посадочного, отверстия должен назначаться с учетом допустимой-нерав1 номерности нагружения (порядка 5%).

5. Установлено, что величина проскальзывания в пятне контакта инструмента и заготовки при накатывании резьб может достигать 20% и более. Учитывать влияние скорости проскальзывания необходимо при накатывании цилиндрических резьб с отношением высоты профиля к диаметру более 0,1 и конических резьб с углом конуса более 2 градусов. Снизить скорость взаимного проскальзывания позволяет рациональное соотношение диаметров инструмента, и заготовки.

6. Характер протекания пластической деформации при^ поверхностном пластическом формообразовании в значительной степени определяется схемой деформирования. Установлено, что для получения высокой степени* и глубины упрочнения целесообразно использовать угловую схему деформирования, а для снижения силы деформирования — возвратную. При накатывании с возвратной схемой деформирования трапецеидальных резьб угол профиля витков, осуществляющих дополнительное внедрение, не должен превышать угол профиля накатываемой резьбы более чем на 10°. При накатывании с возвратной схемой деформирования круглы* резьб радиус при вершине витков, осуществляющих дополнительное внедрение, не должен быть меньше радиуса впадины накатываемой резьбы более чем на 30%.

• 7. Полученные математические модели напряжений и деформаций при поверхностном пластическом формоизменении позволили выявить характер влияния на эквивалентные деформации и напряжения по Мизеоу и силы деформирования геометрических размеров инструмента и заготовки, текущих и накопленных радиальных обжатий и механических свойств материалов инструмента и заготовки. Установлены критические значения радиальных обжатий, приводящие к разрушению заготовки (для трапецеидальных резьб 0,2.0,4'мм). При превышении критических значений необходимо использовать комбинированную режуще-деформирующую обработку. При термическом упрочнении перед накатыванием объем прорезанной канавки должен увеличиваться пропорционально увеличению твердости материала заготовки.

8. Разработаны математические модели влияния технологических факторов СИО резьб и профилей на глубину внедрения инструментастепень и глубину упрочненияустановлено, что также как и. при СИО плоских поверхностей наиболее значимыми параметрами при обработке резьб и профилей являются амплитуда, длительность, энергия ударного импульса и коэффициент перекрытия отпечатков. Подборрациональныхзначений данных параметров с помощью разработанных моделей обеспечивают разработанные модели. Для формирования полного профиля резьбы в зависимости от шага и материала заготовки энергия деформирующих импульсов должна изменяться в пределах от 50 до 300 Дж.

9. Установлено, что глубина упрочнения при СИО резьбовых профилей в 2.3 раза выше, чем при традиционном накатывании. Износостойкость и контактная выносливость профилей, полученных СИО, в 1,7 раза выше, чем накатанных, а усталостная прочность выше в 1,2 раза, что позволяет сделать вывод о целесообразности применения СИО для формообразования и упрочнения тяжелонагруженных резьб и профилей.

10. Разработанные САПР резьбонакатного инструмента имеют современный, интуитивно понятный графический интерфейс и позволяют проектировать резьбонакатные инструменты повышенной стойкости без составления специальных программ и выполнения сложных вычислений, сокращая время на проектирование.

11. Техническая новизна разработанных на основе результатов проведенных исследований конструкций инструментов, оснастки и технологических процессов поверхностного пластического формообразования и упрочнения резьб и профилей подтверждена 38 патентами РФ на изобретение и свидетельством на регистрацию программы для ЭВМ. Результаты работы прошли апробацию на промышленных предприятиях в различных регионах Российской Федерации. Годовой экономический эффект от внедрения результатов исследований составляет более 2 млн руб.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М: Наука- 1976. -280 с.
  2. Е.В., Соколинский В. Б. Прикладная теория и расчеты ударных систем. М.: Наука, 1969. — 201 с.
  3. О.Д., Манжосов В. К., Еремьянц В. Э. Удар. Распространение волн деформации в ударных системах. М.: Наука, 1985. -357 с.
  4. A.M., Журавлев А. З., Луговой Э. П. Графический метод определения радиальных усилий накатки, резьбы // Кузнечно-штамповочное производство, 1979, № 11. С. 7−9:
  5. АрдеевЖ. А. Исследование процесса накатываниярезьбы роликами // Вестник машиностроения, 1980, № 11. С. 65—67.
  6. Н.Е. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя-цилиндрических деталей с наружнойфезьбой. Автореф. дисс.. канд. техн. наук, Пенза: ПГУ, 2008. -21 С.
  7. М.М., Кульков И. Б. Теоретические основы нестационарной кинетопластики нового метода деформационного резьбо-формообразования // Вестник машиностроения, 2003, № 7. — С. 5256.
  8. .М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. М.: Машиностроение, 1989. -200 с.
  9. А.Н. Автоматизированные системы моделирования технологических процессов в- машиностроении // Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии», 2009, № 3−2/275(561). С. 33−37.
  10. А.Н. Математическое моделирование полей напряжений и деформаций при резьбонакатывании // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборосторение, 2005, № 3. С. 75−78.
  11. А.Н. Моделирование нарезания резьб в системе DEFORM // Труды Всероссийской научно-практ. конф. «Инженерные системы 2008», М.: РУДН, 2008. — С. 153 — 156.
  12. А.Н. Напряженно-деформированное состояние инструмента: и заготовки при накатывании круглых резьб // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2007, № 1/265 (531). С. 20−23.
  13. А.Н. Применение T-FIex CAD для расчета и проектирования металлообрабатывающего инструмента // САПР и графика, 2005, № 8.-С. 81−84.
  14. А.Н. САПР бесстружечных метчиков // Современные проблемы в технологии машиностроения- Сб. матер, всеросс. научно-практ. конф. Новосибирск: НГТУ, 2009 г. — С. 51−54.
  15. А.Н. САПР роликов повышенной стойкости для накатывания наружных резьб с осевой подачей // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2006, № 1. С. 52−55.
  16. А.Н. Системы автоматизированного проектирования резьбонакатного инструмента // Современные проблемы машиностроения. Труды IV международной научно-технической конференции. Томск: Издательство ТПУ, 2008. — С. 584−587.
  17. А.Н. Перспективы производства резьбонакатного оборудования и инструмента в Российской Федерации // Упрочняющие технологии и покрытия, 2008, № 7. С. 50−53.
  18. А.Н. Повышение эффективности технологии деформационного формообразования и упрочнения резьб и профилей. Дисс.. канд. техн. наук. М.: МГАПИ, 2000. — 149 с.
  19. А.Н., Киричек A.B. Схемы деформирования при накаты- . вании резьб // Известия ОрелГТУ. Серия «Фундаментальные и-при-кладные проблемы техники и* технологии», 2009, № 6/278(577). -С. 39−42.
  20. Ю. Н. Физические основы импульсного упрочнения стали и чугуна. Киев: Наук, думка, 1988. — 237 с.
  21. . А.П. Вибрационная обработка деталей. М.: Машиностроение, 1974. — 136 с.
  22. А.П. Физико-технологические особенности, практика применения и перспективы развития виброударной обработки ППД. // Вестник машиностроения, 1990, № 8. С. 52−54.
  23. М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, 1978.- 184 с.
  24. М.В., Хоруженко М. В. Накатывание цилиндрических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1970. — 220 с.
  25. В.Ф. Многопроходное нарезание крепежных резьб резцом. М.: Машиностроение, 1982. -104 с.
  26. A.A. Механические свойства и модели разрушения металлов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ — УПИ, 2002. — 329 с.
  27. A.A. Мижирицкий О. И., Смирнов C.B. Ресурс пластичности при обработке давлением. М.*: Металлургия, 1984. — 144 с.
  28. Боровиков В. Statistica. Искусство анализа данных на компьютере: Для профессионалов. С.-Пб: Питер, 2006. — 688 с.
  29. С.И., Тарапанов A.C., Харламов Г. А. Комплексный анализ параметров лезвийной- обработки винтовых поверхностей / Под ред. A.C. Тарапанова. М.: Машиностроение-1, 2006. — 128 с.
  30. З.И., Артюхин Г. А., Зархин Б. Я. Программное обеспечение матричных алгоритмов и метода конечных элементов в инженерных расчетах. М.: Машиностроение, 1988. — 256 с.
  31. Д.В. Несоосные винтовые механизмы. М.: Машиностроение, 1985. -112 с.
  32. Д.В., Киричек A.B. Технологические резервы повышения качества несоосных винтовых механизмов // Приводная техника, 1999. № 1 -2. с. 28−32.
  33. Д.В. Мелкомодульные передачи механизмов приводов космических аппаратов на основе накатных зубчатых колес // Авто-реф. дисс.. канд. техн. наук, Красноярск: СибФУ, 2009. -20 с.
  34. А.Г. Деформационное упрочнение закаленных конструкционных сталей. М.: Машиностроение, 1981. — 231 с.
  35. М.В., Волков М.М.' Поперечно-винтовая прокатка изделий с винтовой поверхностью. М.: Машиностроение, 1968. -142 с.
  36. Е.С. Скоростное нарезание резьб и червяков. М.: Машиностроение, 1968. -46 с.
  37. A.B. Программа расчета поврежденности при холодной пластической деформации металлов для постпроцессора DEFORM 3D // Труды Всероссийской научно-практ. конф. «Инженерные системы 2009″, М.: РУДН, 2009. — С. 137 — 139.
  38. А.Л. Сопоставление применения метода конечных элементов и аналитических методов решения задач обработки давлением // Вестник машиностроения, 2003, № 4. С.67−71.
  39. В.Н. Формообразование зубчатых и шлицевых профилей внутреннего зацепления холодным накатыванием. Автореф. дисс.. докт. техн. наук. С.-Пб.:СПбГПУ, 2000. -48 с.
  40. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Справочник / Ю. С. Борисов, Ю. А. Харламов и др. Киев: Наукова думка, 1987.-568 с.
  41. М.Д., Рыжов М. А., Рыжов Н. М. Повышение надежности тяжелонагруженных зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1981.-232 с.
  42. В.Я., Герасимова О. В. Изменение упрочняющего эффекта при волочении металла и накатывании резьбы // Вестник машиностроения, 2006, № 2. С. 66−67.
  43. О.В. Совершенствование технологии изготовления резьбы на стержневых крепежных изделиях на основе моделирования деформационного процесса. Автореф. дис.. канд. техн: наук, Курган: КГТУ, 2002. 24 С.
  44. В.А., Малинин В. Г., Малинина H.A. Структурно-аналитическая мезомеханика и ее приложения. М.: Машиностроение, 2009. — 634 С.
  45. В.А., Радченко С. Ю. Технологические процессы обработки металлов давлением с локальным нагружением заготовки. -М.: Машиностроение, 1997. -226 с.
  46. С.П. Новые процессы и станы для прокатки изделий в винтовых калибрах. М.: „Металлургия“, 1980. — 116 с.
  47. A.A., Комаров П. Н. Высокопроизводительный резьбооб-разующий инструмент. Обзор. М: НИИмаш, 1980. — 64 с.
  48. A.A., Комаров П. Н. Силы при накатывании резьб // Станки и инструмент, 1981, № 1. С. 19−21.
  49. A.A., Комаров П. Н., Ржевский В. Ф. Резьбонакатные ролики повышенной производительности // Станки и инструмент, № 4, 1974.-С. 22−24.
  50. Гун Г .Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1980. -456 с.
  51. В.Г. Новые способы непрерывного накатывания резьб и других профилей. М.: Машгиз. 1961. — 160 с.
  52. Т.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978.-269 с.
  53. М.С., Матлин М. И., Сидякин Ю. И. Инженерные расчеты упругопластической деформации. М.: Машиностроение, 1986. -244 с.
  54. В. Э. Влияние формы ударного импульса на процесс взаимодействия инструмента с обрабатываемой средой. Фрунзе: Илим, 1981. -59 с.
  55. Ю.Н. Инструменты для многопроходного накатывания резьб. Дисс.. канд. техн. наук. М., 1975. 167 С.
  56. B.C., Савченко В. А., Будилов И:Н. Влияние остаточных напряжений во впадине резьбы болтов на кинетику разрушениярезьбовых соединений // Вестник машиностроения, 1990, № 6. -С. 20−21.
  57. Жук Е. И. Обработка коленчатых валов вибрирующим роликом // Труды совещания по упрочнению деталей машин. М.: Наука, 1965.-С. 198- 199.
  58. А.З., Ефремова Е. А. Проблемы точности и качества резьбы, накатываемой на автоматах // Кузнечно-штамповочное производство, 1998, № 10. С. 10−13.
  59. ЗайдесС.А., Исаев А. Н. Технологическая механика осесиммет-ричного деформирования. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2007. — 432 с.
  60. В.А., Криворучко Д. В., Хвостик С. Н. О выборе уравнения состояния обрабатываемого материала для моделирования процесса резания методом конечных элементов // Вюник СумДУ, № 12, 2006.-С. 101−115.
  61. И.П., Цахунова И. М., Белецкий Э. А. Шлифование резьбы инструмента кругами из* кубонита. М.: Машиностроение, 1974. -144 с.
  62. О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с англ. -М.: Мир, 1975.-542 с.
  63. Измерительные приборы в машиностроении. Под ред. Г. Д. Буруна и Б. А. Тайца. М.: Машиностроение, 1964. -520 с.
  64. Инженерные методы исследования ударных процессов / Г. С. Ба-туев, Ю. В. Голубков, А. К. Ефремов, A.A. Федосов. М.: Машиностроение, 1977. -240 с.
  65. A.A. Механика сплошной среды. М.: Изд-во МГУ, 1990.-310 с.
  66. С.Ю. Каркасно-кинематический метод моделирования формообразования поверхностей1 деталей машин-дисковым инструментом. Дис.. докт. техн. наук. Тула: ТулГУ, 2002. — 346 с.
  67. Информационно-аналитическое обеспечение упрочнения стати-ко-импульсной обработкой / A.B. Киричек, Д. Л. Соловьев, А. Н. Афонин, A.B. Волобуев. М.: Машиностроение-1, 2009. — 170 с.
  68. Л.М. Основы теории пластичности. М.: „Наука“, 1969. -421 с.
  69. A.B. Комплексное обеспечение качества несоосных винтовых механизмов и тяжелонагруженных резьбовых деталей: М.: ИЦ МГТУ СТАНКИН, 2002: — 242 с.
  70. А. В. Обеспечение качества- несоосных винтовых механизмов деформационным упрочнением их сопрягаемых деталей. Дисс.. докт. техн. наук. М: 1999. — 394 с.
  71. A.B., Афонин А. Н. Исследование напряженно деформи-' рованного состояния резьбонакатного инструмента и заготовки методом конечных элементов // СТИН, 2007, № 7. С. 21−25.
  72. A.B., Афонин А. Н. Комбинированное упрочнение тяжело нагруженных резьбовых соединений // Упрочняющие технологии и^ покрытия, 2005, № 6. С. 31−35.
  73. A.B., Афонин А.H. Моделирование нарезания резьбы с помощью метода конечных элементов // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2008, № 4−2/272 (550). С. 29−32
  74. A.B., Афонин А. Н. Накатывание резьб нефтяного сортамента // Упрочняющие технологии и покрытия, 2009, № 7. С. 7−11.
  75. A.B., Афонин А. Н. Технология изготовления резьбы на. резьбонакатном инструменте // Известия ТулГУ. Серия Инструментальные и метрологические системы. 2005, Вып. 1. Ч. 1. С. 189 -192.
  76. A.B., Афонин А. Н. Определение диаметра заготовок под накатывание резьбы с помощью систем 3D моделирования // СТИН, 2005, № 6. С. 28−30.
  77. A.B., Афонин А. Н. Проектирование металлообрабатывающих инструментов и технологической оснастки в T-FLEX CAD: Учеб. пособие. М.: Машиностроение-1, 2007. — 158 с.
  78. A.B., Афонин А. Н. Расчет высоты микронеровностей при статико-импульсной обработке наружных цилиндрических поверхностей охватывающим инструментом // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2005. № 1. С. 85−87.
  79. A.B., Афонин А. Н. Резьбонакатывание. Библиотека технолога. М.: Машиностроение, 2009. — 312 с.
  80. A.B., Афонин А. Н., Зайцев А. Н. Влияние величины поля допуска витков заборной части на стойкость резьбонакатных роликов // Справочник. Инженерный журнал, 2004, № 1. С. 39−41.
  81. A.B., Афонин А. Н., Зайцев А. Н. Статико-импульсная обработка резьб и профилей // Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. Вып. 6, 2000. С. 89−96.
  82. A.B., Афонин А. Н., Иванов К. В. Геометрическое моделирование процессов обработки давлением- с локальным контактом инструмента и заготовки // Кузнечно-штамповочное производство, 2004, № 9.-С. 21−25.
  83. A.B., Афонин А.Н, Кульков И. Б. Совершенствование профиля заборной части резьбонакатного инструмента // Сб. научн. трудов „Проектирование технологических машин“. Вып. 15. М: МГТУ „Станкин“, 1999: — С. 54−66.
  84. A.B., Афонин А.Н.', Соловьев Д. Л. Экспериментальные измерительные комплексы для исследования процесса нагружения материала волной деформации // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2004, № 2. С. 63−67.
  85. A.B., Соловьев Д. Л., Лазуткин А. Г. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным- пластическим деформированием. Библиотека технолога. М.: Машиностроение, 2004. — 288 с.
  86. Ф.П. Расчет роликов для накатывания резьбы при осевой подаче заготовки // Станки и инструмент, № 12, 1960.-С. 28−30.
  87. В.M., Шаповал В.H. Вибрационная обработка металлов давлением. Киев: „Техыка“, 1977. — 128 с.
  88. В.Д. Математическая теория пластичности. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1979. — 208 с.
  89. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т. — т. 3. Холодная объемная штамповка / Под ред. Г. А. Навроцкого. 1987. 384 с.
  90. В.Л. Численное моделирование больших пластических деформаций и разрушения металлов // Кузнечно-штамповочное производство, 2003, № 2. С. 4−16.
  91. А.Н., Афонин А. Н. Внедрение комплексной САПР на основе T-Flex в ОАО „Московский инструментальный"*завод“ // САПР w графика- 2003, № 8. С. 84−85.
  92. C.B. Моделирование процесса накатывания резьбы на стержневых изделиях с целью повышения точности и качества // Автореф. дис.. канд. техн. наук. Магнитогорск: МагГТУ, 2005. -20 С.
  93. И.В., Тимонин В. М., Рымынова Е. В. Влияние геометрии обкатывающих роликов и. режимов обкатывания на изменение параметров упрочняемой резьбы // Станки и инструмент, 1973, № 6. С. 34−36.
  94. А.Ф. Закономерности распределения контактных напряжений при накатывании резьбы // Автомобильная промышленность, 2004, № 2. С. 25−28.
  95. А.Ф., Абрамова В. А. Классификация способов накатывания резьбы // Машиностроитель, 2004, № 8. С. 46−49.
  96. Д. Вибрационное резание. М.: Машиностроение, 1985. -424 с.
  97. Д.А. Обработка резьбы. Обзор современных методов и конструкций инструментов // Оборудование. Рынок, предложение, цены. Приложение к журналу „Эксперт“ / Серия „Техническая библиотека“. Вып. 2. 48 с.
  98. Г. Е. Винторезные головки. М.: Машиностроение, 1968. -98 с.
  99. В.А. Инструмент для накатывания зубьев и шлицев повышенной точности. М.: Машиностроение, 1988. — 144' с.
  100. E.H. Статистические методы построения эмпирических формул: Учеб. пособие. М.: Высшая школа, 1988. — 239 с.
  101. B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1968. — 372 с.
  102. P.P. Концентрация напряжений в элементах авиационных конструкций. М.: Наука, 1981. — 141 с.
  103. В.П., Кравчук A.C., Холин H.H. Скоростное деформирование конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 1986.-264 с.
  104. H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1979. — 118 с.
  105. A.B. Влияние электромеханической обработки на физико-механические свойства поверхностного слоя и эксплуатационные характеристики винтов домкратов // Упрочняющие технологии и покрытия, 2006, № 9. С. 48−49.
  106. А.И. Ультразвуковая обработка материалов: М.: Машиностроение, 1980. -237 с.
  107. А.И. Оптимизация и управление процессом ультразвукового резания труднообрабатываемых материалов // Вестник машиностроения, 1990- № 10. С. 61−64.
  108. Д.П. Взаимосвязь, коэффициента трения с проскальзыванием в условиях взаимодействия колеса с рельсом // Вестник ВНИИЖТ, 2003- № 3: С. 27−29.
  109. Марковец М: П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1979. — 191 с.
  110. В. В. Нарезание точных резьб. М.: Машиностроение, 1978.-88 с.
  111. Математика и САПР. В 2-х кн. Кн. 2. Пер. с франц / Жермен-Лакур П., Жорж П. Л., Пистр Ф., Безье П. и др. М: Мир, 1988. -264 с.
  112. В.М., Урлапов Г. П., Середа B.C. Бесстружечные метчики. М.: Машиностроение. 1976.-167 с.
  113. Методы испытаний на трение и износ: Справ, изд. / Л. И. Куксенова, В. Г. Лаптева и др. М.: „Интермет Инжиниринг“, 2001.-152 с.
  114. O.A., Луговой Э. П. Накатывание резьб и профилей. М.: Машиностроение, 1976. -175 с.
  115. И.В. Моделирование очагов деформации процессов резания и ППД методом-конечных элементов // Современные проблемы в технологии машиностроения- Сб. матер, всеросс. научно-практ. конф. Новосибирск: НГТУ, 2009 г. — С. 262−266.
  116. Э., Уэйт Р. Метод конечных элементов для уравнений с частными производными. Пер. с англ. М.: Мир, 1981. -216 с.
  117. Моделирование процесса накатывания резьб с радиальной подачей в DEFORM 3D / A.B. Киричек, А. Н. Афонин, А. Г. Апальков, Д. А. Должиков // Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение, 2008- № 2−3/270 (545). С. 39−44.
  118. Т.П., Герасимова О. В. Определение полей*напряжений и деформаций по профилю резьбы, накатанной"на, стержневых крепежных изделиях // Вестник машиностроения, 2001, № 4. С. 2526.
  119. А.Ю., Богач A.A. Математическое моделирование процессов удара и взрыва в программе LS-DYNA: Учебн. пособие. -Пенза: Информационно издательский центр ПГУ, 2005. 106 с.
  120. М.С., Ивочкин П. М. Струйно-абразивная обработка резьбонакатного инструмента // Станки и инструмент, 1981, № 5. -С. 18−20.
  121. Накатывание резьбы с замковым профилем / A.B. Киричек, В. Н. Хромов, А. Н. Афонин, В. Н. Коренев, Д. А. Должиков // Упрочняющие технологии и покрытия, 2007, № 7. С. 20−24.
  122. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев / В. В. Лапин, М. И. Писаревский, В. В. Самсонов, Ю. И. Сизов. Л.: Машиностроение, 1986.-228 с.
  123. A.B. Разработка модели накопления деформационной поврежденности сталей и её применение в расчетах холодного пластического формообразования. Дисс.. канд. техн. наук. Уфа- 1998.- 170 с.
  124. Новая жизнь треугольной резьбы. Преимущества использования диффузионных цинковых покрытий для соединения труб нефтяного сортамента / Е. Проскурин, С. Арустамов, В. Евдокимов, С. Поликарпов // Оборудование. Технический альманах, 2007, № 2.-С. 24−31.
  125. Общемашиностроительные нормативы режимов обработки резьб и. нормы расхода инструмента при применении тангенциальных резьбонакатных головок, накатных роликов к станкам и гребенчатых фрез // М.: НИИМаш, 1984: 57 с.
  126. Н.В., Кычин В. П., Луговской А. Л. Поверхностное динамическое упрочнение деталей машин. Киев: Техыка, 1984. — 151 с.
  127. Опыт накатывания конической резьбы на предохранительны* кольцах обсадных труб / Ф. П. Кирпичников, Ю. А. Поповцев, А. Н. Климов, М. Н. Лефлер // Вестник машиностроения, 1984, № 4. -С. 43−45.
  128. Я.Н. Взаимосвязь контактных напряжений с усилием деформирования // Вестник машиностроения, 2006, № 5. С. 70−71.
  129. Я.Н. Сравнительный анализ определения глубины упрочнения при поверхностном пластическом деформировании по различным методикам // Упрочняющие технологии и покрытия, 2006, № 3. С. 3−4.
  130. Е.Л. Упрочнение резьб инструментом Ecoroll AG // Стружка, 2005, № 4(11). С. 20−23.
  131. Патент РФ на изобретение № 2 098 259. Способ статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием // А. Г. Лазуткин, A.B. Киричек, Д. Л. Соловьев. Бюл. № 34, 1997.
  132. Патент РФ на изобретение № 2 090 342. Гидроударное устройство для обработки деталей поверхностным пластическим деформированием /А.Г. Лазуткин, A.B. Киричек, Д. Л. Соловьев. Бюл. № 26, 1997.
  133. Патент РФ на изобретение № 224 4580(04) Метчик-волновод для статико-импульсного формообразования и упрочнения внутренних резьб // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С. Бюл. № 34, 10.12.04.
  134. Патент РФ на изобретение № 224 1579(04) Способ статико-импульсного формообразования и упрочнения внутренних резьб и профилей // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С. Бюл. № 34, 10.12.04.
  135. Патент РФ на изобретение № 225 2098(04) Сборный ролик для накатывания предварительно нарезанной резьбы // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С., Кривцов В. И. Бюл. № 14, 20.05.05.
  136. Патент РФ на изобретение № 225 2099(04) Способ резьбофрезе-рования с накатыванием // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д С. Бюл. № 14, 20.05.05.
  137. Патент РФ на изобретение № 225 2101(04) Способ накатывания предварительно нарезанной резьбы // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С., Кривцов В. И. Бюл. № 14, 20.05.05.
  138. Патент РФ на изобретение № 225 2844(04) Головка для накатывания внутренних резьб с радиальной подачей резьбонакатных роликов // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С., Кривцов В. И. Бюл. № 15, 27.05.05
  139. Патент РФ на изобретение № 225 2845(04) Способ накатывания внутренних резьб // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С., Кривцов В. И. Бюл. № 15, 27.05.05.
  140. Патент РФ на. изобретение № 225 3534(04) Способ накатывания наружных резьб // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С., Кривцов В. И. Бюл. № 16, 10.06.05.
  141. Патент РФ на изобретение № 225 3535(04) Устройство для накатывания крупных наружных резьб // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С., Кривцов В. И. Бюл. № 16, 10.06.05.
  142. Патент РФ на изобретение № 226 8117(04) Резьбофрезерно-накатная головка // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Фомин Д. С. Бюл. № 02, 20.01.2006:
  143. Патент РФ № 228 0527(05) Способ статико-импульсного накатывания резьбы охватывающим инструментом // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афонин А. Н., Афанасьев Б. И., Цымай Ю. В. Фомин Д.С. Бюл. № 21, 27.07.2006
  144. Патент РФ на изобретение № 237 1273(09) Способ накатывания наружных конических резьб // Степанов Ю. С., Киричек A.B., Афанасьев Б. И., Афонин А. Н., Должиков Д. А. Бюл. № 8, 14.03.2009.
  145. Патент СССР на изобретение № 1 466 860 Бесстружечный метчик и устройство для его изготовления // Л. М. Натанов, С. Ф. Рикман, Л. П. Шацман. Бюл. № 22, 1987.
  146. Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. -152 с.
  147. Д.Д., Пронин A.M., Кубышкин А. Б. Эффективность упрочнения цементованных деталей машин // Вестник машиностроения, 1990, № 8. С. 61−64.
  148. B.B. Гидродробеструйное упрочнение деталей и инструмента. М.: Машиностроение, 1977. -166 с.
  149. Ю.Е. Проектирование инструментов для обработки резанием деталей с фасонной винтовой поверхностью на стадии технологической подготовки производства. Дис.. докт. техн. наук. -М., 2004.-394 с.
  150. М.И. Накатывание точных резьб шлицев и зубьев. -Л.: Машиностроение, 1973. -200 с.
  151. М.И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев. Л.: Машиностроение, 1966. -150 с.
  152. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / К. Хартман и др.: Пер. с нем: М.: „Мир“, 1977. -552 С.
  153. Пластичность и разрушение. Под ред. В. Л. Колмогорова. ~ Mi: „Металлургия“, 1977. 336 с.
  154. Повышение контактной выносливости деталей машин гетерогенным деформационным упрочнением, статико-импульсной обработкой / A.B. Киричек, Д. Л. Соловьев, C.B. Баринов, С. А. Силантьев // Упрочняющие технологии и покрытия, 2008, № 7. С. 5−8.
  155. Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением / Л. А. Хворостухин, C.B. Шишкин, И. П. Ковалев и др. М.: Машиностроение, 1988. — 144 с.
  156. В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. — 350 с.
  157. М.С. Технология упрочнения. В 2 т. М.: „Л.В.М. -СКРИПТ“, Машиностроение, 1995. — Т. 1. — 832 е., Т.2.-688 с.
  158. Поперечно-клиновая прокатка в машиностроении / А. И. Целиков, И. И. Казанская, A.C. Сафонов и др.- Под ред. А. И. Целикова. М.: Машиностроение, 1982. — 192 с.
  159. А.Н. Технологическое обеспечение прочности и износостойкости резьбовых соединений // Справочник. Инженерный журнал, приложение „Инженерия поверхности“, 2006, № 4. С. 2124.
  160. Ю.Г., Кохановский В. А. Раскатывание внутренних резьб бесстружечными метчиками. Ростов-на-Дону: Изд-во Ростовского университета, 1980. — 104 с.
  161. Н.М. Использование вероятностно-статистического метода при определении диаметра заготовки под накатывание резьбы // Вестник машиностроения, 1999, № 4. С. 36−38.
  162. Н.М. Технологические размерные связи5 при накатывании резьбы // Машиностроитель, 2001, № 8. С. 12−16.
  163. Резьбообразующий» инструмент. Под ред: М*3. Хостикоева-. -Пенза: ПГУ, 1999.-405 с.
  164. О.П., Соболева Н. В., Шкапенюк М. Б. Технология производства шариковых передач винт-гайка качения. М.: Машиностроение, 1985. — 128 с.
  165. Е.М. Стабилизация диаметра резьбы в технологическом процессе накатки // Промышленные АСУ и контроллеры, 2001, № 7. -С 58−60.
  166. Э.В., Андрейчиков О. С., Стешков A.B. Раскатывание резьб. М.: Машиностроение, 1979. — 176 с.
  167. .П., Смирнов В. А., Щетинин Г. М. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом. М.: Машиностроение, 1985. — 152 с.
  168. В.В., Киричек A.B., Афонин А. Н. Методика моделирования накатывания внутренних резьб бесстружечными метчиками // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2010, № 2/2−280. С. 79−80.
  169. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2 009 610 110 от 11.01.2009. Заявка № 2 008 615 132 от 05.11.2008. Расчет параметров статико-импульсной обработки7 Ки-ричек A.B., Соловьев Д. Л., Жирков A.A., Афонин А. Н., Волобуев1. A.B.
  170. В.М. Технологические задачи теории пластичности. -Минск: «Наука и техника», 1977. 256 с.
  171. . Л. Применение метода конечных элементов. Пер. с англ. М.: «Мир», 1979. — 392 с.
  172. В.М. Механика упрочнения деталей-поверхностным, пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 2002. -300 с.
  173. Смирнов-Апяев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Л.: Машиностроение, 1961. -464 с.
  174. Современные винтовые механизмы / В. Г. Беляев, Д. В. Бушенин,
  175. B. В. Козырев, O.A. Ряховский // Приводная техника, 1998, № 7.1. C. 2−5.
  176. Н.В. Исследование методов получения трапецеидальных резьб в условиях производства судовой арматуры. Дисс. канд. техн. наук. Л.: Л ПИ, 1962. 156 с.
  177. Д.Л. Обеспечение качества деталей машин упрочняющей статико-импульсной обработкой. Дисс.. канд. техн. наук. -М: 1998.- 157 с.
  178. A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.
  179. Сравнение твердости резьбовых профилей, полученных пластическим деформированием различными методами / Д. В. Бушенин,
  180. A.B. Киричек, А. Н. Афонин, И. Б. Кульков // Вестник машиностроения, 1999, № 10. С. 40−43.
  181. Г. Ф. Упругопластическая деформация и разрушение материалов при импульсном нагружении. Киев: Наук, думка, 1991. — 287 с.
  182. Структурные уровни пластической^ деформации и разрушения /
  183. B.Е. Панин, Ю. В. Гриняев, В. И. Данилов и др. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1990.-255 с.
  184. Т.А. Резьбонакатные головки. М.: Машиностроение, 1966. — 136 с.
  185. Т.А., Артюхин Л. Л. Кинетопластика // СТИН, 2004, № 8. -С. 31−35.
  186. А.Г., Федоров В. П., Горленко O.A. и др. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений / Под общей ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2006. — 448 с.
  187. Г. Э., Пуховский Е. С., Добрянский С. С. Прогрессивные процессы резьбоформирования. Киев: Техжка, 1975. — 240 с.
  188. Теория пластических деформаций металлов / Е. П. Унксов, У. Джонсон, В. Л. Колмогоров и др. Под ред. Е. П. Унксова и А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983. — 598 с.
  189. Технологические остаточные напряжения. Под ред. А. В. Подзея. М.: Машиностроение, 1977. — 216 с.
  190. Технологические остаточные напряжения и сопротивление усталости авиационных резьбовых деталей. С. И. Иванов, В. Ф. Павлов, Г. В. Коновалов, Б. В. Минин. М.: 1992. — 191 с.
  191. ТревисДж. LabVIEW для всех / Пер. с англ. М.: ДИК Пресс- ПриборКомплект, 2005. — 544 с.
  192. A.B., Зюзин В. И. Механические свойства металлов и сплавов при пластическом деформировании. Справочник. М.: Металлургия, 1973. — 224 с.
  193. А. И. Винтовые-механизмы и передачи— М.: Машиностроение, 1982. -223 с.
  194. Л.Л., Албагачиев А. Ю. Повышение надежности деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. — 96 с.
  195. Ю.Л. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. М.: Машиностроение, 1977. -183 с.
  196. Харламов A.A. DEFORM программный комплекс для моделирования процессов обработки металлов давлением // Прикладные исследования в механике / Труды III научной конференции «Инженерные системы — 2005». — М: МФТИ, 2006. — С. 184 -189.
  197. М.З. Тангенциальные резьбонакатные головки. М.: НИИМаш, 1984.-25 с.
  198. H.A. Расчеты процессов обработки металлов давлением в MathCAD. М.: МГИУ, 2008. — 344 с.
  199. Е.В. Совершенствование процесса формирования шурупных резьб с целью повышения износостойкости накатного инструмента. Автореф. дис.. канд. техн. наук. Магнитогорск, 2007. -18 с.
  200. Ю.В., Манин В. П. Анализ износа и интенсивности напряжений в профиле резьбонакатного инструмента // Металлообработка, № 2, 2007. С. 22−26.
  201. В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985. — 184 с.
  202. В.Г. Перспективы развития технологии изготовления резьб // Станки и инструмент, 1991, № 10. С. 13−14.
  203. В.Г., Ставров В. А. Изготовление резьб. Справочник. М.: Машиностроение, 1989. — 192 с.
  204. А.И., Мустаев Р. Х., Мавлютов P.P. Повышение прочности и надежности резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1979.-215 с.
  205. Ambati R. Simulation and Analysis of Orthogonal Cutting and Drilling Processes using LS-DYNA. Master thesis. University of Stuttgart, 2008. -79 P.
  206. Bethlehem F.W. Axial rolling produces optimal thread // Wire World International, 1983. vol. 25. Pp 101−104.
  207. Bethlehem F.W. Criteria for Classification of thread rolling methods // Wire World International, 1983. vol. 25. Pp 215−218.
  208. Bethlehem F.W. Radial hydraulic feed-motion during thread-rolling // Wire World International, 1983. vol. 25. Pp 267−269.
  209. Bonora N. Identification and measurement of ductile damage parameters // Journal-of Strain Analysis for Engineering Design. 1999, № 34(6). — P. 63−78.
  210. Cockroft M.G., Latham D.J. Ductility and the workability of metals // Journal of the Institute of Metals. 1968, № 96. — Pp. 33−39.
  211. Concolino M. Largest Thread Roller for Bolts up to M36 // Fastener technology international, 2009, № 4. Pp 44−45.
  212. Domblesky J.P., Feng F. Two-dimensional and three-dimensional finite element models of external thread rolling // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers Part B-Journal of Engineering’Manufacture. v 216 n 4, 2002. Pp. 507−517.
  213. Greenslade Joe. Are Rolled Internal Threads As Good As Cut Threads // Fastener technology international, 2009, № 4. Pp 64 — 55.
  214. Greenslade Joe. Thread Rolling Screws Must Be Driven Into Properly Sized Holes to Perform Appropriately // American Fastener' Journal. Nuvrmber/December 2002. Pp. 5−6.
  215. Greis H.A. Roll It // Cutting Tool Engineering. 2004, № 12. — Pp. 50 -54.
  216. Herold K. Kraftberechnung beim Gewindewalzen. Fertigungstechnik und Betrieb. 1981, № 11. — S. 661−663.
  217. Hustrulid W.A., Faihurst C. A theoretical and experimental study of the percussive drilling of rock. International Journ. Of Rock Mechanics and Mining Sciences. 1972, № 9. — Pp. 27−31.
  218. Kephart A.R. Fatigue Acceptance Test Limit Criterion for Large Diameter Rolled Thread Fasteners // ASTM E-8 Sub-Committee Task Group 04−07- Workshop on Fatigue and Fracture of Fasteners, May 6,1997, St. Louis, MO.
  219. Kirichek A.V., Afonin A.N. Engineering of thread rolling dies of high wear resistance // Proceedings 2010 Joint China-Russia Symposium on Advanced Materials and Processing Technologies, Harbin: Harbin Institute of Technology, 2010. Pp. 137 — 143.
  220. Kobayashi S., Oh Soo-lk, Altan T. Metal forming and the finite element method. New York: Oxford University Press, 1989. 198 P.
  221. Kukielka K., Kukielka L. The numerical analysis of the externahround thread rolling // Proceedings in Applied Mathematics and Mechanics, 27 May 2008.
  222. Machinery’s Handbook. 27th Edition / Erik Oberg, Franklin D. Jones, Holbrook L. Horton, Henry H. Ryffel. Editor: Christopher J. McCauley. -New York: Industrial Press Inc., 2004. 3056 p.
  223. Martin J.A. Fundamental Finite Element Evaluation of a Three Dimensional Rolled Thread Form Modeling and Experimental Results // PVP-373 pg 457 467 presented at ASME Pressure Vessel and Piping Conference at San Diego, July 26−30, 1998.
  224. Martin J.A. A Mesh Density Study for Application to Large Deformation Rolling Process Evacuations // PVP-373 pg 177−184 presented at ASME Pressure Vessel and Piping Conference at San Diego July 2630, 1998.
  225. McBride A. Thread Rolling, on CNC // Cutting Tool Engineering. -1995, № 5.
  226. Modeling and Analysis of Internal Thread Forming / S. Chowdhary, O.B. Ozdoganlar, S.G. Kapoor, R.E. DeVor // Tech. Pap. Soc. Manuf.
  227. Eng. 2002, No MR02−172. Pp.1−8, and in Trans, of NAMRC/SME, 30. -Pp. 329−336.
  228. Poyllain I. Les machines a rouler per deformation a froid: Machines a deux molettes circullaires. Metaux deformation. 1973 N 16. — Pp. 4760- 1973, N 18. Pp. 51−59- 1973, N 21. Pp. 47−60- 1975, N 28, Pp. 2737.
  229. SawadaT., Sakamoto M. FEM Analysis on Thread Forming by Rolling Machine with High Precision // Journal of the Japan Society for technology of plasticity. February 2006, vol. 47 no. 541.
  230. Schadlich S., Stecher E. Prufverfahren fur Walzverschlei? untersuchungen an Gewiindewalzwerkzeuge // Maschinenbautechnik, 1981, № 7. Pp. 306 -309.
  231. Shook B. Alternative Form // Cutting Tool Engineering. 2004, № 9. -Pp. 50−53.
  232. Urban J. Crushing and Fracture of Lightweight Structures. PhD Thesis. Technical University of Denmark, 2003. 242 P.
  233. Wagner M. Automation of a thread rolling machine for use in a flexible workcell. PhD Thesis. Georgia Institute of Technology, 2007. -207 P.
  234. Wiesenfeld D. Thread and form rolling planetary (rotary) versus flat die machines // Wire Industry, 1998, № 65(776). — Pp. 585−587.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!