Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок

Диссертация: Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Апробация работ. Основные результаты исследований настоящей работы доложены на 10 м республиканских, отраслевых и межвузовских научно-технических конференциях, в том числе: на республиканских конференциях «Совершенствование процессов и машин кузнечно-штамповочного производства» (г. Горький, 1987 г.), «Вопросы развития технологии, оборудования и автоматизации кузнечно-штамповочного производства… Читать ещё >

Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. 1. Классификация — как путь к оптимизации технологических циклов
  • 1. 2. Выбор теоретического метода анализа
  • 1. 3. Основные достижения в промышленном использовании процессов холодного выдавливания
  • Задачи исследования
  • 2. Систематизация операций по кинематическому признаку
    • 2. 1. Классификация способов выдавливания по перемещению потоков частиц металла относительно одного активного инструмента
      • 2. 1. 1. Базовые процессы
      • 2. 1. 2. Совмещенное выдавливание
      • 2. 1. 3. Комбинированное выдавливание
      • 2. 1. 4. Комплексное выдавливание
      • 2. 1. 5. Заготовки и изделия
    • 2. 2. Дифференцированное выдавливание
      • 2. 2. 1. Роль контактного трения
      • 2. 2. 2. Дополнительные силы
      • 2. 2. 3. Дополнительные деформации

    • Актуальность темы

    Перед современным машиностроением стоят серьезные проблемы по достижению максимальных показателей ресурсосбережения, получению высоких качественных и эксплуатационных характеристик выпускаемых изделий при максимальной экологической безопасности производства. Этому способствует интенсивное накопление исследовательских и опытных данных для конкретных производств. Новая информация в условиях существования субъективной терминологии затрудняет использование научных достижений в производстве. Привлечение должного внимания к вопросам систематизации информации, терминологии и классификации позволило бы повысить процент использования накапливаемого опыта в инженерных разработках и ускорить совершенствование производств.

    Процессы выдавливания представляют собой значительный раздел объемной штамповки, который активно развивается, судя по ежегодному приросту количества патентов и технической литературы. Несмотря на то, что многие способы выдавливания имеют установившуюся терминологию, а разработанные классификации близки к полному системному охвату существующих технологических приемов, остается много неясностей в этих вопросах.

    В результате образовались значительные пробелы в научных исследованиях технологических процессов, таких как, например, в перспективных процессах совмещенного и комплексного выдавливания, в методах управления при многоканальном истечении и др.

    В связи с вышесказанным вопросы системного анализа и классификации, а также совершенствование способов выдавливания и технологий на их основе в настоящий момент наиболее актуальны.

    Представленная диссертация включает в себя исследования, проведенные автором в течение двадцати лет, а также результаты обобщения и систематизации отечественного и зарубежного опыта по процессам холодного выдавливания.

    Работа выполнялась в соответствии с Межвузовскими научно-техническими программами «Холодная объемная штамповка металлов» и «Конверсия и высокие технологии» и явилась результатом исследований по х/д темам ТулГУ с предприятиями (№№ 53−71/5, 77−600/5, 79−754/5, 83−193/5, 85−343/5, 87−525, 52−202), ответственным исполнителем и руководителем которых был автор.

    Цель работы.

    На основе систематизации выявленных особенностей деформирования материала классифицировать, исследовать и усовершенствовать процессы выдавливания для повышения эффективности штамповочного производства и качества получаемых изделий.

    Идея работы заключается в новом подходе к классификации способов выдавливания на основе систематизации характерных черт формоизменения, анализа кинематики течения металла в деформируемой заготовке и исследования опорных решений процессов выдавливания.

    Научная новизна.

    — разработана новая классификация традиционных и нетрадиционных процессов выдавливания, в основу которой положен анализ кинематики течения металла в заготовке при деформировании;

    — для ключевых процессов выдавливания в каждом классе и группе предложены опорные решения, базирующиеся на методе верхних оценок, необходимые для получения усложненных математических моделей, объясняющих особенности формоизменения в рассматриваемом способе;

    — получены аналитические зависимости силовых и деформационных параметров при обратном выдавливании с различной геометрией рабочих поверхностей инструмента для различных стадий деформирования, установлены условия перехода из стационарной в конечную нестационарную стадию течения металла;

    — разработан новый способ получения полых деталей методом дифференцированного выдавливания со знакопеременным трением на основе анализа процессов с принудительным активным и реактивным трением, позволяющим управлять качеством изделий;

    — получены математические модели совмещенного, комбинированного и комплексного выдавливания, учитывающие влияние сил активного и реактивного трения на кинематику течения металла и силовые характеристики процесса;

    — на основе выведенных математических моделей выполнен анализ нетрадиционных процессов деформирования, включающих различное сочетание дополнительных технологических приемов воздействия на заготовку и изделие при выдавливании с: противодавлением, противонатяжением, дополнительным деформированием элемента изделия, каскадным течением;

    — исследована эффективность технологических смазок, используемых для выдавливания, и предложены зависимости изменения коэффициентов трения от условий на контактных границах и от скорости деформирования;

    — предложен метод исследования деформированного состояния с использованием делительной сетки для стационарных процессов выдавливания при значительных степенях деформации;

    — обнаружен и экспериментально исследован вид потери устойчивости при холодном обратном выдавливании плоскоконусными пуансонами на стационарной и нестационарной стадиях, названный явлением «выстрел», и разработаны меры по его устранению, базирующиеся на гипотезе распределения смазки при деформировании в пограничном слое.

    Методы исследования включают: метод верхней оценки, основанный на экстремальных принципах теории пластичности, поэтапный метод делительных сеток, метод характеристик, программирование на ЭВМ.

    Силовые параметры процессов исследованы на современном прессовом оборудовании и испытательных машинах при использовании тензометрических установок и регистрирующей аппаратуры и обработаны методами математической статистики.

    Практическая ценность и реализация работ. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработаны научно-обоснованные методики расчета технологических параметров процессов выдавливания и прикладные программы, применимые для решения широкого класса задач ОМД.

    Разработаны рекомендации по созданию и совершенствованию технологических процессов с использованием холодного и полугорячего выдавливания. Спроектированы типовые технологии: изготовления корпусов щелочных химических источников тока, внедренные в опытное производство АООТ «Тульский патронный завод" — получения деталей газонаполненного амортизатора, внедренные на Гродненском заводе автоагрегатов (Белоруссия) — изготовления латунных и стальных гильз к патронам современных стрелковых систем на АООТ «ТПЗ», получения герметизированных капсул на предприятиях Алтайского НИИ химических технологий и др. Сконструирована и опробована в производстве штамповая оснастка, удовлетворяющая жестким технологическим требованиям: штампы-автоматы для холодного комбинированного выдавливания и утонения дна толстодонного колпакаштамп-прибор для обратного выдавливания с центрирующим узлом и усовершенствованным узлом крепления пуансона для деформирования деталей из высокопрочных материалов. Созданные технологии и оснастка не имеют аналогов и защищены патентами РФ. Предложены и опробованы новые виды смазок для деформирования сталь-никелевых заготовок.

    Некоторые вопросы научных исследований включены в разделы лекционных курсов и лабораторных работ «Экспериментальные исследования напряжений и деформаций», «Компьютерное моделирование процессов объемной штамповки», «Теория обработки металлов давлением», «Технологические процессы в машиностроении», а также использованы в исследовательских курсовых и дипломных проектов.

    Апробация работ. Основные результаты исследований настоящей работы доложены на 10 м республиканских, отраслевых и межвузовских научно-технических конференциях, в том числе: на республиканских конференциях «Совершенствование процессов и машин кузнечно-штамповочного производства» (г. Горький, 1987 г.), «Вопросы развития технологии, оборудования и автоматизации кузнечно-штамповочного производства» (г. Тула, 1989 г.), «Проблемы ресурсосбережения в штамповочном производстве» (г. Кишинев, 1989 г.), «Особенности внедрения экологически чистых ресурсосберегающих технологий в машиностроении» (г. Кишинев, 1991 г.), на отраслевых «Современные достижения в области холодной объемной штамповки» (г. Москва, 1984 г.), «Совершенствование технологии и оборудования холодного и полугорячего объемного деформирования» (г. Устинов, 1986 г.), «Прогрессивные технологические процессы изготовления деталей типа труб с применением методов обработки давлением» (г. Ижевск, 1988 г.), «Эффективные технологии и техническое перевооружение литейного и кузнечно-штамповочного производства» (г. Суздаль, 1993 г.), межвузовских «Прогрессивные технологии и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машинои приборостроении» (г. Калуга, 1987 г.), «Проблемы теории проектирования и производства инструмента» (г. Тула, 1995 г.) и на профессорско-преподавательских конференциях в ТулГУ (1979;1997 гг.). Разработанные новые технологии, инструмент и штамповал оснастка были представлены на двух международных выставках «Лейпцигская ярмарка» (1988;89гг.) (диплом и золотая медаль), на всесоюзных выставках ВДНХ (2 бронзовые -1985, 1987гг., одна серебряная медаль (1991г.)), на региональных выставках «Тула-Родина моя» (г. Тула, 1997 г.), «Возрождение тульской области» (г. Тула, 1997 г.). Научно-исследовательские работы студентов на всероссийских конкурсах 1996;97 гг. завоевали 6 медалей «За лучшую научную студенческую работу».

    Публикации. Материалы проведенных исследований отражены в 58 печатных работах.

    Структура и объем диссертации

    Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, общих выводов, заключения, списка литературы и приложения. Диссертация изложена на 306 страницах машинописного текста, содержит 150 рисунков, 10 таблиц и 174 наименования библиографического списка. Общий объем работы 380 страниц.

    ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

    1. Выработаны основные технологические принципы, необходимые для достижения наибольшей эффективности при изготовлении уникальных для машиностроения деталей, на примере получения гильз из различных материалов, стальных рабочих цилиндров газонаполненных амортизаторов, биметаллических сталь-никелевых корпусов щелочных химических источников тока и ряда других изделий.

    2. Разработаны рекомендации по выбору режимов деформирования, геометрии инструмента, смазочных материалов на основе проведенных экспериментальных исследований и опытной отработки технологических операций для различных видов изделий и материалов.

    3. Разработаны и опробованы в производстве типовые технологии получения ряда деталей, базирующиеся на использовании процессов выдавливания из различных групп разработанной классификации.

    4. Запатентовано несколько изобретений на способы выдавливания и устройства, которые рационализируют существующие производства гильз, рабочих цилиндров амортизаторов и корпусов электроэлементов с учетом требований к их конструкциям и используемым материалам.

    5. Спроектированы универсальные конструкции штампа-прибора для обратного, комбинированного и комплексного выдавливания высокоточных полых изделий, штампа-автомата для утонения дна колпака, штампа-автомата для комбинированного ьыдавливания ступенчатого стакана, в которых при определенной модернизации можно осуществить все основные операции традиционных схем осевого выдавливания, прошедшие производственные испытания. Разработан и опробован в работе штамп для отрезки от прутка высокоточных латунных заготовок под выдавливание.

    Заключение

    .

    Проведенные исследования разнообразных способов холодного выдавливания и системный анализ характера течения металла в заготовке условия трения на контактных границах и т. д. позволили создать классификацию общеизвестных процессов выдавливания и на основе ее расширенную классификацию, учитывающую нетрадиционные схемы деформирования. Такая классификация позволяет свести информацию о нужном процессе в более узкие рамки, что облегчит технологу в производственных условиях нахождение необходимых режимов деформирования и расширит номенклатуру используемых геометрических форм деталей. Кроме того разработанная классификация процессов выдавливания облегчает патентный и литературный поиск с целью установления патентной чистоты создаваемых изделий и установления перспектив в развитии того или иного технического направления.

    Анализ теоретических методов показал, что наиболее универсальным приемом, позволяющим решать задачи любой сложности, является энергетический метод, который, несмотря на приблизительное представление характера течения, дает достаточно объективные результаты. Метод верхних оценок страхует технолога от заниженных результатов и опасности разрушения инструмента. Однако произвольно выбранные кинематически возможные поля могут дать значительное превышение реальных значений усилий деформирования. Предложено создавать опорные решения для каждой схемы деформирования, например, для обратного выдавливания пуансоном с плоским торцем в цилиндрическом контейнере выявлены два опорных решения и установлены области степеней деформации, когда одно. из этих опорных решений дает наименьшее значение усилия. Полученные опорные решения могут служить основанием для создания более сложных моделей деформирования, учитывающих либо усложненную геометрию инструмента, либо сложный характер течения металла, либо возникновение дефектов, либо упругую деформацию инструмента и т. д. Выявлено, что опорные решения могут быть созданы для любого уровня процессов выдавливания. Показано, что опорные решения для процессов дифференцированного, каскадного, совмещенного, комбинированного и комплексного выдавливания адекватно отображают реальные процессы и позволяют учесть их особенности.

    При решении задач многоканального выдавливания впервые получены математические модели для стационарных и нестационарных процессов комбинированного и комплексного выдавливания, в которых учитывается скорость перемещения непродеформированной заготовки на стационарной стадии и перераспределение скоростей в различных направлениях на нестационарной стадии, учитывая принцип наименьшего сопротивления при истечении материала со степенями свободы больше единицы.

    Внедрение технологических операций выдавливания в производство зависит от правильно подобранных смазочных материалов. Разработана методика определения коэффициентов трения, учитывающая состояние поверхностей деформируемых металлов и инструмента, вид смазочного материала и скорость скольжения. На основании этих данных исследована эффективность смазочных материалов. Показано, что с увеличением скорости скольжения эффективность смазок повышается в большей степени у жидких и в меньшей степени у твердых, хотя твердые смазки более эффективны при деформировании латунных, а жидкие смазки алюминиевых заготовок. Для штамповки сталь-никелевого плакированного биметалла разработаны специальные смазочные композиции ССНБ-1 и ССНБ-2, которые обладают высокими отражательными способностями и снижают усилие деформирования по сравнению с традиционно используемыми смазками.

    Поиски оптимальной геометрии инструмента при обратном выдавливании заготовок из различных материалов привели к открытию эффекта «выстрел», связанного с изменением силовых параметров деформирования на стационарной стадии и размеров изделия на нестационарной стадии. На основании проведенных исследований была выдвинута гипотеза, что этот эффект связан со скоплением смазочных материалов перед линиями излома рабочих поверхностей инструмента. Эта гипотеза позволила найти решение по устранению такого отрицательного явления, заключающееся в создании тормозящих элементов на поверхности инструмента.

    Из существующих методов анализа деформированного состояния более надежные результаты дают методы делительных сеток, из которых метод, основывающийся на теории пластического течения, наиболее точен. Однако использование этого метода, как и поэтапного, при больших пластических деформациях для стационарных стадий малоэффективно из-за сильного искажения делительной сетки в местах локализации деформаций. Автором предложен метод анализа, близкий к поэтапному, устраняющий этот недостаток. С помощью разработанного метода получены распределения накопленной деформации в стенке выдавленного стакана. Сопоставление среднего значения дает хорошую сходимость со средним значением, полученным теоретическим методом.

    Разработка технологии на то или иное изделие часто носит индивидуальный характер, связанный с субъективными представлениями разработчиков. Такой подход не дает возможности создавать рациональные технологические процессы. Большие возможности дает создание групповых технологий, позволяющее сопоставлять и рационализировать операции в зависимости от изменяемых размеров полуфабрикатов, универсальных конструкций штамповой оснастки и инструмента, приспособляемости к имеющемуся оборудованию. В работе предлагаются к рассмотрению перспективные технологии в гильзовом производстве, благодаря которым установлено, что наиболее рациональной является заготовка, полученная чистовой отрезкой от прутка или проволоки с предварительной осадкой. В производстве рабочих цилиндров амортизаторов базовыми являются операции комбинированного выдавливания, сокращающие технологический цикл и повышающие качество получаемых изделий. В производстве корпусов щелочных химических источников тока из плакированного сталь-никелевого биметалла главной является операция утонения дна, позволяющая повысить штампуемость биметалла, предотвращая осыпание никелевого покрытия.

    Разработанные технологические процессы, учитывающие особенности того или иного производства, проверены в производстве в виде опытных партий, изделия которых прошли эксплуатационную проверку. Часть этих технологий внедрена с экономическим эффектом, а часть — в опытное производство как стратегический запас.

    Показать весь текст

    Список литературы

    1. А.Е., Евдокимов А.К, Юдахин Е. В. Штамп-автомат для выдавливания. Информ. листок № 341−82. Тула: ТМОТЦНТИП, 1982, с. 1−2.
    2. ., Бишоп Е. Д., Хан В.Ч. Анализ начальной стадии процесса ударного прессования методом верхней оценки. //Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с англ. М.: Мир, 1972, № 4, с. 24 -32
    3. И.Л., Доброгорский И. В., Жабина Е. В., Орестова Л. М. Основные термины и определения в обработке металлов давлением (В порядке обсуждения ГОСТ 18 970−84 в связи с подготовкой к его переизданию). //Кузнечно-штамповочное производство, 1990, с. 13−18
    4. И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания. //Кузнечно-штамповочное производство, 1990, с.7−10
    5. A.B., Захаревич Л. В., Макушок Е.М., .Оленин Л. Д. Технологические процессы пластического деформирования в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1989.-208 с.
    6. Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач ОМД. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977.-87 с.
    7. А.Э., Евстифеев В. В. Классификация технологических процессов ХОШ. Вопросы групповой технологии. Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1987.-80 с.
    8. М.А., Козело Е. А., Евдокимов А. К. и др'. Конструкция технологической оснастки для производства деталей тонкостенных алюминиевых капсул. Справочное пособие. М.:ЦНИИНТИ, 1983.-72 с.
    9. Н.П., Амиров М. Г. Смазка для холодной штамповки. //A.c.
    10. СССР № 827 539, С 10 М 7/02, 1981.
    11. В.С., Скундин А. М. Химические источники тока. М: Энергоиздат, 1981.-194 с.
    12. М. А. Бровман М.Я. Применение тензометрии в прокатке. М.: Металлургия, 1965.-145 с.
    13. Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства при обработке металлов. Справочник. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.
    14. В.Л., Щерба В. А., Батурин А. И. Прессование с активным действием сил трения. М.: Металлургия, 1988.-296 с.
    15. И. Новый способ отрезки заготовок от прутка. //Кузнечно-штамповочное производство, № 2, 1969. С. 23.
    16. Ш. Расчет усилий и энергий при пластической деформации металлов. Пер. с венг. М.: Металлургия, 1958.-419 с
    17. В.А., Митькин А. Н., Резников А. Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1970.-152 с.
    18. В.Г., Яковлев С. П. Применение математической статистики и теории планирования эксперимента в обработке металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1980, — 80 с.
    19. В.П., Евдокимов А. К. Статистические исследования при обработке металлов давлением. Метод. Указания. Тула: ТулПИ, 1985.-66с.
    20. А.П., Зильберг Ю. В., Тилик В. Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1982.-310 с.
    21. В.Н., Рысухин Н. Ф. Производство первичных химических источников тока. М.: Высшая школа, 1980.-288 с.
    22. А.Д. Амортизаторы транспортных машин. М.: Машиностроение, 1985. -200 с.
    23. У., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965.-174 с
    24. У., Меллор П. Б. Теория пластичности для инженеров. Пер. с англ. А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1979.-567 с.
    25. А.К. Процессы выдавливания как единая система. //Вестник машиностроения. № 4, 1998, с.46−48.
    26. А. К., Евдокимов В. А. Способ получения изделий типа тонкостенных стаканов. Патент РФ № 996 048, В21К21/04. БИ № 6, 1983.
    27. А.К. Влияние смазочного покрытия на устойчивость и силовые параметры обратного выдавливания. //Обработка металлов давлением. Труды преподавателей и слушателей университета. Выпуск 8. Тула: Приок. книж. издательство, 1971, с. 93−98.
    28. А.К. Приближенная оценка деформаций на стационарной стадии осесимметричного обратного выдавливания. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1980, с. 58−61.
    29. А. К. Герасимова О.М. Построение опорных решений для процессов обратного выдавливания. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Орел-Тула: ОрелГТУ, ТулГУ, 1998, с. 70−80.
    30. А. К. Герасимова О.М. Проектирование инструмента при обратном холодном выдавливании биметаллических заготовок. //Проблемы теории проектирования. и производства инструмента. Тезисы докл. Тула: ТулГУ, 1995, с. 90−91.
    31. А.К. Исследование процесса обратного выдавливаниясложнопрофильным инструментом. Дисс. на соиск. Степ, к.т.н. Тула, ТулПИ, 1978.-242 с.
    32. А.К., Ренне И. П. Влияние смазочных покрытий заготовок на устойчивость и силовые параметры обратного выдавливания. //Тезисы докладов на VII научно-техн. Конф. Секция обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1971, с. 44.
    33. А.К., Юдахин Е. В., Иванова Э. А. Прогрессивная технология изготовления разделительных поршней к газонаполненным амортизаторам. //Тезисы докладов НТК по совершенствованию процессов и машин КШП. Горький: ГПИ, 1987, с. 71.
    34. А.К., Андрейченко В. А. Холодное выдавливание. Раздел 3. //Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки.(с.106−120) Кишинев: итуегБЙаз, 1993.-238 с.
    35. А.К., Герасимова О. М. Исследование нестационарной стадии обратного выдавливания инструментом с плоскоконусными торцами. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1995, с. 142−147.
    36. А.К., Герасимова О. М. Явление «выстрел» при обратном выдавливании плоско-конусным пуансоном. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1994. С. 140−143.
    37. А.К., Герасимова О. М. Новая технология производства биметаллических корпусов щелочных электроэлементов. //Кузнечно-штамповочное производство. № 10, 1997, с.25−26.
    38. А.К., Герасимова О. М. Производство металлических деталейникель-кадмиевого аккумулятора. Информ. листок № 201−95. Тула: ТЦНТИ, 1995, с. 1−2.
    39. А.К., Герасимова О. М., Житникова Е. В. Обратное выдавливание в конической матрице. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1996, с.185−191.
    40. А.К., Чудин В. Н. Штамп для многопереходной вытяжки. A.c. СССР № 459 286, B21D22/02. БИ № 5, 1975.
    41. А.К., Иванова Э. А., Юдахин Е. В. Исследование радиального выдавливания составных заготовок. //Оптимизация металлосберегающих процессов при обработке давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1986, с.55−61.
    42. А.К., Иванова Э. А., Юдахин Е. В. Исследование силовых параметров и неравномерности механических свойств при двухстороннем обратном выдавливании. Тула: ТулПИ, 1982.-13 с. (Депон. в ВИНИТИ 1.12.82, № 238−82)
    43. А.К., Иванова Э. А., Юдахин Е. В., Кежун C.B. Исследование напряженно-деформированного состояния при комбинированном выдавливании изделий с отростком. М.: НИИМаш, № 274−81, 9.10.81.
    44. А.К., Камайкин Н. К., Герасимова О. М., Евдокимов В. А. Способ изготовления цилиндрических корпусов щелочных химических источников тока. Патент РФ № 2 064 207, Н01 М2/02, 1996.
    45. А.К., Камайкин Н. К., Евдокимов В. А. Способ получения гильз патронов стрелкового оружия. Заявка на патент РФ № 9 610 517/02 от 26.03.96 г. Решение о выдаче от 29.09.97 г.
    46. А.К., Копченова М. М., Юдахин Е. В. Обратное выдавливание плоско-конусным пуансоном. // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1987, с.80−84.
    47. А.К., Кузин В. Ф. Способ получения изделий типа цилиндрических тонкостенных стаканов. Патент РФ № 602 283, В21К21/04. БИ№ 14, 1978.
    48. А.К., Любарский Б. Н., Евдокимов В. А. Устройство для обратного выдавливания. A.c. СССР № 1 162 544, B21J13/02. БИ № 23, 1985.
    49. А.К., Любарский Б. Н., Ренне И. П. Способ получения изделий типа тонкостенных стаканов. A.c. СССР № 616 032, В21К21/04. БИ № 27, 1978.
    50. А.К., Цыпина М. Н., Калинина С. А. Влияние технологических параметров на процесс обратного холодного выдавливания. //Сборник материалов научно-технического семинара «Разработка и внедрение процессов объемной штамповкп». Таллинн, 1971, с.64−71.
    51. А.К., Юдахин Е. В., Иванова Э. А. Получение поршня амортизатора холодным выдавливанием. //Оптимизация металлосбере-гающих процессов при обработке металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1989, с. 139−142.
    52. А.К., Юдахин Е. В. Изучение силовых и деформационных параметров при комбинированном выдавливании алюминиевых сплавов. Тула: ТулПИ, 1982.-с.(Депон. в ВИНИТИ 1.12.82, № 239−82)
    53. А.К., Юдахин Е. В. Исследование процесса комбинированного выдавливания ступенчатых втулок. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1983, с. 27−30.
    54. А.К., Юдахии Е. В., Алексина С. Г., Бурова Н. С. Анализ стационарной стадии комбинированного выдавливания ступенчатых труб. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1986, с. 77−82.
    55. А.К., Юдахин Е. В., Андрейченко В. А. Исследование технологии получения болтов из легированной стали полугорячим выдавливанием. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1991, с. 50−53.
    56. А.К., Юдахин Е. В., Бредихин Ю. В. Способ получения полых цилиндрических ступенчатых деталей с дном. Патент РФ № 1 581 448, В2115/00. БИ № 28, 1990.
    57. А.К., Юдахин Е. В., Бредихин Ю. В. Способ получения полых цилиндрических изделий с дном. Патент РФ № 946 782, В21К21/04. БИ № 28, 1982.
    58. А.К., Юдахин Е. В. Технологический процесс получения длинноосных цилиндрических изделий. Информ. Листок № 61−86. Тула: ТМОТЦНТИП, 1986, с. 1−2.
    59. А.К., Юдахин Е. В., Евдокимов В. А., Савостьянов Е. Ю. Узел крепления быстросменного пуансона штампа. Патент РФ № 1 676 718, В2Ю37/04.БИ№ 34, 1991.
    60. А.К., Юдахин Е. В., Евдокимов В. А., Савостьянов Е. Ю. Штамп для выдавливания изделий типа тонкостенных стаканов. Патент РФ № 1 007 815, В21ЛЗ/02. БИ№ 12, 1983.
    61. А.К., Юдахин Е. В., Иванова Э. А. Исследование деформированного состояния при холодном выдавливании корпуса фильтра осушителя. //Малоотходные технологические процессы холодной объемной штамповки. Выпуск 1. М.: Станкин, 1984, с. 70−75.
    62. А.К., Юдахин Е. В., Иванова Э. А. Применениекомбинированного выдавливания в производстве рабочих цилиндров газонаполненных амортизатороь. /УКузнечно-штамповочное производство, № 5, 1986. С. 12−13.
    63. А.К., Юдахин Е. В., Копченова М. М. Иванова И.В Комбинированное выдавливание деталей типа ступенчатой втулки инструментом со скошенными кромками. //Машиньг и процессы обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1988, с. 67−73.
    64. А.К., Юдахин Е. В., Савостьянов Е. Ю. Анализ усилий закрытой прошивки в подвижном контейнере. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1985, с. 59−64.
    65. А.К., Юдахин Е. В., Савостьянов Е. Ю. и др. Штамп-прибор. Информ. листок № 89−69. Тула: ТМОТЦНТИП, 1989, с. 1−3.
    66. А.К., Юдахин Е. В., Сметана А. Д. Определение усилия прямого выдавливания полых цилиндрических изделий с фланцем. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1984, с. 73−80.
    67. В.А. Основы технологии выдавливания и конструированияштампов. Харьков: Вища школа, 1987.-144 с.
    68. В.А. Сопоставление обратного и прямого способов односторонней закрытой прошивки. //Обработка металлов давлением в машиностроении. Вып.1. Харьков: ХГУ, 1967, с. 32−38.
    69. Жук А. Б. Справочник по стрелковому оружию: Револьверы. Пистолеты. Винтовки. Пистолеты-пулеметы. Автоматы. М.: Воениздат, 1993.-735 с.
    70. А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах. М.: Машиностроение, 1973.-224 с.
    71. Ю.Л., Чиченев H.A., Чернилевская Н. Г. Производство композиционных материалов обработкой давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1991.-349 с.
    72. Д. Амортизатор элемент безопасности и комфорта. //Наука и жизнь, № 1, 1998. С. 92−94.
    73. Э. А. Евдокимов А.К. Юдахин Е. В. Об определении характера нарастания деформаций вдоль линий тока при плоском стационарном течении методом твердости. Тула: ТулПИ, 1982.-11 с. (Депон. в ВИНИТИ 7.09.82, № 4796−82 Деп.)
    74. Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978.-208 с.
    75. Исследование, разработка и внедрение прогрессивного технологического процесса изготовления рабочих цилиндров амортизатора с применением холодного выдавливания. //А. К. Евдокимов. Тула, 1981, — 122 с.
    76. Ю. Г., Елисеев Г. В. Определение коэффициента трения при горячей изотермической осадке. //Изв. вузов. Машиностроение. № 5, 1976, с. 157−160.
    77. В.М., Сабельников В. М. Патроны стрелкового оружия. М.: ЦНИ информации, 1980.-372 с.
    78. К.И. Антифрикционные пластичные смазки. Основыприменения. М.: Химия, 1988.-158 с.
    79. В. С. Металлографические реактивы. Справочник. М.: Металлургия, 1981.-120 с.
    80. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М.: Машиностроение, 1987, т.З. Холодная объемная штамповка. Под ред. Г. А. Навроцкого. 1987.384 с.
    81. М. Смазка в процессах обработки металлов давлением. Пер. с анг. М.: Металлургия, 1970.-111 с.
    82. Ф.А., Мянд Х. Х., Хольм Х. Э. Исследование процесса направленного комбинированного выдавливания. //Пути совершенствования технологии холодной объемной штамповки и высадки. Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Омск, ОНИ, 1978, с.53−56.
    83. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. //А.Н. Леванов, В. Л. Колмогоров, С. П. Буркин и др. М.: Машиностроение, 1976.-416 с.
    84. И. В., Макаров А. Н., Харитонов А. О. Определение коэффициента трения при осадхсе с применением теории течения тонкого пластического слоя. //Моск. ин-т стали и сплавов. М., 1982.-7с. Деп. в ВИНИТИ, 1.7.82, № 4794−82.
    85. И. В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.
    86. В.П., Ренне И. П., Рогожин В. Н. Холодное выдавливание полых цилиндрических изделий из малоуглеродистой стали. Тула: Приокское книж. изд., 1976.-72 с.
    87. В. И., Валиев С. А., Слесарев В. И. Технологические смазки при глубокой вытяжке алюминиевых сплавов. //Сборник научных трудов «Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением». ТулПИ, 1987, с. 111−115.
    88. А.Н. Производство патронов стрелкового оружия. М.: Оборонгиз, 1947.-414 с.
    89. А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969.-568 с.
    90. Ю. Автомобиль сегодня и завтра. М.: Машиностроение, 1980.384 с.
    91. В.А. Теория и практика процесса холодного выдавливания. М.: Машиностроение, 1993.-320 с.
    92. Ю. П., Розенталь Н. К. Способ выдавливания металлических деталей.//A.c. СССР № 173 107, В21 J5/12, 1965.
    93. Э. Гидравлические прессы и их приводы. Прессы для прессования легких и цветных металлов выдавливанием: прутковопрофильные и трубопрофильные прессы для прессования проволоки, кабельные прессы. Пер. с нем. М.: Машгиз, 1962.-264 с.
    94. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. Часть 1. Стационарное плоское течение. //Ренне И.П., Иванова Э. А., Бойко Э. А. и др. Тула: ТулПИ, 1971.-160 с.
    95. А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983.-200 с.
    96. А.Г. Сила трения, смазывание и охлаждение при штамповке. //Ковка и штамповка. Справочник: В 4~ т. Т.4. М.: Машиностроение, 1987. С. 339−347.
    97. И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1979.-96 с.
    98. И.П. Теория конечных деформаций и экспериментальных методов исследования деформированного состояния. Тула: ТулПИ, 1985.-76 с.
    99. И.П., Рогожин В. Н., Кузнецов В. П., Тутышкин Н. Д. Вытяжка с утонением стенки. Тула, ТулПИ, 1970.-143 с.
    100. И.П., Цыпина М. Н., Евдокимов А. К. Неравномерность деформации и использование ресурса пластичности на стационарной стадии плоской закрытой прошивки. //Известия вузов «Машиностроение», № 2, 1975, с.150−155.
    101. И.П., Цыпина М. Н., Евдокимов А. К. Неравномерность деформации и использование ресурса пластичности на стационарной стадии плоской закрытой прошивки. Известия вузов «Машиностроение», № 2, 1975, с.150−155.
    102. В.В., Хашев Ю. М. Химические источники тока. М: Советское радио, 1978.-264 с.
    103. Е. Ю. Евдокимов А.К. Юдахин Е. В. Исследование качества среза кромок изделия при глубокой вытяжке с одновременной отрезкой. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулПИ, 1992, с.57−60.
    104. Я.П., Боднарь Т. А., Евдокимов А. К. и др. Технология производства дополнительных изделий для малогабаритных систем КТТРД. М.:ЦНИИНТИ, 1978.-163
    105. И.Е. Способ выдавливания изделий. A.c. № 627 898 от 11.04.77.
    106. Е. И., Овчинников А. Г. Способ выдавливания полых изделий. //A.c. СССР № 326 997, В21 J5/12, 1972.
    107. Л.И., Рубцова З. С., Петрова Л. Н., Опарина Е. М. Пластичные смазки и твердые покрытия. М.: Химия, 1969.-130 с.
    108. В.В. Пластичные смазки в СССР. Справочник. М.: Химия, 1984.-190 с.
    109. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление металлов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, 1978.-368 с
    110. Ю.П., Гришин Л. Г., Воробьев В. М. Штамповка на высокоскоростных молотах. М.: Машиностроение, 1978.-167 с.
    111. С.С., Тимонин А. И. Положительное влияние высокой скорости на качество коротких заготовок, отрезаемых от прутка. //Кузнечно-штамповочное производство. 1977, № 3, с. 25−27.
    112. С.С. Безотходная разрезка сортового проката в штампах. М.: Машиностроение, 1985.-176 с.
    113. Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.
    114. М.В., Попов Е.А Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.
    115. И. Я., Леванов А. Н., Поксеваткин М. И. Контактные напряжения при пластической деформации. М.: Металлургия, 1966.-279 с.
    116. Теория обработки металлов давлением. //Тарновский И .Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. и др. М.: Металлургиздат, 1963.-672 с.
    117. Теория пластических деформаций металлов //Под ред. Е. П. Унксова и А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983.-598 с.
    118. А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972.-408 с.
    119. Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1969.-505 с.
    120. A.B., Зюзин В. И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1973.-224 с.
    121. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. Пер. с англ. М.: Мир, 1965.-548 с.
    122. Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилийдеформирования. М.: Машгиз, 1959.-328 с.
    123. В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. M.-JL: Машиностроение, 1966.-160 с.
    124. Фам Зыонг. Эффективность применения новых технологических смазок при холодном объемном деформировании: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Ленинград, 1985.-16 с.
    125. Г. Д. Холодное выдавливание стальных деталей. Пер. с англ. М.: Машгиз, 1963.-187 с.
    126. Ю. М. Теоретическое и экспериментальное' исследование плоской закрытой прошивки. Дисс. на соиск. степ, к.т.н. Тула, ТулПИ, 1970.-22 с.
    127. Ю.Ф., Позняк Л. А. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964.-188 с.
    128. Р. Математическая теория пластичности. Пер. с англ. М.: ГИТТЛ, 1956.-407 с.
    129. Холодная объемная штамповка. Справочник. /В.А. Головин, В. А. Евстратов, Л. И. Рудман и др. //Под ред. Г. А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973.-496 с.
    130. В. А. Евдокимов А.К. Анализ деформационных параметров обратного выдавливания пуансонами сложного профиля. //Тезисы докладов на XI научно-техн, конф. Секция обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1975, с. 9.
    131. В. А. Евдокимов А.К. Ширяев A.B. Определение усилий плоской прошивки с учетом влияния скорости на контактное трение. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1981, с. 135−139.
    132. А.К., Белосевич В. К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1968.-364 с.
    133. П.Д., Коробкин В. Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. //Прогрессивные технологические процессы обработки металлов давлением, ЭНИКМАШ, вып. 24. М.: Машиностроение, 1971, с. 12−15.
    134. Шофман J1.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964.-375 с.
    135. В.Н., Шэбейк А. Н. Холодное выдавливание полых изделий. //Кузнечно-штамповочное производство, 1979, № 9, с.9−11.
    136. Д. Холодное прессование металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968.-147 с.
    137. С. П. Евдокимов А.К. Борисов В. А. Влияние условий трения, зависящих от скорости деформирования, на параметры обратного выдавливания. Тула: ТулПИ, 1987.-26 с. (Депон. в ВНИИТЭМР 9.10.87, № 449-мш)
    138. С.П., Евдокимов А. К., Борисов В. А. Эффективность технологических смазок при обратном выдавливании с различными скоростями деформирования. Тула: ТулПИ, 1986.-7 с. (Депон. В ВНИИТЭМР 11.09.86, № 379-мш)
    139. С.П., Григорович В. Г. Применение методов математической статистики и теории планирования эксперимента в ОМД. Тула: ТулПИ, 1979.-100 с.
    140. С.П., Евдокимов А. К., Борисов В. А. Изменение коэффициента трения в зависимости от скорости деформирования и вида технологической смазки. //Известия вузов «Машиностроение». № 3, 1987, с.144−148.
    141. С.П., Евдокимов А. К., Борисов В. А. О влиянии скорости скольжения материала на коэффициент трения при пластическом деформировании. Тула: ТулПИ, 1985.-18 с. (Депон. в ВНИИТЭМР1007.85, № 270-мш)
    142. С.П., Евдокимов А. К., Борисов В. А. Оценка эффективности технологических смазок при осадке с различными скоростями деформирования. Тула: ТулПИ, 1986.-18 с. (Депон. в ВНИИТЭМР 1.07.86, № 263-мш)
    143. С.П., Евдокимов А. К., Борисов В. А. Плоское обратное выдавливание в подвижном контейнере. Известия вузов «Машиностроение». № 7, 1986, с. 134−137.
    144. С.П., Евдокимов А. К., Борисов В. А. Холодное выдавливание тонкостенных цилиндрически^ деталей с различными скоростями деформирования. Тула: ТулПИ, 1987.-26 с. (Депон. в ВНИИТЭМР 23.03.87, № 151-мш)
    145. С.П., Кухарь В. Д., Евдокимов А. К., Макарова JI.J1. Математические основы теории обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1982.-90 с.
    146. С. Ш. Основы дифференцированного выдавливания. //Кузнечно-штамповочное производство, № 9, 1966. С. 4−6.
    147. С.Ш. Способ обратного выдавливания деталей типа «стакан». A.c. № 160 931 от 13.09.62 г., БИ№ 5, 1964.
    148. Archer J.W., Fuchs F.J. Methods of and apparatus for forming an article having a tubular portion Western Electric Co., Juc. Патент США, В21к 21/02, № 3 631 706.
    149. Avizur В. Handbook of metalforming process, New Jork, 1983
    150. Garmong G., Paton N. E., Chesnutt J. C. An Evaluation of the Ring Test for Strain-Rate-Sensitive Materials //Met. Frans.-1977.-A8. № 12.-P. 2026−2027.
    151. Geiger R. Der Stoffflu? beim kombinirten Napfflie? pressen. «Berichte aus dem Institut fur Umformtechnik, Universitat Stuttgart,» 1976, Nr 36,196 S.
    152. Hailing J. The characteristic method of solution for the problem of plasticstrain. Engineer, 1965, 207, 250
    153. Hemr F. Protlacovani oceli za studena. Praha: SNTL, 1963. -143 1.
    154. Kudo H. Theory of Plastisity, Morikita Shuppan, Tokyo (1968) (J).
    155. Kunogi M. A New Method of Cold Extrusion. «J. Sei. Res. Inst.», Tokyo, 50, 1956.
    156. Male Alan Т., Depierre Vincent. The validity of mathematical solutions for determining friction from the ring compression test // Paper.ASME.-1969.-NWA/Lub.- 8.-7p.
    157. Marinow Slaweuko. Verfahren und Vorrichtung fur Herstellung eigenspannung sarmer symmetrischer Werkstuck durch Ruckwartsflie? en. Патент 68 216 ГДР, МКИВ21 С 10/10.
    158. Metzler H. J. Untersuchung der Abhangigkeit des Reibwertes von der Werkrenggeschwindigkeit// Ind. Anz.-1970.-92, — № 84. -S. 1995−2000
    159. K. // Strojirenstvi.-1983.-33.-№ 3.-S. 183−186.
    160. Osakada К., Oyane M. The effekt of deformation speed on friction and lubrikation in cold forging //Bull. F. S. M. E.-1970.-13.-№ 66.-P. 1504−1512.
    161. Tirosh J. Analysis of Tube Piercing. «Israel Journal of Technology», vol. 3, N 3, 1965
    162. Thomsen E.G., Frich J. Experimental and Theoretical Pressures and Velocity Fields for Various Lead Extrusions. Trans. A. S. M. E., 80, 1958, 117.
    163. Vetter H. Schmierverfahren zum Kaltflie? pressen von Stahl. «Industrie -Anzeiger», 1977, Vol. 99, Nr. 24, ?. 409−411.
    164. Wozniak H. Wyciskanie na zimno korpusu amortisatora. Obrobka plastyczna tom xv zeszyt 1 1976, s. 15−18.
    Заполнить форму текущей работой

    Сессия? Спокойно!