Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Остряки стрелочных переводов из новой марки стали и упрочненные двухсторонней закалкой

Диссертация: Остряки стрелочных переводов из новой марки стали и упрочненные двухсторонней закалкой
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Направлениями повышения срока службы стрелочных переводов в целом и их отдельных элементов является создание новых прогрессивных конструкций, совершенствование технологии упрочнения отдельных элементов стрелочных переводов, введение для изготовления различных частей стрелочных переводов новых марок сталей, обладающих повышенными прочностными характеристиками. Общий срок службы стрелочного… Читать ещё >

Остряки стрелочных переводов из новой марки стали и упрочненные двухсторонней закалкой (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ ПОВРЕЖДАЕМОСТИ ОСТРЯКОВ СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ И РАЗРАБОТКА ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ СТОЙКОСТИ ОСТРЯКОВ
    • 1. 1. Анализ повреждаемости и причины недостаточной стойкости остряков в эксплуатации
      • 1. 1. 1. Основные аспекты эксплуатации и повреждаемость остряков
      • 1. 1. 2. Особенности серийной технологии производства остряков и связанные с ней дефекты
    • 1. 2. Метод индукционной поверхностной закалки как технология упрочнения рельсов и остряков стрелочных переводов
      • 1. 2. 1. Основные особенности и общие принципы метода индукционной поверхностной закалки и ее влияние на свойства закаленной стали
      • 1. 2. 2. Упрочнение железнодорожных рельсов и остряков стрелочных переводов с индукционным нагревом. Принцип двухстороннего термического упрочнения рельсов
    • 1. 3. Предпосылки и принципы разработки нового состава стали для остряков
      • 1. 3. 1. Общие принципы легирования. Влияние различных легирующих элементов на физико-механические свойства углеродистой стали
      • 1. 3. 2. Предпосылки применения низколегированных рельсовых сталей
  • Выводы
  • 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 2. 1. Исследуемые марки стали
    • 2. 2. Определение химического состава сталей
    • 2. 3. Исследование макро- и микроструктуры
    • 2. 4. Исследование твердости
    • 2. 5. Определение механических свойств и ударной вязкости
    • 2. 6. Определение прокаливаемости сталей различных марок
      • 2. 6. 1. Экспериментальный метод определения прокаливаемости сталей
      • 2. 6. 2. Расчетная методика определения прокаливаемости сталей
    • 2. 7. Исследование неметаллических включений в сталях 76ХСФ и М73В
    • 2. 8. Испытание на износостойкость
    • 2. 9. Определение внутренних остаточных напряжений
    • 2. 10. Математическая оценка напряженного состояния в головке остряка
    • 2. 11. Испытания на циклическую долговечность
    • 2. 12. Статистическая обработка экспериментальных данных
  • 3. СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ КОМПЛЕКСА ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ОСТРЯКОВ ИЗ СТАЛЕЙ МАРОК 76ХСФ И М73В
    • 3. 1. Анализ возможности повышения толщины закаленного слоя на стали М73В
    • 3. 2. Прокаливаемость остряков из сталей марок 76ХСФ и М73В
      • 3. 2. 1. Экспериментальное определение прокаливаемости
      • 3. 2. 2. Оценка прокаливаемости расчетным методом
    • 3. 3. Механические свойства остряков из сталей марок 76ХСФ и
  • М73В
    • 3. 4. Макро- и микроструктура остряков из сталей марок 76ХСФ и М73В
    • 3. 5. Исследование неметаллических включений в сталях М73 В и 76ХСФ
    • 3. 6. Сравнительные испытания на износ
    • 3. 7. Испытания на циклическую долговечность
  • Выводы
  • 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ ДВУХСТОРОННЕГО ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ ОСТРЯКОВ
    • 4. 1. Обоснование необходимости внедрения двухстороннего термического упрочнения остряков
      • 4. 1. 1. Математическая оценка возможности развития поверхностных трещин при термической обработке остряков по различным технологиям
      • 4. 1. 2. Металлографическое исследование поверхностных дефектов остряков после индукционной закалки с выгибом
    • 4. 2. Моделирование технологии двухстороннего термического упрочнения остряков и результаты испытаний
  • Выводы
  • 5. РАБОТЫ ПО ПРОМЫШЛЕННОМУ ВНЕДРЕНИЮ СТАЛИ 76ХСФ И ТЕХНОЛОГИИ ДВУХСТОРОННЕГО ТЕРМИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЯ ОСТРЯКОВ
    • 5. 1. Сравнительные полигонные и эксплуатационные испытания остряков из сталей 76ХСФ и М73В
    • 5. 2. Работы по внедрению двухстороннего термического упрочнения остряков
  • Выводы

В техническом комплексе путевого хозяйства стрелочные переводы представляют собой ответственную, сложную и дорогостоящую часть верхнего строения пути. Повышение эффективности эксплуатации стрелочных переводов является одним из важнейших факторов, лежащих в основе нормального, соответствующего современному уровню технико-экономических требований, функционирования сети железных дорог.

Главным аспектом технико-экономической эффективности работы стрелочных переводов считается их срок службы [1], который зависит от качества проектирования, изготовления и эксплуатации стрелочных переводов.

Направлениями повышения срока службы стрелочных переводов в целом и их отдельных элементов является создание новых прогрессивных конструкций, совершенствование технологии упрочнения отдельных элементов стрелочных переводов, введение для изготовления различных частей стрелочных переводов новых марок сталей, обладающих повышенными прочностными характеристиками. Общий срок службы стрелочного перевода зависит от долговечности элементов его конструкции, из которых наиболее ответственными и напряженно работающими являются остряки.

Вследствие жестких требований по взаимному положению остряка и рамного рельса [2], смена остряка влечет за собой и смену рамного рельса, а в некоторых случаях и металлических элементов стрелки в целом. Из-за конструктивных особенностей стрелки излом остряка, а также износ или выкрашивание остряка в острой части могут привести к сходу подвижного состава.

Анализ повреждаемости остряков стрелочных переводов показывает, что при наработке среднесетевого нормативного тоннажа 320 млн. тонн брутто из главных и приемо-отправочных путей в порядке одиночной замены изымается 43,5% остряков. Интенсивность бокового износа на отдельных наиболее интенсивно эксплуатируемых стрелочных переводах составляет 10 мм/10 млн. тонн брутто (при норме бокового износа остряка 6−8 мм), а пропущенный до изъятия тоннаж — 12 — 22 млн. тонн брутто.

Исследование комплекса прочностных и эксплуатационных свойств остряков показало, что применяемая в настоящее время технология упрочнения поверхности катания остряков сжатым воздухом с индукционного нагрева с предварительным упругим выгибом остряков головкой вверх и последующей холодной механической правкой, а также серийные марки стали М73 В и М73Т, используемые для производства остряковых рельсов, не обеспечивают необходимого уровня эксплуатационной стойкости в части бокового износа и создают предпосылки к возникновению и развитию ряда дефектов (поверхностные трещины в головке, выгиб остряков в процессе эксплуатации). Это приводит к уменьшению срока службы остряков (на отдельных, наиболее интенсивно эксплуатируемых стрелочных переводах до нескольких месяцев) и соответствующим затратам на ремонт, преждевременную замену и закупку новых остряков. Только в 1996 году МПС затратило около одного млрд. руб. на закупку остряков.

В связи с вышеизложенным, целью данной работы является повышение эксплуатационной стойкости остряков, то есть создание в изделии уровня свойств, позволяющего увеличить срок службы остряка в эксплуатации.

Наиболее эффективным решением вопроса повышения эксплуатационной стойкости остряков в части бокового износа и выгиба под колесной нагрузкой представляется разработка и внедрение перспективной технологии двухстороннего термического упрочнения с индукционным нагревом без предварительного упругого выгиба и новой качественной износостойкой марки стали 76ХСФ с содержанием хрома 0,35−0,55%.

Мировой опыт закалочного охлаждения рельсов (Япония, Франция, Канада) подтверждает правильность выбранного направления при принятии технического решения по двухсторонней закалке. Применение износостойких низколегированных марок сталей также является приоритетным направлением в производстве рельсовой продукции на ведущих зарубежных предприятиях производителях. Данные направления улучшения технологии производства остряков получили одобрение в решениях Межведомственной рельсовой комиссии (г. Новосибирск, 1997 г.) [3].

В настоящей работе решаются следующие задачи:

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Проведен анализ повреждаемости остряков в эксплуатации, показавший, что основными видами повреждений остряков являются боковой износ (интенсивность до 10 мм/10 млн. т. брутто), выгиб (величина неприлегания подошвы остряка к стрелочным подушкам до 14,5 мм при норме 1 мм), образование и выкрашивание гребнеобразного наплыва в острой части (пропущенный тоннаж до образования дефекта 15−20 млн. т. брутто).

2. Установлено, что практикуемая в настоящее время технология индукционной закалки остряков с выгибом не обеспечивает их прямолинейности. Последующая механическая правка приводит к формированию неблагоприятной эпюры внутренних остаточных напряжений (растягивающие напряжения в головке или подошве остряка до 150 МПа), приводящей в свою очередь к выгибу остряков в эксплуатации.

3. Представлено расчетное обоснование возможности развития поверхностных трещин при индукционном нагреве с выгибом. Показано, что при закалке остряка типа Р65 длиной 12 600 мм с выгибом в процессе нагрева в поверхностном слое головки реализуются растягивающие напряжения, общий уровень которых составляет 770 МПа (420 МПа от механического изгиба, 350 МПа от действия температурного поля индуктора). Данные напряжения превышают предел текучести всех используемых марок сталей (М73В — 560 МПа, М76 В -600 МПа, 76ХСФ — 760 МПа) и приводят к развитию трещин в головке глубиной до 4,8 мм от имеющих место на поверхности катания волосовин.

При двухстороннем индукционном нагреве под закалку без выгиба величина растягивающих напряжений в поверхностном слое головки составляет 300 МПа, что не создает условий для развития поверхностных трещин от волосовин.

4. В целях повышения стойкости остряков против износа и выгиба необходимо увеличение глубины закаленного слоя в головке, твердости и прочностных свойств по сечению изделия. Эксперименты по увеличению температуры нагрева под закалку с 850 до 1050 °C показали, что на стали серийной марки М73 В это не представляется возможным вследствие ее недостаточной прокали-ваемости и фактической выработки ресурса упрочнения в рамках существующей технологии термообработки.

5. Применена новая марка стали для остряков 76ХСФ с содержанием хрома 0,35 — 0,55%, характеризующаяся по сравнению со сталью серийной марки М73В: повышением прокаливаемости на торцовых образцах в 1,6 разаувеличением глубины упрочненного слоя в головке остряков с 7 до 13 ммповышением временного сопротивления, предела текучести и твердости поверхности для термически упрочненных остряков на 5, 5 и 17% соответственно (в сравнении с закаленными серийными остряками) и для нетермообработанных остряков (в сравнении с остряками из стали М73 В без термобработки) на 14, 39 и 34% соответственно. При этом уровень указанных свойств для остряков из стали 76ХСФ без термического упрочнения и закаленных остряков из стали: М73 В соизмерим, что делает перспективным применение остряков из 76ХСФ без термической обработки.

6. Эксплуатационные испытания «хромистых» остряков без термического упрочнения на Западно-Сибирской и Северной железных дорогах показали, что их износостойкость сопоставима с износостойкостью серийных остряков после индукционной закалки, а сопротивление выгибу превышает аналогичную характеристику для серийных остряков, вследствие более высокого уровня прочностных свойств по сечению.

7. Результаты стендовых (усталостных) и полигонных испытаний «хромистых» остряков, упрочненных по серийной технологии, показали, что индукционная закалка с выгибом не применима к острякам из новой марки стали вследствие образования расслоения между закаленным слоем и сердцевиной в головке остряка.

8. По результатам проведенных исследований влияния термической обработки на физико-механические свойства остряков сформулированы основные требования к технологии термической обработки остряков из новой марки стали:

— закалка остряков из стали 76ХСФ может осуществляться только по двухсторонней схеме закалочного нагрева и охлаждения;

— при закалке остряков из стали 76ХСФ давление охлаждающего воздуха должно быть снижено до 0,05−0,20 МПа в зависимости от ширины сечения головки.

9. Разработана новая технология двухсторонней закалки остряков, исключающая операцию упруго-пластического выгиба и ее отрицательные последствия за .счет двухстороннего нагрева и охлаждения остряка, обеспечивающих компенсацию термических напряжений и деформаций и сохраняющих его прямолинейность.

10. По результатам исследования влияния двухсторонней закалки на свойства образцов остряков показано, что предлагаемая технология обеспечи-. вает прямолинейность на выходе и наличие внутренних остаточных напряжений сжатия в головке и подошве остряка до 150 МПа. '.

11. Проведенными исследованиями показано, что технология двухсторонней закалки универсальна и применима ко всем маркам сталей, используемым при производстве остряков, включая сталь 76ХСФ.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A., Столярова Т. А. Некоторые вопросы дальнейшего повышения эффективности применения стрелочных переводов// Труды ЛИИЖТ.-1971.-вып. 328.-С. 134−143.
  2. ТУ 32 ЦП-114−77.Соединения и пересечения путей железных дорог. Общие технические условия. 62 с.
  3. Материалы Межведомственной рельсовой комиссии, Новосибирск, 1997 г.-5 с.
  4. Ю.Д., Орловский А. Н. Как работают стрелочные переводы под поездами,— М.: Транспорт, 1987. 120 с.
  5. М.А. Как работает путь под поездами. М.: Транспорт, 1969.- 117 с.
  6. Правила технической эксплуатации железных дорог Союза ССР М.: Транспорт. 1987. — 141 с.
  7. Безопасность движения // ЦНИИТЭИ МПС 1997, вып. 5 — С. 37.
  8. C.B. Амелин. Стрелочные переводы для высокоскоростной’линии // Путь и путевое хозяйство. 1993. — № 1. — С. 12−16.
  9. В.Г., Киселева Т. Н. Эксплуатационная стойкость остряков стрелочных переводов в условиях метрополитена // Надежность стрелочных переводов, — М.: Транспорт, 1988.- С. 95−100.
  10. М. И. Исследование работы стрелочных переводов типа Р75//Надежность стрелочных переводов.- М.: Транспорт, 1988. С. 51−58.
  11. H.A. Колонина стрелочные переводы на железобетонных брусьях // Надежность стрелочных переводов.- М.: Транспорт, 1988. С. 59−69.
  12. Т.Н., Великанов A.B. Исследование усталостной прочности подошвы остряков // Вестник ВНИИЖТ.-1979.- N3. С. 49−50.
  13. Классификация дефектов и повреждений элементов стрелочных переводов. Каталог дефектов и повреждений элементов стрелочных переводов.
  14. Признаки дефектных и остродефектных элементов стрелочных переводов // Дополнения к НТД/ЦП-1,2,3−93. М.: Транспорт, 1996. — 64 с.
  15. Классификация дефектов рельсов. Каталог дефектов рельсов. Признаки дефектных и остродефектных рельсов // НТД/ЦП-1,2,3−93. М.: Транспорт, 1993.- 63 с.
  16. Шур Е. А. Конструктивная прочность стали и термическая обработка железнодорожных рельсов: Автореф. дис. .докт. техн. наук. М., 1980. -33 с.
  17. Шур Е. А. Структура и контактно-усталостная прочность стали // МиТОМ.-1978. N8. — С. 37−43.
  18. A.B. Основные направления повышения качества производства стрелочной продукции для железных дорог России: Автореф. дис.. канд. техн. наук. М., ВНИИЖТ. — 1998. — 30 с.
  19. Ю.В. Способ закалки рельсов и стрелочных остряков и за-. кал очный стенд для осуществления способа. Авторское свидетельство № 121 464 // Бюллетень изобретений. 1959. — № 15. — С. 28−29.
  20. ГОСТ9960. Рельсы остряковые. Технические условия. М.: Издательство стандартов, 1986. — 12 с.
  21. ГОСТ 24 182. Рельсы железнодорожные широкой колеи типов Р75, Р65 и Р50 из мартеновской стали. Технические условия. М.: Издательство стандартов, 1980. — 16 с.
  22. ГОСТ 21 014. Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности. М.: Издательство стандартов, 1989. — С. 3 — 7.
  23. Качество поверхности металла / Строганов А. И., Хасин Г. А., Черни-ченко А.И., Дробышевский A.C. М.: Металлургия, 1985. — 126 с.
  24. В.Г. Исследование особенностей численного решения задач термопластичности и ползучести применительно к оценке прочности термонапряженных конструкций: Автореферат дис.. канд. техн. наук. М., МИИГА. — 1983, — 22 с.
  25. Конечно элементные модели расчета железнодорожного пути на прочность и устойчивость // Сб. научн. статей по ред. Э. П. Исаенко. — М.: Гудок, 1997.-С. 19−38.
  26. Шур Е. А. Повреждения рельсов М.: Транспорт, 1971. — 109 с.
  27. А.Д. Остаточные напряжения в железнодорожных рельсах // Остаточные напряжения и прочность железнодорожных рельсов / Сб. трудов ЦНИИ МПС. М.: Транспорт. — 1973. — Вып. 491. — С. 10−26.
  28. Влияние технологии на остаточные напряжения в объемно-закаленных рельсах / А. Д. Конюхов, Д. М. Рабинович, И. Я. Винокуров и др. // Сталь.-1969.-№ 6.-555 с.
  29. Шур Е.А., Пан A.B. Рельсы будущего // Железнодорожный транспорт. 1998. — № 4. — С. 57−60.
  30. Г. М., Никонов А. М. Остаточные напряжения в закаленных рельсах Р65 // Остаточные напряжения и прочность железнодорожных рельсов. Сб. трудов ЦНИИ МПС. М.: Транспорт. — 1973. — Вып. 491. — С. 2729.
  31. Т. Физика и механика разрушения и прочность твердых тел. М.: Металлургия, 1971. — 167 с.
  32. М. М., Раузин Я. Р. О контактной усталости и износостойкости рельсовой стали // Вестник ВНИИЖТ. 1967. — № 4. — 46 с.
  33. R. К., Mattson R.L. Paper.// Amer. Soc. Mech. Eng. 1969. — № 2.-P. 2.
  34. И.В. О влиянии остаточных напряжений на усталостную прочность стали. М.: Машгиз. — 1959. — 5 с.
  35. JT. А. Устойчивость остаточных напряжений и их влияния на механические свойства металла и прочность изделия // Качество поверхности и долговечность деталей машин. НИС — ЛИЭН. — 1956. — С. 145.
  36. Aida S., Kimura D., Ito T. Residual Stress in the rail // Yavato Techn. Report. 1963. — № 244. — P. 85−123.
  37. Технологическая инструкция по выправке вертикального выгиба остряков стрелочных переводов № ЦП-1−97. М. — 1997, 16 с.
  38. В.Н. Разработка новых технологических параметров термического упрочнения железнодорожных рельсов с индукционного нагрева: Авто-реф. дис.. .канд. техн. наук. Днепропетровск, ИЧМ. — 1992. — 20 с.
  39. Производство и термическая обработка железнодорожных рельсов / Под ред. В. В. Лемпицкого и Д. С. Казарновского.- М.: Металлургия, 1972. 272 с.
  40. В.В., Великанов A.B. Основы технологии производства железнодорожных рельсов. М.: Металлургия, 1990. — 416 с.
  41. H.A. Уточнение состава стали и усовершенствование терNмической обработки железнодорожных рельсов: Автореф. дис. .канд. техн. наук. Днепропетровск, ИЧМ. 1971. — 24 с.
  42. Н.К. Особенности разрушения термоупрочненной рельсовой стали при циклическом нагружении: Автореф. дис. .канд.техн. наук. Новокузнецк, СМИ. 1982 г. — 24 с.
  43. H.A., Великанов А. Б., Рабинович Д. М. Повышение работоспособности объемно-закаленных рельсов путем корректировки химического состава и технологии термической обработки // Труды ВНИИЖТ.- 1971.- вып. 434. С.129−135.
  44. Упрочнение углеродистой стали микролегированием и термомеханической обработкой / К. И. Тушинская, Л. И. Тушинский, Л. Б. Тихомирова и др. / Труды ВНИИЖТ.-1968. вып. 71. — 112 с.
  45. М.М., Раузин Я. Р. Пути повышения контактной выносливости рельсовой стали//Труды ВНИИЖТ.-1971. вып. 434. С.70−79.
  46. Шур Е.А., Бычкова Н. Я., Марков Д. П., Кузьмин Н. Н. Износостойкость рельсовых и колесных сталей // Трение и износ, Том 16, № 1, С. 80−90.
  47. А.В. Причины повреждаемости в пути закаленных рельсов из легированных сталей // Вестник ВНИИЖТ. 1980. — № 6. — С. 51−54.
  48. В. П. Поверхностная закалка индукционным способом. -М.: Металлургиздат, 1939. -244 с.
  49. В. П. Поверхностная индукционная закалка. М.: Оборон-гиз, 1947.-291 с.
  50. К. 3. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве. М.: Машиностроение, 1972. — 287 с. г
  51. К. 3. Поверхностная и объемно поверхностная закалка стали как средство упрочнения ответственных деталей машин и экономии материальных ресурсов // МиТОМ. — № 11. — 1993. — С. 8 — 14.
  52. Г. Ф., Замятнин М. М. Высокочастотная термическая обработка. Л.: Машиностроение, 1968. -228 с.
  53. И. Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969. — 376 с.
  54. М.Г. Промышленное применение индукционного нагрева.- М.: АН СССР, 1958. 472 с.
  55. А.Е., Рыскин С. Е. Индукторы для индукционного нагрева.- Л.: Энергия, 1974. 264 с.
  56. Г. Ф., Замятнин М. М. Высокочастотная термическая обработка. Л.: Машиностроение, 1990. — 239 с.
  57. Термическая обработка в машиностроении // Справочник под ред. Ю. М. Лахтина, А. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1980. — 783 с.
  58. A.C., Фокин Н. Ф. Влияние нагрева стали ТВЧ на ее износ // Трение и износ в машинах, т. 1, АН СССР, 1947. 412 с.
  59. В.В., Лифшиц С. Л. Индукционный нагрев при термической обработке стали. М.: Оборонгиз, 1953. — 263 с.
  60. В.Л., Кущ Э.В. Усталостная прочность зубчатых колес, закаленных с нагревом ТВЧ // Промышленное применение ТВЧ. М.: Машиностроение, 1968.-С. 86−91.
  61. Термически упрочненные рельсы / Под. Ред. А. Ф. Золотарского. М.: Транспорт, 1976. — 264 с.
  62. Н.П. Поверхностное упрочнение деталей подвижного состава и пути // Труды ВНИИЖТ.- 1954. вып. 82. — С.4 — 9.
  63. Свойства рельсов, подвергнутых закалке с индукционного нагрева /-Д.С. Казарновский, B.C. Точиленко, А. Н. Заннес и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес. 1973. — вып. 1. — С. 65 — 69.
  64. В.П. Поверхностная индукционная закалка токами высокой частоты. С.: Металлургиздат, 1941. — 18 с.
  65. В. Производство рельсов в Англии, США, Канаде и Японии и тенденции улучшения их качества // Черные металлы. № 17. — 1970. — С. 3640.
  66. Binzeisler Н., Schmedders Н., Wick К. Moderne Schienener zeugung bei der «Thyssen Stahl AG» // Thyssen Technische Berichte. № 1. — 1988. — S. 147 159.
  67. Rail Engineering International. № 3. — P. 25−30.
  68. Дьяченко A.3., Кац P.3., Швецова M.H. Поверхностная закалка рамных рельсов и остряков // Путь и путевое хозяйство. 1969. — № 12.- С. 35−36.
  69. Исследование структуры и свойств рельсов, закаленных по всей длине с индукционного нагрева / Раузин Я. Р., Великанов A.B., Гордюк Ю. В., Шур Е. А. // Сталь. 1965. — № 12. — С. 1122−1126.
  70. Hoffman G. Oberflachenvergutung von Normalschienen durch induktive mittelfrequenz-Erwarmtung // Deutsche Eisenbahntechnik. 1959. — ig. 7. — № 1, S. 37−43.
  71. Некоторые вопросы поверхностной закалки железнодорожных рельсов по всей длине / Головин Г. Ф., Кущ Э. В., Смирнов В. И., Сучкоусов В.П.// Применение токов высокой частоты в электротермиии. JL: Машиностроение, 1968.-С. 128−136.
  72. Прямой метод измерения остаточных напряжений в термически обра- -ботанных рельсах / Головин Г. Ф., Кущ Э. В., Мещеряков И. В., Смирнов В. И. // Промышленное применение токов высокой частоты. М. — Л.: Машиностроение, 1966. — вып. 7. — С. 240−245.
  73. Г. Ф. Остаточные напряжения, прочность и деформации при поверхностной закалке токами высокой частоты. Л.: Машиностроение, 1973. — 144 с.
  74. А.Д. Изменение остаточного напряженного состояния головок рельсов при эксплуатации // Труды ЦНИИ МПС. 1966. — вып. 314. — С. 195−201.
  75. О.С., Шварц Ю. Ф. Искривляемость концов объемно закаленных рельсов // Вестник ВНИИЖТ. 1972. — № 1. — С. 36−38.
  76. Г. Ф., Зимин Н. В. Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева. Л.: Машиностроение, 1979. — 120 с.
  77. Н.П., Маханек А. С. Способ упрочнения рельса против излома // Авторское свидетельство № 54 425, 1939. 1 с.
  78. Induction heating keeps BSC Cumbria relies on sensible heat as only energy source // Steel Times. 1988. — V. 216. — № 5. — P. 255.
  79. Perr-in J.L. High strength rails with optimised residual stresses // Wheel/rail interface, IHHA Conference Proceedings, Moscow. 1999. — P.245−253.
  80. B.M. Закономерности объемно-поверхностного упрочнения деталей железнодорожного транспорта: Дис. .док. техн. наук.- М., ВНИИЖТ, 1996.-445 с.
  81. А.В. О принципах легирования высокоуглеродистых конструкционных сталей // МиТОМ. 1980. — № 7. — С. 14−18.
  82. Э. Влияние легирующих элементов на свойства стали. М.: Ме-таллургиздат, 1945. — 330 с.
  83. А.П. Прочность стали и проблема легирования // МиТОМ. -1961. № 7. — С. 23.
  84. А.П. Теория предельного легирования // МиТОМ. 1965. — № 8. — С. 20.
  85. М.П. Влияние легирующих элементов на свойства стали. Киев: Гостехиздат УССР, 1962. — 189 с.
  86. М.П. Комплекснолегированные конструкционные стали. Киев: Наукова думка, 1965. — 292 с.
  87. В.А. Легированная конструкционная сталь. М.: Металлургиз-дат, 1953.-243 с.
  88. В.Д., Чупракова Н. П. Труды института металлофизики и металлургии, вып. 6, УФАИ СССР, 1945.
  89. Я.Е. Низколегированные стали в машиностроении, 1963. -271 с.
  90. Э. Специальные стали. М.: Металлургия, 1966. — т. 1. — С. 512−734.
  91. В. С. Основы легирования стали. М.: Металлургиздат, 1959.-688 с.
  92. H. Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1978.190 с.
  93. Н. Ф. Легированная сталь. М.: Металлургиздат, 1963.271 с.
  94. Ф. Б. Физическое металловедение и разработка сталей. М.: Металлургия, 1982. — 182 с.
  95. К. Ф., Борковский Ю. 3., Некрасова С. 3. Влияние легирующих элементов на кинетику распада аустенита конструкционных «сталей // Упрочняющая термическая обработка проката. М.: Металлургия, 1966. — Вып. 24. — С. 29−40.
  96. Я.Р. Термическая обработка хромистой стали. М.: Машиностроение, 1978. — 277 с.
  97. RapatzF., Mirt О. / Stahl u. Eisen. 1954. — H. 19. — S. 1195−1202.
  98. И.Г., Мирошниченко Н. Г. Термическое упрочнение проката. -М.: Металлургия, 1969. Вып. 30. — С.
  99. Исследования по производству рельсов из легированных сталей разного состава /Э.П. Колосова, В. И. Сырейщикова, Е. А. Муравьев и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес: Сб. научн. трудов. Харьков, 1977. -С. 64−67.
  100. Изыскание составов сталей и исследования основных параметров технологии производства рельсов высокой прочности / Д. С. Казарновский, H.H.
  101. , А.П. Бабич и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес: Сб. научн. трудов. Харьков. 1977. — вып. 5. — С. 49−54.
  102. Разработка, освоение и внедрение низколегированной стали для железнодорожных рельсов тяжелых типов/Д.С. Казарновский, М. А. Гершгорн, Ф. Ф. Свириденко и др.// Сталь, 1965, № 4, С. 355−357.
  103. С.А. Результаты эксплуатационных испытаний опытных рельсов // Труды ЦНИИ МПС 1966. — вып. 314. — С. 20−89.
  104. Комплексная методика оценки прокаливаемости применительно к рельсовым маркам стали / Б. К. Ушаков, В. М. Федин, А. И. Борц // Тезисы докладов конф. аспирантов и молодых ученых по проблемам железнодорожного транспорта. М.: ГУП ВНИИЖТ, 2000. — С. 23 — 24.
  105. В. Закалочные среды. Справочник. Челябинск: Металлургия, 1990.-90 с.
  106. Zakharov S., Komarovsky I., Zharov I. Wheel flange/rail head wear-simulation // Wear. 1998. — v. 215. — P. 18−24.r
  107. Clayton P. Tribological aspects of wheel-rail contact: A review of recent experimental research // Wear. 1996. — v. 191. — P. 170−183.
  108. Bolton P.J., Clayton P. Rolling-sliding wear damage in rail and tyre steels //Wear 1984.-v. 93, — P. 145−165.
  109. Danks D., Clayton P. Comparison of the wear process for eutectoid rail steels: Field and laboratory tests // Wear 1987. — v. 120. — P. 233−250.
  110. Krause H., Poll G. Wear of wheel-rail surfaces // Wear 1986. — v. 113.-P. 103−122.
  111. Л.М. Методика усталостных испытаний. М.: Металлургия, 1978. — 304 с.
  112. Е.Л. Элементарная математическая статистика в экспериментальных задачах материаловедения. Киев: Наукова думка, 1975. — 111 с.
  113. П.В., Зограф И. А. Оценка погрешностей результатов измерений. Л.: Энергоатомиздат, 1985. — 247 с.
  114. А.И., Федин В. М. Влияние легирования хромом на механические свойства остряков стрелочных переводов // 4-е Собрание металловедов России. Сб. материалов. Ч II. Пенза, 1998. — С. 32 — 33.
  115. А.И. Легирование хромом как средство повышения эксплуатационной стойкости остряков стрелочных переводов // Проблемы железнодорожного транспорта. М, 1999. — С. 13 — 18.
  116. В.М., Борц А. И. Остряки стрелочных переводов: перспективы повышения срока службы // III Всероссийская научн. практ. конф. Современные технологии в машиностроении — 2000. Сб. материалов. Ч II. — Пенза, 2000. -С.185- 187.
  117. Конструкционные стали / Под ред. Н. Т. Гудцова // Справочник. М., 1947.-482 с.
  118. А.И., Кривоногов В. Г. Математическая оценка возможности развития поверхностных трещин при термической обработке остряков // Про- -блемы железнодорожного транспорта. М, 1999. — С. 4 — 8. г
  119. А.И., Федин В. М. Двухсторонняя закалка как средство повышения прочностных свойств и улучшения технологии производства остряков стрелочных переводов// 4-е Собрание металловедов России. Сб. материалов. Ч II.-Пенза, 1998.-С. 48 -49.
  120. Способ термической обработки остряковых и рамных рельсов и устройство для его осуществления / В. М. Федин, Б. К. Ушаков, A.M. Никитин и др. // Патент РФ № 2 135 607 1998. — 3 с.161
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!