Теоретические основы расчета и проектирования высокоскоростных гребнечесальных машин для хлопка

Главная задача одиннадцатой пятилетки состоит в обеспечении дальнейшего роста благосостояния советских людей на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования производственного потенциала страны, всемерной экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы" .

Так определены цели экономического развития СССР и основные пути их достижения в отчетном докладе ЦК КПСС на ХХУ1 съезде Коммунистической партии Советского Союза.

В «Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года» предусмотрено увеличение в одиннадцатой пятилетке производства предметов потребления на 27−29 процентов /I/.

При этом особая роль отводится текстильной и легкой промышленности и прежде всего развитию машиностроения для отраслей группы «Б» — на основе модернизации существующего оборудования и создания принципиально новой, передовой технологии.

Характерной чертой развития текстильной и легкой промышленности является то, что почти весь прирост выпуска продукции должен быть достигнут за счет увеличения производительности труда.

В СССР постоянно растет спрос на высококачественные изделия из хлопчатобумажной пряжи. Производство таких изделий связано с необходимостью введения в технологический процесс прядения гребнечесального перехода, целью которого является получение ленты, состоящей из рассортированных по длине, распрямленных и хорошо очищенных волокон. В гребенной ленте количество волокон длиной менее 20 т уменьшается на 20−30% по сравнению с кардной лентой, а повышенные распрямленность и паралле-лизация волокон позволяют улучшить как внешний вид пряжи, так и ее физико-механические свойства /2/.

Основной отличительной чертой гребенной системы прядения является использование в технологическом процессе гребнечесальных машин — одних из наиболее сложных машин прядильного производства.

Впервые гребнечесальная машина была представлена в 1851 г. на Лондонской выставке. Эта машина, изобретенная Гельманом, в дальнейшем, была усовершенствована Несмитом (в 1904; г) и с тех пор технологический процесс гребнечесания практически остался неизменным /3,4/".

Сложность законов движения рабочих органов гребнечесальных машин и большое влияние, оказываемое ими на качество процесса гребнечесания, вызвали необходимость проведения всесторонних теоретических и экспериментальных исследований.

Уже в 1917 г. вышла одна из первых работ русского инженера Л. Н. Брусникина, посвященная исследованию кинематики отделительного механизма /5/.

В дальнейшем, до середины пятидесятых годов, большая часть исследований в области гребнечесания была направлена на изучение кинематики рабочих органов гребнечесальных машин и взаимосвязи её с технологическим процессом.

В результате этих исследований, проведенных учеными Московского текстильного института, были заложены основы отечественной теории гребнечесания.

А.Г.Севостьянов в 194−0 г. установил на основе сравнительного анализа ряда гребнечесальных машин, что минимальная неровно та гребенной ленты получается при условии равенства величины полезного выпуска за цикл работы машины модальной длине волокна. Этот важный вывод используется при проектировании современных гребнечесальных машин /6/.

Нашли широкое применение в гребнечесальных машинах рекомендации А. Н. Ванчикова по снижению структурной неровноты гребенной ленты посредством смещения формирующей воронки относительно середины выпуска /7/.

Важное значение для практического проектирования гребнечесальных машин имеют результаты, полученные К. И. Бадаловым, который установил, что для получения ленты с минимальной неровно-той по номеру и структуре необходимо, чтобы величина сдвига волокон в процессе отделения была равна или кратна величине полезного выпуска /8/.

Одновременно с изучением основных закономерностей процессов отделения и спайки велись работы по исследованию органов чесания гребнечесальных машин. В ходе этих работ был выяснен характер загрузки рядов гребней круглых барабанчиков и показано, что увеличение количества гребней свыше 14 практически не улучшает качество прочеса /9,10/. Роль верхнего гребня в процессе гребнечесания выявлена в работах /10−12/, где установлено, что верхний гребень является в большей степени фильтром, задерживающим примеси, чем чешущим органом. В этих работах даются также рекомендации по установке верхних гребней по отношению к отделительным цилиндрам.

В перечисленных выше работах в основном рассматривались вопросы технологии гребнечесания, а вопросы механики гребнечесальных машин ограничивались лишь исследованиями кинематики отделительных и тисочных механизмов.

Такое направление исследований в то время было вполне оправданным, поскольку рабочие скорости гребнечесальных машин не превышали 100 цикл/мин и вопросы динамики гребнечесальных машин не играли еще основной роли.

По мере совершенствования технологии гребнечесания рабочие скорости гребнечесальных машин росли и появился ряд работ, направленных на изучение вопросов динамики гребнечесальных машин, причем в основном использовались экспериментальные методы исследований.

К.Е.Дживанов исследовал деформации тисочного вала гребнечесальной машины ГД-12 и установил, что вследствие упругих колебаний наблюдается значительное рассогласование в законах движения крайних выпусков тисков /13/.

В этой работе и в работах /14,15/ исследовался также характер изменения неравномерности хода машины, в результате чего было показано, что действительные законы движения рабочих органов машины отличаются от теоретических.

Интересные исследования были выполнены А. Г. Семиным по сравнительному анализу основных механизмов машин Г-4 и 3−5 /16/. В этой работе автор приходит к выводу, что основным путем повышения производительности гребнечесальных машин является увеличение их скорости, что требует учета при проектировании как технологических, так и динамических факторов. Следует отметить также работу А. Г. Семина /17/, в которой он при исследовании процессов разгона и выбега машины 0−5 установил, что в переходных процессах нагрузки в тисочном механизме не превышают соответствующих величин при установившемся движении.

Очевидно, что этот вывод можно распространить и на другие, близкие по конструкции к D-5, машины.

Разработке алгоритмов для кинематического и силового анализа посвящена работа М. М. Ракова /18/. В ней аналитически определены динамические усилия в звеньях отделительного механизма машины «Текстима-1531» и развивается системный подход к анализу механизмов гребнечесальных машин.

Начиная с шестидесятых годов, работы в области гребнече-сания ведутся в ЛИТЛП им. С. М. Кирова. П.С.Малевский-Малевич разработал методику расчета и проектирования основных механизмов гребнечесальной машины Г-4- /19/. Экспериментальным и теоретическим исследованиям этой же машины посвящены работы /20−23/. В дальнейшем на кафедре проектирования машин текстильной и легкой промышленности ЛИТЛП им. С. М. Кирова в рамках хозяйственных договоров с Пензенским НИЭКИПМАШ были выполнены работы по исследованию механических характеристик современных гребнечесальных машин /24−27/. При этом задачи теоретического анализа динамики основных механизмов гребнечесальных машин решались с учетом упругости их звеньев, что позволило глубже изучить характер динамических процессов, сопровождающих работу гребнечесальных машин.

В последние годы под влиянием основополагающих работ В. П. Хавкина по изучению динамики технологических процессов в прядении выполнен ряд исследований по математическому описанию операций отделения и спайки /28,29/.

Несмотря на то, что исследования в области механики и технологии гребнечесания позволили улучшить качество и повысить производительность гребнечесальных машин проблема повышения производительности гребнечесального оборудования остается и в настоящее время одной из наиболее важных народнохозяйственных задач в текстильном машиностроении.

Как известно, производительность гребнечесальных машин зависит от их рабочей скорости, развеса перерабатываемого продукта, величины питания, процента очесов и коэффициента полезного времени.

С увеличением развеса перерабатываемого продукта уменьшается степень чесания гребенными барабанчиками, затрудняется работа верхнего гребня и требуется увеличение вытяжки между питающим и отделительными цилиндрами. Все это приводит к ухудшению качества гребенной ленты и дает основание считать, что увеличение развеса свыше 80 г/м не дает возможности повышения производительности гребнечесальных машин без ухудшения качества их работы.

Увеличение длины питания также приводит к ухудшению качества прочеса и как показано в работе /7/ максимальное значение величины питания не должно превышать б мм.

Процент очесов, удаляемых из перерабатываемого продукта, влияет на фактическую производительность гребнечесальных машин и, особенно, на экономичность их работы. Сокращение процента очесов способствует повышению производительности при сохранении качества прочеса лишь в том случае, когда количество очесов уменьшается за счет длинных волокон, а это обеспечивается преимущественно путем лучшей подготовки продукта к гребнечеса-нию.

Отмеченные выше заправочные параметры гребнечесальных машин в настоящее время достигли близких к предельным значений и не позволяют существенно поднять производительность гребнечеса-ния.

Наиболее эффективным путем повышения производительности гребнечесальных машин является увеличение их рабочей скорости. Именно за счет повышения рабочей скорости за последние двадцать лет удалось почти вдвое увеличить производительность гребнечесальных машин.

Задача повышения рабочей скорости гребнечесальных машин остается актуальной и в настоящее время. Так тематическим планом «Интертекстильмаша» планируется на 1980;1985 годы проведение в рамках СЭВ работ по созданию гребнечесальных машин для хлопка с рабочей скоростью 275 цикл/мин. При решении задач, связанных с повышением рабочей скорости гребнечесальных машин, необходимо учитывать влияние скоростного режима работы как на качество выполнения технологического процесса гребнечесания, так и на величины динамических нагрузок в цикловых механизмах.

Технологические исследования показали, что с увеличением скорости гребнечесания до 250−300 цикл/мин количество поврежденных волокон растет незначительно и с этой точки зрения нет препятствий для повышения рабочей скорости машин. Вместе с тем при высоких скоростях наблюдаются отклонения от нормального протекания процессов спайки и отделения, обусловленные в основном воздушными потоками, создаваемыми рабочими органами /30,31/. Для устранения отрицательного воздействия воздушных потоков в работе /31/ рекомендуется увеличение мощности осевого вентилятора пневмосистемы удаления очесов.

Следует отметить, что скорости гребнечесания порядка 300 цикл/мин достигнуты на экспериментальных стендах с малым количеством выпусков. При работе же машин с числом выпусков на одной стороне, равным 6−8, увеличение скорости приводит к быстрому росту инерционных нагрузок, которые вызывают повышенный износ механизмов, их вибрации и частые разладки машины.

Важнейшей задачей, которую необходимо решить для создания высокопроизводительных гребнечесальных машин, является снижение уровня динамических нагрузок в основных технологических механизмах, что позволит повысить рабочую скорость и производительность машин.

Можно наметить два основных пути решения этой задачи.

Первый из них состоит в тщательном изучении условий работы отделительных и тисочных механизмов существующих гребнечесальных машин с целью создания надежных конструкций этих механизмов, способных устойчиво работать при высоких скоростях.

Второй путь состоит в изыскании новых способов гребнечесания и создании такого технологического процесса, который не требовал бы от рабочих органов сложных законов движения, а следовательно, сводил бы к минимуму динамические нагрузки в механизмах машины.

Естественно, что второй путь является более перспективным, однако, и для машин, работающих на базе традиционного процесса гребнечесания, еще не вскрыты все резервы повышения их производительности /32/.

Целью настоящей диссертации является всестороннее исследование механических характеристик гребнечесальных машин для хлопка, разработка теоретических методов расчета основных механизмов и машины в целом, совершенствование конструкций отделительных и тисочных механизмов, привода машины, а также разработка новых технологических процессов гребнечесания, способствующих повышению производительности гребнечесальных машин.

В соответствии с поставленной целью материалы диссертации изложены в следующем порядке.

В первой главе дана общая характеристика технологического процесса и оборудования для гребнечесания хлопка. Показано, что общность технологического процесса, выполняемого на современных гребнечесальных машинах, обусловила использование в гребнечесальных машинах, выпускаемых в разных странах, принципиально одинаковых конструкций основных рабочих органов. На основании этого положения составлена типовая структурная схема, отображающая все типы современных гребнечесальных машин.

В этой же главе проведен обзор и конструктивный анализ тисочных и отделительных механизмов. Выявлены исторические тенденции развития конструкций этих механизмов и дана их классификация.

В конце главы приведены данные о затратах мощности на движение всей гребнечесальной машины и ее основных механизмов, что позволило выявить наиболее энергоемкие, а следовательно, и наиболее нагруженные узлы машины.

Во второй главе рассматриваются вопросы, связанные с вибрациями станин гребнечесальных машин. Для изучения вибраций станин использован экспериментальный метод, который позволил выяснить характер распределения амплитуд колебаний станины в трех взаимноперпендикулярных направлениях и зависимость их от рабочей скорости машины. Полученные данные послужили для оценки виброустойчивости станин и определения ее слабых мест.

В ходе экспериментальных исследований изучалось также влия< ние работы основных механизмов гребнечесальных машин на уровень вибраций станины. При этом использовался метод последовательного отключения механизмов. Результаты экспериментов показали, что основными источниками вибраций станин являются отделительный и тисочный механизмы.

В связи с этим основное внимание при исследованиях механических характеристик гребнечесальных машин должно быть уделено именно этим механизмам.

Третья глава посвящена исследованию механических характеристик отделительных механизмов. Составлены структурные схемы отделительных механизмов различных типов и дана последовательность проведения кинематического анализа. Установлено, что у лучших моделей современных гребнечесальных машин наблюдаются существенные различия в законах движения отделительных цилиндров.

На основе анализа взаимосвязи кинематики отделительных механизмов с технологическими показателями гребенного прочеса даны рекомендации по выбору законов движения отделительных цилиндров.

Основное внимание в данной главе уделено разработке теоретических методов определения нагрузок в отделительных механизмах. При этом предложен ряд динамических моделей, на базе которых можно решать конкретные задачи, возникающие при проектировании отделительных механизмов.

Разработанные модели отделительных механизмов содержат как дискретные элементы, так и элементы с распределенными параметрами. При математическом описании их использованы дифференциальные уравнения в частных производных.

Дана методика определения спектра собственных частот отделительных механизмов, а для описания вынужденного движения этих механизмов рекомендован метод разложения решения систем дифференциальных уравнений по формам собственных колебаний.

В конце главы приведены результаты экспериментальных исследований и дается сопоставление теоретических и экспериментальных данных.

В четвертой главе исследуются механические характеристики тисочных механизмов. Исследование начинается с составления структурных схем и кинематического анализа тисочных механизмов. Затем производится составление и обоснование динамических моделей тисочных механизмов.

Показано, что наиболее эффективно представление тисочных механизмов в виде моделей с распределенными инерционными и упругими параметрами.

Значительное внимание уделено определению и аналитическому представлению внешних возмущающих воздействий.

Разработаны методы теоретического определения спектра собственных частот и вынужденных колебаний тисочных механизмов по аналогии с рассмотренными выше методами расчета отделительных механизмов.

Отличительной особенностью является анализ динамики тисочных механизмов как на базе моделей с постоянными инерционными параметрами, так и с учетом переменности моментов инерции массы, приведенных к тисочному валу. Решение последней задачи имеет особо важное значение для оценки предлагаемых в работе модернизаций тисочных механизмов.

В пятой главе гребнечесальная машина рассматривается как машинный агрегат, причем взаимное влияние рабочей машины и её привода учитывается посредством линеаризованной динамической характеристики электродвигателя. При теоретическом анализе использована типовая динамическая модель гребнечесальной машины, содержащая дискретные инерционные и упругие элементы. Приведены результаты теоретического анализа движения машинного агрегата в установившемся режиме работы.

Наряду с типовой динамической моделью гребнечесальной машины предложены упрощенные модели, пригодные для проведения оценочных расчетов.

В конце главы дается анализ пусковых устройств, рекомендуемых для гребнечесальных машин.

В шестой главе ставится и решается задача снижения динамических нагрузок в тисочных и отделительных механизмах гребнечесальных машин. В качестве наиболее эффективного способа решения этой задачи рекомендуется применение разгружающих устройств, обеспечивающих уравновешивание инерционных нагрузок, действующих в звеньях механизмов.

Разработан общий метод расчета разгружающих устройств с учетом упругости звеньев уравновешиваемых механизмов. При этом конструктивные параметры разгружающих устройств определяются с использованием оптимизационных методов. Предложен приближенный способ решения линейных дифференциальных уравнений второго порядка с переменными коэффициентами.

Следует отметить, что материалы данной главы представляют практический интерес не только для гребнечесальных машин, но и для других машин текстильной и легкой промышленности.

В седьмой, заключительной, главе анализируются направления раз вития техники гребнечесания на основе существующей технологии и на базе новых прогрессивных способов получения гребенного прочеса.

Большое внимание в этой главе уделяется разработке новых конструкций отделительных и тисочных механизмов с разгружающими устройствами, за счет чего достигается возможность повышения производительности существующих гребнечесальных машин.

Одновременно рассматриваются предлагаемые новые способы отделения и спайки гребенного прочеса и конструкции машин для их практической реализации.

Диссертация заканчивается общими выводами и практическими рекомендациями.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Вопросы, рассмотренные в отдельных главах диссертации, охватывают наиболее важные и малоисследованные области механики гребнечесания и в совокупности составляют теоретические основы проектирования высокоскоростных гребнечесальных машин на базе современных динамических представлений и методов оптимизации характеристик динамических систем.

Последовательный анализ основных технологических механизмов и динамических характеристик машины в целом позволил сформулировать главные направления развития конструкций гребнечесальных машин для хлопка.

Первое из сформулированных в диссертации направлений совершенствования техники гребнечесания состоит в изыскании резервов повышения производительности гребнечесальных машин, работающих на базе традиционного технологического процесса. Эта задача решена на основе разработки типовых моделей основных механизмов, методов их динамического анализа и синтеза, а также за счет использования результатов исследований в области анализа и синтеза разгружающих устройств на базе единых динамических моделей систем цикловой механизм — разгружающее устройство. Необходимо отметить, что разработанные в диссертации теоретические методы анализа и синтеза разгружающих устройств и ряд практических предложений, выполненных на уровне изобретений, актуальны не только для гребнечесальных машин, но и для других отраслей машиностроения, где используются цикловые механизмы.

Второе направление базируется на создании принципиально новых технологических процессов гребнечесания, исключающих возвратно-поступательное движение гребенного прочеса в зоне отделения. Конструкции гребнечесальных машин, в основу которых положены новые технологические процессы, позволяют в значительной степени снять ограничения, накладываемые на скоростные режимы гребнечесальных машин динамическими характеристиками их механизмов и довести рабочие скорости в гребнечесании до 400−500 циклов в минуту. При этом переход от существующей технологии в гребнечесании к новой обеспечивает экономический эффект 440 тысяч рублей в год. (Приложение 8).

В рамках развития второго направления совершенствования гребнечесальных машин разработана конструкция машины с несинхронно работающими выпусками, что позволяет одновременно решить задачи уравновешивания всей машины на фундаменте и уменьшения нагрузок в передаточных звеньях механизмов и их приводе. Практические выводы и конструктивные решения, полученные в диссертационной работе, легли в основу технического задания на проектирование гребнечесальной машины по плану Комплексной целевой программы «Текстиль» .

В целом все материалы диссертационной работы составляют этапы решения единой научно-технической проблемы создания теоретических основ проектирования и практической разработки конструкций эксплуатационно надежных и высокопроизводительных гребнечесальных машин. Решение этой проблемы базируется на следующих, кратко излагаемых ниже, новых научных результатах и выводах, полученных в диссертации.

1. Из анализа конструкций современных гребнечесальных машин для хлопка установлена общность их основных функциональных элементов и составлена типовая структурная схема гребнечесальной машины, служащая основой для разработки общих методов расчета и проектирования механизмов гребнечесальных машин.

2. С использованием конструктивных и кинематических признаков проведена классификация отделительных и тисочных механизмоб, шявлвян ИСЮШ0СМ0 шшшш етиш юс ионе томи и определены лучшие образцы этих механизмов, рекомендуемые в качестве базовых при проектировании новых гребнечесальных машин.

3. Установлены характер распределения мощности, потребляемой отдельными узлами гребнечесальных машин, зависимость величин средней мощности от рабочей скорости машины, характер колебаний мощности внутри цикла работы машины и наиболее энергоемкие рабочие органы — тиски и отделительные цилиндры.

Экспериментальным путем определены общие закономерности, присущие вибрациям остовов гребнечесальных машин: преобладание поперечных колебаний над колебаниями в вертикальном и продольном направлениях, быстрый рост амплитуд колебаний с увеличением рабочей скорости машин, возбуждение колебаний остовов в основном отделительными и тисочными механизмами с преимущественным влиянием на уровень вибрации при высоких скоростях тисочных механизмов.

5. В соответствии с предложенной классификацией отделительных механизмов разработаны их структурные схемы и сформулированы основные требования к законам движения отделительных цилиндров с учетом технологических и динамических факторов. Определены диапазоны значений величин полезного выпуска, сдвига волокон в процессе отделения, суммарного вращения отделительных цилиндров из машины и величины подачи волокон на спайку из условия получения гребенной ленты с наименьшей неровнотой при одновременном обеспечении приемлемых динамических условий работы отделительного механизма.

6. Разработаны динамические модели отделительных механизмов различных уровней, включающие в себя как дискретные элементы, так и элементы с распределенными параметрами, причем для описания движения отделительных цилиндров совместно с их приводом использованы модели, содержащие замкнутые колебательные контуры.

7. Для всех типов моделей отделительных механизмов получено математическое описание на основе метода разложения решения неоднородной задачи по формам собственных колебаний системы. Адекватность разработанных моделей реальным отделительным механизмам годтвердаа экспериментальными исследованиями по определению нагрузок в звеньях отделительных механизмов.

8. Составлены структурные схемы и динамические модели тисочных механизмов в виде последовательно соединенных элементов с дискретными и распределенными параметрами, причем в уточненной модели учтена переменность во времени инерционных коэффициентов элементов с распределенными параметрами.

9. Разработаны методы определения спектра собственных частот, форм колебаний и вынужденного колебательного движения тисочных механизмов на основе динамических моделей с постоянными и переменными параметрами.

10. Теоретически и экспериментально установлено наличие интенсивных колебаний тисочного механизма с низшей собственной частотой, возникающих вследствие резонанса с высшими гармониками внешнего возбуждения. Для устойчивой работы тисочного механизма на скоростях свыше 300 циклов в минуту необходимо в 1,5−2,0 раза увеличить значение его низшей собственной частоты.

11. С целью увеличения низшей собственной частоты тисочного механизма рекомендуется перераспределение первых передаточных функций механизмов, передающих движение от гребенного вала к тисочному и от тисочного вала к тискам таким образом, чтобы достичь оптимальных значений первой передаточной функции механизма, передающего движение от тисочного вала к тискам. В качестве предельного случая рекомендуется переход к тисочному механизму с вращающимся тисочным валом. Одновременно следует уменьшить подвижные массы тисков за счет более широкого применения деталей из легких сплавов.

12. Разработана динамическая модель гребнечесальной машины как машинного агрегата с учетом динамической характеристики привода. Получено её математическое описание и установлено наличие скоростных режимов работы машины, при которых значения низшей «собственной» переменной частоты колебаний агрегата приближаются на отдельных участках цикла к частоте внешнего возбуждения, что приводит к «раскачке» привода.

13. Разработан метод анализа и синтеза разгружающих устройств на базе единых динамических моделей. Получено типовое дифференциальное уравнение движения произвольного элемента модели, с помощью которого могут быть непосредственно составлены уравнения движения для любой цикловой системы, динамическая модель которой предетавима в виде разветвленной колебательной цепи с произвольным числом элементов.

14. Решена задача анализа и синтеза цикловых механизмов с разгружающими устройствами, динамические модели которых представляются в виде цепных разветвленных систем. При этом параметры разгружающих устройств определяются на основе динамического анализа моделей с последующей оптимизацией целевой функции, соответствующей выбранному критерию оценки качества уравновешивания инерционных нагрузок в цикловой системе. В качестве обобщенного критерия оптимизации предложена минимизация функции, соответствующей полной потенциальной энергии системы с различными весовыми коэффициентами для отдельных участков динамической модели.

15. Разработан и реализован на ЭВМ серии ЕС приближенный способ решения дифференциальных уравнений второго порядка с переменными коэффициентами, позволяющий анализировать как устойчивые, так и неустойчивые решения этих уравнений.

16. Предложен метод динамического анализа и синтеза цикловых систем с разгружающими устройствами на базе моделей с распределенными параметрами. Применение этого метода непосредственно к тисочным механизмам позволило установить, что для достижения оптимальной степени уравновешивания с помощью ряда разгружающих устройств, устанавливаемых в различных сечениях по длине механизма, необходимо использовать разгружающие устройства с параметрами, зависящими от координат этих сечений. Для применения разгружающих устройств с одинаковыми параметрами достижение оптимальной степени уравновешивания возможно только при соответствующем выборе координат сечений установки разгружающих устройств по длине механизма.

17. Разработаны принципы проектирования отделительных механизмов с разгружающими устройствами, присоединяемыми непосредственно к исполнительным звеньям с несимметричным возвратно/ вращательным движением. С помощью этих принципов спроектирован ряд конструкций отделительных механизмов, на три из которых получены авторские свидетельства СССР. Данные устройства позволяют на 30−40% снизить уровень динамических нагрузок в отделительных механизмах.

18. Для тисочных механизмов возможно применение разгружающих устройств общего назначения, причем установку их следует производить на исполнительных механизмах, то есть непосредственно в месте возникновения инерционных усилий. На две конструкции тисочных механизмов и два электромеханических разгружающих устройства общего назначения получены авторские свидетельства СССР. С помощью предложенных разгружающих устройств обеспечивается снижение нагрузок в тисочном механизме на 50−60%.

19. Анализ новых технологических процессов получения гребенной ленты показал, что в настоящее время наиболее перспективны процессы, использующие существующий механический способ рассортировки волокон по длине совместно с новыми способами отделения и спайки прочеса, которые могут быть осуществлены с помощью рабочих органов с непрерывным движением, либо с помощью простых цикловых механизмов, допускающих применение разгружающих устройств общего назначения.

20. Предложены на уровне изобретений два новых способа отделения и спайки прочеса для односторонних и двухсторонних гребнечесальных машин. Отличительной чертой этих способов является разделение зон отделения и спайки, что позволяет осуществлять указанные операции с помощью ненапряженных в динамическом отношении механизмов.

21. Разработана конструкция новой гребнечесальной машины, защищенная авторским свидетельством СССР, с несинхронно работающими выпусками. При этом обеспечивается возможность такого выбора фаз работы отдельных выпусков, при котором одни выпуски машины по отношению к другим выполняют функции разгружающих устройств инерционного типа. Кроме того уменьшается величина перемещения общего центра масс подвижных частей машины и снижаются вибрации её остова. Одновременно за счет рассредоточения во времени циклических технологических и статических сопротивлений, воздействующих на каждый выпуск, достигается их сглаживание, что положительно сказывается на работе привода машины и передаточных механизмов. Предложенный принцип проектирования многовыпускных греб-зечесальных машин позволяет снизить уровень динамических нагрузок, увеличить рабочую скорость машин и их производительность. Следует отметить, что данный принцип проектирования многовыпуск-1ых машин и механизмов циклового действия может быть использован не только в гребнечесании, но и в машинах другого назначения, причем для реализации этого принципа в ряде случаев может потребоваться видоизменение технологического процесса.