Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение надежности пароперегревателей котлов ТЭС для сжигания твердых бытовых отходов

Диссертация: Повышение надежности пароперегревателей котлов ТЭС для сжигания твердых бытовых отходов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В «Основных положениях (Концепции) технической политики в электроэнергетике России на период до 2030 г.», разработанных ОАО РАО «ЕЭС России» в 2007 г., особое место уделяется использованию возобновляемых источников энергии (ВИЭ). В Концепции отмечено, что по прогнозу Института энергетической стратегии общая установленная мощность ВИЭ к 2030 году должна составить более 18 ГВт. При этом наибольшая… Читать ещё >

Повышение надежности пароперегревателей котлов ТЭС для сжигания твердых бытовых отходов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава. ГЭС на ТБО и пути повышениях их энерге тической эффективности
    • 1. 1. Опыт использования ТЭС па ТБО и биомассе в России и за рубежом
    • 1. 2. Особенности использования ТБО в качестве энергетического топлива на ТЭС
    • 1. 3. Конструктивные особенности котельных установок для сжигания ТБО
    • 1. 4. Основные пути повышения энергетической эффективнос ти ГЭС па ТБО
    • 1. 5. Снижение влияния высокотемпературной газовой коррозии па металл поверхностей нагрева котлов как основной путь повышения эффективности ГЭС на ТБО
      • 1. 5. 1. Общие положения высокотемпературной газовой коррозии
      • 1. 5. 2. Процессы, лежащие в основе высокотемпературной газовой коррозии поверхностей нагрева котлов для сжигания ТБО
      • 1. 5. 3. Факторы, влияющие на процесс высокотемпературной коррозии
      • 1. 5. 4. Методы исследования процессов высокотемпературной коррозии
  • Глава.
  • Разработка методики проведения экспериментальных исследований па стендовой установке
    • 2. 1. Описание экспериментального стенда
    • 2. 2. Методика проведения лабораторных исследований по изучению влияния коррозионно-агрессивных факторов в среде продуктов сгорания ТБО
    • 2. 3. Методика проведения стендовых и промышленных испытаний по изучению характеристик коррозионной стойкости котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО
    • 2. 4. Методика подготовки образцов к испытаниям и их последующей обработки
    • 2. 5. Метод газового анализа
  • Глава.
  • Результаты стендовых исследований по изучению влияния коррозионно-агрессивных факторов и характеристик коррозионной стойкости отечественных котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО
    • 3. 1. Исследования по изучению влияния коррозионно-агрессивных факторов в среде продуктов сгорания ТБО
      • 3. 1. 1. Условия проведения исследований
      • 3. 1. 2. Анализ результатов исследований
    • 3. 2. Стендовые испытания по определению характеристик коррозионной стойкости котельных сталей
      • 3. 2. 1. Условия проведения стендовых испытаний по определению характеристик коррозионной стойкости котельных сталей
      • 3. 2. 2. Анализ результатов стендовых испытаний по определению характеристик коррозионной стойкости котельных сталей
      • 3. 2. 3. Анализ влияния коррозионно-агрессивных факторов па скорость общей коррозии
  • Глава.
  • Промышленные испытания по определению характеристик коррозионной стойкости котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО
    • 4. 1. Условия проведения промышленных испытаний
    • 4. 2. Результаты микрорентгепоспектральпого анализа структуры и элементного состава продуктов высокотемпературной коррозии
    • 4. 3. Результаты определения скорости общей коррозии
  • Глава.

Диализ экспериментальных данных и разработка рекомендаций по снижению интенсивности высокотемпературной газовой коррозии и повышению надежности пароперегревателей котлов в среде продуктов сгорания ТБО.

5.1 Расчет характеристик коррозионной стойкости котельных сталей и получение зависимостей глубины коррозии от температуры и времени эксплуатации.

5.1.1 Методика расчета характеристик коррозионной стойкости.

5.1.2 Расчет характеристик коррозионной стойкости исследованных котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО.

5.2 Оценка достоверности полученных результатов.

5.2.1 Сопоставление расчетных данных с результатами инструментального контроля вырезок груб из поверхностей нагрева КУ.

5.2.2 Оценка предельной относительной ошибки расчета глубины коррозии.

5.3 Разработка решений, но повышению надежности пароперегревателей котлов с увеличенными параметрами пара па ТЭС для сжигания ТБО.

5.4 Оценка технико-экономического эффекта полученных результатов.

Основной тенденцией энергетики 21 века является энергосбережение и повышение энергетической безопасности с использованием различных видов нетрадиционных, возобновляемых топлив и различных видов отходов (биомассадревесные, твердые бытовые, промышленные и сельскохозяйственные отходы и т. д). В условиях постоянного роста цен па ископаемое топливо возрастает актуальность использования энергетического потенциала возобновляемых топлив и отходов в России. В связи с этим, одним из приоритетных направлений является создание высокоэффективных систем утилизации тепла для установок па нетрадиционных и возобновляемых топливах.

Анализ мировых тенденций и технико-экономических аспектов развития технологий энергетического использования отходов и возобновляемых топлив позволяет сделать вывод, что такие технологии должны быть ориентированы на выработку электрической энергии при высоких параметрах пара с целыо повышения КГЩ.

К возобновляемым топливам относятся все виды биомассдревесина, солома, топливные древесные гранулы. К отходам, в первую очередь, относятся наиболее распространенные твердые бытовые отходы (ТБО), различные виды сельскохозяйственных отходов, кородрсвсспые отходы (КДО) и горючие промышленные отходы. Следует подчеркнуть, что ТБО — это практически неисчерпаемый вид топлива, равномерно распределенный пропорционально плотности населения и готовый к применению. В долгосрочной динамике морфологический и фракционный составы ТБО меняются, что, в свою очередь, приводит к росту низшей теплоты сгорания.

Оценивается, что 5% энергопотребления стран ЕС может быть покрыто за счет использования энергетического потенциала ТБО1. По.

1 Urban waste generated energy. Report 1995. World Energy Council, — 1995. — 84 p. данным Мирового энергетического совета, к 2020 г. объем использования возобновляемых топлив и отходов в мировом топливно-энергетическом балансе (ТЭБ) возрастет до 6%. В России энергетический потенциал возобновляемых топлив и отходов составляет 35−50 млп.т.у.т./год, из них доля ТБО составляет порядка 10 млн.т.у.т./год. В настоящее время этот потенциал используется па 1,5%, причем в основном для выработки тепловой энергии.

В «Основных положениях (Концепции) технической политики в электроэнергетике России на период до 2030 г.», разработанных ОАО РАО «ЕЭС России» в 2007 г., особое место уделяется использованию возобновляемых источников энергии (ВИЭ). В Концепции отмечено, что по прогнозу Института энергетической стратегии общая установленная мощность ВИЭ к 2030 году должна составить более 18 ГВт. При этом наибольшая доля в этом объеме должна приходиться па ТЭС, сжигающие возобновляемые топлива и отходы — 6 ГВт (около 33%). Одним из основных направлений технической политики в области использования возобновляемых топлив и отходов является освоение экологически чистых технологий переработки ТБО и биомассы с производством тепловой и электрической энергии.

Следует также отметить, что сжигание ТБО па ТЭС позволяет решичъ проблему санитарной очистки городов. Вследствие этого существует устойчивая мировая тенденция увеличения доли ТБО, используемых па ТЭС в качестве энергетического топлива.

Большинство ТЭС, сжигающих ТБО и биомассу, имеют невысокие параметры пара и КПД. Отечественные ТЭС на отходах отличаются от зарубежных наиболее низкими параметрами пара и значениями электрического КПД нетто. Низкая энергетическая эффективность таких ТЭС существенно снижает экологический эффект, связанный с вытеснением из ТЭБ традиционных топлив за счет вовлечения ТБО и биомассы. Экологический эффект в этом случае связан с тем, что около половины всех газовых выбросов в местах складирования органосодсржащих промышленных, бытовых и сельскохозяйственных отходов приходится ira метан, который в 21 раз опаснее, с точки зрения парникового эффекта, чем С02. Соответственно при сжигании ТБО и биомассы снижаются выбросы парниковых газов, во-первых, за счет экономии традиционного топлива, во-вторых, за счет предотвращения выброса в атмосферу метана.

Трудности при сжигании ТБО связаны со сложным элементным, морфологическим и фракционным составом. Трудности при сжигании биомассы обусловлены значительными колебаниями составов рабочей массы и минеральной части. В результате котельные установки, сжигающие ТБО и биомассу, вследствие особенностей конструкции и специфических свойств топлив, имеют низкий КПД и ограничение по параметрам пара. Это является основной причиной низкого электрического КПД ТЭС, использующих ТБО и биомассу. Ограничение по параметрам пара па выходе из котла обусловлено чрезвычайной коррозионной агрессивностью продуктов сгорания ТБО и биомассы.

Экономичное и надежное сжигание в котлах ТБО и биомассы связано с решением проблемы интенсивной высокотемпературной газовой коррозии пароперегревателей. В пашей стране до настоящего времени данный вопрос в полной мере не изучен. В этой связи особую актуальность приобретает задача разработки высокопадежной конструкции котла для сжигания ТБО и биомассы.

В частности, вопрос о влиянии различных факторов па коррозионные процессы в среде продуктов сгорания ТБО и биомассы является недостаточно изученным па сегодняшний день. Также пе удалось пайти какие-либо данные по характеристикам коррозионной стойкости отечественных марок котельных сталей в среде продуктов сгорания рассматриваемых топлив. По видимому, таких исследований до настоящего времени пе проводилось.

Таким образом, цслыо настоящей работы является разработка решений по повышению надежности пароперегревателей котлов для сжигания ТБО па 'ГЭС с увеличенными параметрами пара па основании результатов стендовых и промышленных исследований процессов высокотемпературной коррозии и характеристик коррозионной стойкости котельных сталей.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

— Разработать методику стендовых исследований высокотемпературной газовой коррозии в условиях, идентичных условиям работы пароперегревателей котлов для сжигании ТБО.

— Провести стендовые исследования с целыо изучения влияния основных коррозионно-агрессивных факторов па процесс высокотемпературной газовой коррозии в среде продуктов сгорания ТБО.

— Провести стендовые и промышленные испытания по определению коррозионной стойкости котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО.

— Получить зависимости глубины коррозии от времени и температуры вида AS=/(T, t) для каждой исследованной марки сталей.

— Па основе полученных результатов разработать решения по снижению негативного влияния высокотемпературной газовой коррозии па надежность работы пароперегревателей и котлов в целом при сжигании ТБО.

Результаты настоящей работы при разработке и эксплуатации паровых котлов на ТБО и биомассе должны обеспечивать повышение надежности пароперегревателя в условиях длительной эксплуатации прежде всего за счет выбора оптимальной котельной стали, а также за счет оценки предельного эксплуатационного ресурса и межремонтного периода применительно к различным котельным сталям и параметрам пара. Эти данные, в свою очередь, позволят определять экономическую и техническую целесообразность повышения параметров пара при использовании па 'ГЭС.

ТБО, а также при применении для пароперегревателя различных марок котельных сталей. Также оценка предельного эксплуатационного ресурса в каждом случае позволит предотвращать внеплановые остановы котлов и простои энергоблоков, что в настоящее время является одной из актуальных проблем повышения эффективности работы ТЭС па ТБО.

При решении задач, поставленных в диссертации, использовались методы экспериментального изучения коррозионных процессов на стендовой установке и промышленном котле.

Автор считает своим долгом выразить глубокую признательность научному руководителю: канд.техи.наук, зав. ОПТ ВТИ — Тугову А.Н.

Выполнение работы стало возможным благодаря участию в пей научных работников ОПТ ВТИ: канд.техн.иаук, зав. сектором золы и шлака ОПТ ВТИ — Дика Э. П., канд. техн. наук — Москвичева В. Ф., канд. техп. наук — Соболевой А. Н., инж. — Спичкиной Н. И., ипж. — Титова М. С. ипж. — Овсянникова Д. В. сотрудников ОМ ВТИ: капд.техн.наук — Школьниковой Б. Э., канд.техи.наук — Урусовой Г. А.

Также хотелось выразить благодарность научным работникам ЦПИИТМАШ: канд.техи.наук — Хариной И. Л., инж. — Змиепко Д.С.

Отдельные этапы работы обсуждались на научно-технических советах ОПТ ВТИ. Основные результаты диссертации изложены в отчете ВТИ, опубликованы в 17 статьях и материалах научно-технических конференций.

Выводы, но главе 5.

— Для сталей Сталь 20, 09Г2С, 15ГС, 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, ДИ 82, ДИ 59, 08Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 16МоЗ, 235GI-I на основе проведенных экспериментальных исследований получены зависимости глубины общей коррозии от температуры и времени эксплуатации в среде продуктов сгорания ТБО. Для сталей Сталь 20 и 12Х1МФ расчетные результаты, полученные с использованием приведенных зависимостей, подтверждены результатами эксплуатационного контроля вырезок из поверхностей нагрева парового котла (КУ СЗ № 4), сжигающего ТБО.

— Практическая ценность и экономическая значимость работы заключаются главным образом в том, что полученные результаты позволяют определять оптимальный рабочий температурный диапазон для каждой марки исследованной котельной стали, а также оценивать предельный ресурс и межремонтный период пароперегревателя паровых котлов на ТБО для любых эксплуатационных параметров пара. Это, в свою очередь, позволит предотвращать внеплановые остановы котлов по причине выхода из строя пароперегревателей.

— При температуре пара/стенки 435/490 °С полученные результаты позволяют повысить эксплуатационный ресурс выходной ступени пароперегревателя как минимум до 20 тыс.ч.

— Для энергоблока, сжигающего 48 т/ч ТБО среднего состава (Q[=7500 кДж/кг) повышение параметров пара с 1,3 МПа, 310 °C до 3,4 МПа, 435 °C приведет к увеличению располагаемой электрической мощности с 17,4 до 23,5 МВт. При Киу=70−75% дополнительная выработка электроэнергии составит около 40 млн. кВт-ч/год. За рабочую компанию длительностью 20 тыс. ч с учетом затрат па замену выходной ступени пароперегревателя (масса ступени 43,7 т, труба 60×7 ДИ 82) экономический эффект составит порядка 100 млн руб. (примерно 100 руб. на 1 т сожженного ТБО).

Заключение

.

1. Анализ отечественных и зарубежных литературных источников показал, что вопросы влияния различных коррозионно-агрессивных факторов и коррозионной стойкости котельных марок сталей в газовом тракте котлов, сжигающих ТБО, недостаточно изучены. В России ранее не проводились исследования процессов высокотемпературной коррозии поверхностей нагрева паровых котлов и пе изучались характеристики коррозионной стойкости отечественных котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО.

2. Для изучения высокотемпературной коррозии котельных сталей в среде продуктов сгорания ТБО была создана стендовая установка и проведены экспериментальные исследования па действующем котле.

3. Для всех исследованных марок котельных сталей наблюдается практически линейный характер развития коррозионного процесса. Скорость общей коррозии для всех марок сталей практически пе зависит от времени.

4. Присутствие в составе продуктов сгорания газообразного ITC1 значительно интенсифицирует процессы высокотемпературной коррозии поверхностей нагрева. Наличие на поверхности груб пароперегревателя (с температурой стенки 400 °C и более) хлорсодержащих отложений в газовой среде с присутствием ITC1 (концентрация НС1 до 300 мг/м3) резко увеличивает скорость общей коррозии (более чем в 20 раз по сравнению со скоростью коррозии без отложений в газовой среде с таким же содержанием ITC1).

5. При температуре металла до 400 °C не прослеживается однозначной связи между уровнем легирования и коррозионной стойкостью котельных сталей. Вместе с тем установлено, что при температурах наружной поверхности трубы до 400 °C целесообразно использовать сталь 12Х1МФ. При температурах поверхности трубы 400.500 °С наиболее устойчивы к высокотемпературной коррозии в среде продуктов сгорания ТБО котельные стали 12X18IT12T и ДИ 82.

6. Практическая ценность и экономическая значимость работы заключаются главным образом в том, что полученные результаты позволяют определять оптимальный рабочий температурный диапазон для каждой марки исследованной котельной стали, а также оценивать предельный ресурс и межремонтный период пароперегревателя паровых котлов на ТБО для любых эксплуатационных параметров пара (в диапазоне температур наружной поверхности трубы 250.500 °С). Это, в свою очередь, позволит предотвращать внеплановые остановы котлов по причине выхода из строя пароперегревателей.

7. Для повышения срока службы пароперегревателя в среде продуктов сгорания ТБО полученные в диссертации результаты позволяют рекомендовать:

— использование многоступенчатой компоновки пароперегревателя с выбором оптимальной котельной стали для каждой из ступеней, а также создание конструкции котла, обеспечивающей возможность замены выходных ступеней пароперегревателя в рамках текущего ремонта с минимальными затратами;

— применение для выходной ступени пароперегревателя сталей ДИ 82 и 12Х18Н12Т;

— учитывая равномерный характер износа, использование для выходной ступени пароперегревателя труб с увеличенной (примерно в 1,5 раза) толщиной стенки.

8. Применение полученных результатов позволит до 20 тыс. ч повысить ресурс выходной ступени пароперегревателя с параметрами пара 3,4 МПа, 435 °C в среде продуктов сгорания ТБО. При этом па энергоблоке, сжигающем 48 т/ч ТБО среднего состава, за счет повышения электрического КПД нетто дополнительная годовая выработка электроэнергии (при Киу=70−75%) составит около 40 млн. кВт-ч.

9. По результатам проведенных исследований разработаны конструктивные рекомендации для снижения негативного влияния высокотемпературной коррозии на надежность пароперегревателя и котла в целом при сжигании ТБО. Предложенные рекомендации были использованы при разработке энерготехнологичсского комплекса для термической утилизации отходов (Госконтракт № 02.525.11.5003), при разработке мероприятий по повышению надежности пароперегревателей котлов СЗ № 4 г. Москвы, при разработке конструкции пароперегревателя котла-утилизатора СЗ № 1 г. Москвы в рамках работ по разработке перспективной отечественной ТЭС на ТБО.

10. Полученные в диссертации результаты могут быть использованы при проведении исследований, направленных на повышение надежности пароперегревателей котлов для сжигания биомассы.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Н., Изюмов М. А., Супранов В. М. Конструкции котлов для сжигания твердых бытовых отходов и специфика их теплового расчета // Электрические станции. — 2002, — № 9.- С. 21−25.
  2. А.Н., Москвичев В. Ф., Рябов Г. А. и др. Опыт освоения сжигания твердых бытовых отходов на отечественных ТЭС // Теплоэнергетика, — 2006. № 7. — С. 55−60.
  3. L., Philipp К., Proll Т. Hofbauer IT. «Start-up and Operation optimization of a 39 MWth Bubbling Fluidized Bed Incinerator for Domestic Waste and Sewage Sludge»// Proc. of 19th FBC Conference. Vienna, Austria, May 21−24, 2006.
  4. Junker E., Schulz W. Energiekonzept Salzbcrgcn // VGB Power Tech. '/2 of 2005. — p. 70−73.
  5. Offenbacher E. Combustion of various fuels in fluidized bed boilers (AE&E Von Roll) // Power Gen Asia. 2007. — № 9. — p. 7−12.
  6. ITillabrand P. Boblingen avoids Landfill // Modern Power Systems. -1999. Voll 19. -№ 3. p. 31−33.
  7. Dijen F. K. New Initiatives on Municipal Solid Waste Incineration (MSWI) in Netherlands // VGB Power Tech. 2003, — № 7. — p. 57 — 59.
  8. Makkonen P. Corrosion tests in combustion of recovered fuels in a modern CFB boiler // VGB Power Tech. 2003. — № 8. — p. 80−83.
  9. Henderson P., Andersson C., Kassman IT. The use of fuel additives in wood and waste wood-fired boilers to reduce corrosion and fouling problems // VGB Power Tech. 2004. — № 6. — p. 58−62.
  10. Torsten T. Enhanced heat and power from waste incineration plants // Cogeneration and On-Sitc Power Production. 2005, — nov.-dec. — p. 81−86.
  11. Makoto S., Katsuji K. Boiler system for high-efficiency power generation utilizing heat from MSW icenerators // Ebara jiko, Japan. 2001. -№ 186.-p. 19−26.
  12. Kiyotaka I. TIF fluidized-bed municipal waste incineration system. Materials recovery facility // Ebara jiko, Japan. 2001. — № 190. — p.90−96.
  13. Clausen J., Sorensen M. Plant and operating experience in straw-fired boilers in CI IP plants // VGB Kraftwerkstechnik. № 77 (1997). — № 10. — p.724−728.
  14. Kaufmann K., Helmut A., Reenhard G. Positive verdict in RDF’s CFB trial // Modern Power System. 2007. — July. — p. 18−19.
  15. Pollastro Fabrizio (Foster Wheeler Italiana), Recycling the waste // Powr Eng.Int. 2000. -№ 11.- p.28−32.
  16. Makausi J. CFB’s make waste-to-energy // Powr Eng.Int. 1997. — № 3. -p.33−40.
  17. Ю.В., Зеликов E.H. Экономичное и экологически чистое сжигание отходов // Экономия энергии, ВИНИТИ. 2005. — № 1. — с.62−63.
  18. Ю.В., Зеликов Е. Н. Опыт освоения котла с ЦКС для сжигания отходов в Швеции // Энергетика за рубежом. 2005. — № 5. — с.41−46.
  19. Е.Н., Тугов A.PI., Дик Э.П. О выборе параметров пара для установок, сжигающих бытовые отходы // ВэйстТэк: Сборник докладов 4-го Международного конгресса по управлению отходами. М.: СИБИКО. — 2005. — с. 286−287.
  20. Е.Н. Особенности использования бытовых отходов в качестве энергетического топлива // Энергосбережение теория и практика: Труды Второй Всероссийской школы-семинара молодых ученых и специалистов. — М.: Издательство МЭИ, 2004. — с. 279−284.
  21. Э.М. Разработка и исследование высокоэффективных присадок, обеспечивающих эксплуатацию ГТУ па остаточных топливах: Автореферат дис. канд. техн. наук. — М., 1978. — 21 с.
  22. Ю.В., Зеликов Е. Н. Сжигание биомассы в паровых котлах (Зарубежный опыт) //Энергетик. — 2006. № 3. — с.27−30
  23. А.В., О месте твердых бытовых отходов в ряду естественных твердых топлив // Промышленная энергетика.-1994.-№−1 С. 46−48.
  24. А.Н., Дик Э.П. Предварительная оценка содержания серы и хлора в исходном ТБО (TJ1−1 спецзавод № 4 «Руднево») // Отчет ВТИ. 2004. — 13 с.
  25. Open Biofuel Database of CSIRO Energy Technology // Australian CSIRO report.-2008.
  26. Тепловой расчет котлов. Нормативный метод. СПб.: «Изд. НПО ЦКТИ». 1998.-256 с.
  27. Klevtsov I., Tallermo Н., Bojarinova Т. High temperature corrosion of boiler steels under chlorine-containing surface deposits // ASME. may 2005. -vol.127.-p. 106−111.
  28. Markku O., Janne K. Chlorine rich deposit and superheater corrosion in co-combustion // Bio-Energy Enlarged Perspectives. Budapest. 16−17 oct 2003. -p. 474−481.
  29. Л.Н., Эскин Н. Б., Литуп Д. С., Проблемы энергетического использования твердых бытовых отходов и внедрение разработок ВТИ на мусоросжигательных заводах // Электрические станции. 1996. — № 7.
  30. А.Н., Пурим В. Р., Твердые бытовые отходы топливо для ТЭС малой мощности. — Аква-терм, 2001, № 7.
  31. Санитарная очистка и уборка населенных мест. Справочник под ред. А. Н. Мирного, М.: АКХ им. К. Д. Памфилова. 1997.-320 с.
  32. Ю.В. Сжигание биомассы в энергоустановке па сверхкритические параметры пара // Энергетик. 2004. — № 12. — с.20−22.
  33. А.Н., Литун Д. С., Эскин Н. Б., Угпачсв В. И., Дик Э.П. Комплекс работ по освоению и наладке процессов термической переработки твердых бытовых отходов // Энергетик. 2001. № 7. с. 19−25.
  34. Заключение по результатам оценки материального и теплового баланса установки при сжигании газа и работе на ТБО (ТЛ-1 спсцзавод № 4 «Руднево») / А. Н. Тугов, И. И. Надыров, Г. А. Рябов, В. И. Родионов // Отчет ВТИ.-2003. 44 с.
  35. А.Н., Дик Э.П., Соболева А. Н. Особенности расчета тепловых потерь от механической неполноты сгорания твердых бытовых отходов // Энергетик. 2004. — № 12.
  36. Council Directive 94/67/ЕС of 16 December 1994 on the incineration of hazardous waste. 1994. — EU Official Journal. — L 023.
  37. ГОСТ 50 831–95 Установки котельные. Тепломеханическое оборудование. Общие технические требования. М.: Госстандарт. 1995.
  38. А.Н., Рябов Г. А. Балансовые испытания котла-утилизатора (ТЛ-1 МСЗ № 4 «Рудпево») // Отчет ВТИ. 2004. — 16 с.
  39. А.Н., Рябов Г. А. Заключение, но результатам теплотехнических испытаний котлов-утилизаторов спецзавода № 4 ГУП «Экотехпром» // Отчет ВТК-2005. -50с.
  40. А.Н., Зеликов Е. Н. Пути повышения эффективности выработки электроэнергии на ТЭС, сжигающих ТБО // ВэйстТэк: Сборник докладов 5-го Международного конгресса по управлению отходами. М.: СИБИКО. — 2007. — с. 285−286.
  41. Л.Н., Зеликов Е. Н. Перспективы использования газотурбинных технологий на электростанциях, сжигающих отходы // Электрические станции- энергохозяйство за рубежом. 2007.- № 4 (233). — с. 6−29.
  42. О.А. Применение парогазовой технологии на мусоросжигательных- заводах Японии // Энергосбережение теория и практика: Труды Второй Всероссийской школы-семинара молодых ученых и специалистов. -М.: Издательство МЭИ. — 2004.
  43. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия. 1976. — 490 с.
  44. Ф. Коррозия и защита от коррозии. М.: «Химия». 1966.848 с.
  45. П. Высокотемпературное окисление металлов: Пер. с англ. М.: «Мир». 1969.
  46. И.П. Влияние минеральной части сланцев на условия работы котлоагрегатов. Таллин.: 1961.
  47. Wernecke R. Influence of flow and chemical reactions in flue gas caused fouling on superheater tubes in waste-to-energy plants // VGB Power Tech. -2004. № 9. — p. 52−59.
  48. Born M. Cause and risk evaluation for high-temperature chlorinc corrosion // VGB Power Tech. 2005. — № 5. — p. 107−111.
  49. Henderson P.- Davis C.- Montgomery M.- Karlsson A. In-situ fireside corrosion testing of superheater materials with coal, wood and straw fuels for conventional and advanced steam temperatures // VGB Power Tech. 2005. — № 6.- p. 53−60.
  50. Graham E. The effects of trace metals on fireside corrosion in coal and waste fired plant // Department of fuel and energy, University of Leeds, UK. — 1991.
  51. Отс А. А. Коррозия и износ поверхностей нагрева котлов. М.: Энергоатомиздат. 1987. — 272 с.
  52. Ots А.А. Oil-shale fuel combustion. Tallin. 2004. — 833 p.
  53. Alexander P. A., Laboratory studies of the effects of sulphates and chlorides on the oxidation of superheater alloys // Mechanism of Corrosion by Fuel Impurities. London: Butterworths. — 1963. — p. 571 — 582.
  54. Shirely FI.T. Sulphate-chloride attack on high alloys steels and nickel -base alloys// Mechanism of Corrosion by Fuel Impurities. London: Butterworths.- 1963. p. 617−628.
  55. E.H., Тугов A.H. Хлористо-водородная коррозия пароперегревательных поверхностей нагрева // Электрические станции. -2006 (Специальный выпуск Молодые специалисты ВТИ). — с. 47−53.
  56. Krause Н., Vaughan D. Corrosion and deposit from combustion of solid waste // ASME. Part IV. — dec 1975.
  57. Elliot P. D., Murray F. A. Low corrosivity of coal chlorine // Department of fuel and energy, University of Leeds, UK. 1992.
  58. Kenji Т., Isao T. Combustion characteristics and tube material evaluation of waste fired CFB // Mitsubishi heavy industries. 2000. — p. 574- 581.
  59. Д.Н. Термические методы обезвреживания твердых бытовых отходов. М.: «Стройиздат». — 1979 — 192 с.
  60. Ansey J.-W. Electrolytic coated and components in waste incineration and power generation plants as protection against corrosion // VGB Power Tech. -2003.- № 6. -p. 88−93.
  61. Ю.П., Мещеряков В. Г., Ершов Ю. Б. Исследование коррозии поверхностей нагрева котлов при сжигании тургайского угля // Электрические станции. 1991.- № 6. — с. 38−41.
  62. Заключение о причинах шлакования пароперегревателя по результатам анализов отложений / А. Н. Тугов, Э. П. Дик, 2005 г., 13 стр.
  63. M. Ф., Залкинд И. Я., Тагер С. А. Физико-химические свойства высокоосновных шлаков и температурные режимы работы топок с жидким шла-коудадением// Теплоэнергетика, — 1966. № 8. — с. 18 — 22.
  64. Baxter L, Koppejan J. Co-combastion of Biomass and Coal // Euro Heat Power. № 1. 2004. — p.34−39
  65. Junker H., Baxter. L. Co-combastion Biomass and Coal: Experimental Investigation of Deposit Formation. 10 European Conference and Technology Exhibition // Wurzburg, Germany. 8−11 june. — 1998.
  66. Robinson A.L., Junker H. Interactions between coal and biomass when cofiring // 27th Symposium on Combustion, Boulder, Combustion Institute. 1998.
  67. Robinson A.L., Junker H. Pilot-scale investigation of the influence of coal-biomass cofiring on ash deposition // Energy&Fucls. № 2. — 2002. -p. 11−15.
  68. Ю.Б. Исследования образования хлорсодсржащих компонентов топочных газов и разработка методов снижениявысокотемпературной коррозии поверхностей нагрева котлов при сжигании «соленых» углей: Дис. канд. техн. наук. М., 1993. — 185 с.
  69. Dedov A. Assessment of metal condition and remaining life of in-service power plant components operating at high temperature // Dissertation. -Tallinn. -2007.- 119 p.
  70. В.И. Расчет жаростойкости металлов. М.: «Металлургия», 1976. 208 с.
  71. Fuhler К. Korrosion und Feuerfestzustellung im MHKW Essen-Karnap //Schadensbilder und Ursachen, Konzepte. VDI-Berichte. 1680 (2002). p.3−25.
  72. Flenderson P., Kjork A., Ljung P., Nystrom O. Varmeforsk report // Varmeforsk Service AB. June 2000. — Stockholm. (Sweden)
  73. P., Karlsson A., Davis C. // Proc. 7th Liege Conf. Materials for Power Engineering. Germany. -2002. — p. 785−799.
  74. Nielsen, H.P., Frandsen, F.J., Dam-Johansen, K., and Baxter, L.L. // Progress in Energy and Combustion Science. 2000. — 26. — p. 283−298.
  75. Ihara J., Oghama PI., Sakiyama K. The Corrosion Behavior of Iron in Hydrogen Chloride Gas and Gas Mixtures of Hydrogen Chloride and Oxygen at High temperatures // Corrosion Science. 1981. — № 12. — p. 805−817.
  76. Ihara J., Oghama H., Sakiyama K. The Corrosion Behavior of Nicker in Hydrogen Chloride Gas and Gas Mixtures of Hydrogen Chloride and Oxygen at High temperatures // Corrosion Science. 1982. — № 10. — p. 901−912.
  77. Ihara J., Oghama H., Sakiyama K. The Corrosion Behavior of Fc-Ni Alloys in Hydrogen Chloride Gas and Gas Mixtures of Hydrogen Chloride and Oxygen at High temperatures // Translations of the Japan Institute of Metals. -1982. -№ 11.- p.682−692.
  78. Ihara J., Oghama IT., Sakiyama K. The Corrosion Behavior of Chromium in Hydrogen Chloride Gas and Gas Mixtures of Hydrogen Chloride and Oxygen at High temperatures // Corrosion Science. 1983. — № 2. — p. 167−181.
  79. Ihara J., Oghama H., Hashimoto K. Hot corrosion of Fe-Cr Alloys in Hydrogen Chloride Gas and Gas Mixtures of Hydrogen Chloride and Oxygen // Translations of the Japan Institute of Metals. 1984. — № 2. — p.96−104.
  80. Cerijak H., and Mayrhuber J. Materials Selection for Waste Fired Boilers // Round II. 3ld Annual Progress Report, Final Report Draft Version. — University of Technology Graz. — 1991.
  81. Herzog Т., Shmidl W. Ansatze einer Systematik dcr orrosionsphanomene fur MVA // Rauchgasseitige Dampferzcugerkorrosion. -2003. p. 345−354.
  82. Meyer В., Willmes O., Roper R. Mechanismen der chlorinduzierten Korrosion von Wirbelschicht-Heizflachen // VGB Kraftwerkstechnik. 75. -1995. -№ 12. — p.1043−1048.
  83. OCT 108.030.01−75. Котлы паровые. Методы коррозионных испытаний. М.: 1975.
  84. ГОСТ 6130–71. Металлы. Методы определения жаростойкости. М.:1971.
  85. РТМ 108.030.116−78. Методика определения характеристик коррозионной стойкости котельных сталей при высокой температуре. М.: 1978.
  86. Проект реконструкции стендовой установки С. 1.01.0159 / СКБ ВТИ.: 2005. — 40 с.
  87. Инструкция по охране труда и эксплуатации стенда для экспериментальных исследований высокотемпературной хлористоводородной коррозии поверхностей нагрева котлов, сжигающих ТБО и биомассу па экспериментальном стенде С. 1.01.0159 / ВТИ.: 2007. -90 с.
  88. Проведение коррозионных испытаний с целью выбора материала для пароперегрсвательных поверхностей нагрева котельных агрегатов, сжигающих ТБО / Зеликов Е. Н., Тугов А. Н., Рябов Г. А. // Отчет ВТИ о научно-исследовательской работе. 2007. — 80 с.
  89. РТМ 24.030.49−75. Метод расчета жаростойкости конструкционных материалов. Л.: 1972 (ОНТИ ЦКТИ).
  90. В.И. Параметрический метод определения характеристик жаростойкости металлов и сплавов // Защита металлов. 1969. — № 1. — с. 6269.
  91. ТУ 14-ЗР-55−2001 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и паропроводов. М.: 2001.
  92. ГОСТ 2789–73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. Л.: 1973.
  93. . В. Принципы работы ионоселективиых электродов и мембранный транспорт. Пер. с англ. -М.: «Мир». 1985. -280 с.
  94. Заключение «О причине повреждения трубы дренажного трубопровода второй ступени котла-утилизатора» / Е. А. Гринь, Б. Э. Школьникова, Г. А. Урусова // Отчет ВТИ. 2004. — 6 с.
  95. Жаростойкость конструкционных сталей в энергетике / Справочник ЦКТИ. ВЫП 38.
  96. Справочник по математике. М.: «Просвещение», — 1988. 500 с.
  97. В.И., Коммиссарова И. П., Ревзюк М. В. Жаростойкость конструкционных материалов энергомашиностроения. Руководящие указания. Ленинград.: — 1978. — 233 с.
  98. ГОСТ 21 910–76 Металлы. Характеристики жаростойкости. Наименования, определения, расчетные формулы и единицы величин. М.: Госстандарт. — 1976 (ОНТИ ЦКТИ).
  99. ТУ 14−3-1892−93. Трубы бесшовные горячедеформироваипые из стали марки 10Х9МФБ (ДИ 82). М.: 1993.
  100. Нормы расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды. СО-34.17.452−98, М.: НТЦ «Промышленная безопасность».- 2004.-серия 10.- выпуск 6.
  101. Методические указания о порядке проведения работ при оценке остаточного ресурса пароперегревателей котлов электростанций. СО-10−249−98. -М.:ВТИ. 1998.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!