Отличается от аналогов высокой функциональностью.
3.5 Расчёт массы и стоимости конструкции. Масса конструкции определяется по формуле [8]: (3.17)гдеGKмасса сконструированных деталей, узлов и агрегатов, кг;GГмассаготовых деталей, узлов и агрегатов, кг;К — коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление конструкций монтажных материалов; кг.
Масса сконструированных деталей, узлов и агрегатов представлена в таблице 3.
2.Таблица 3.2 — Расчет массы сконструированных деталей.
Наименование деталей.
Объём деталей, см3Масса одной детали, кг.
Количество деталей.
Общая масса деталей, кг12 345.
Рама22,9 618 118.
Бочка3,833 412.
Блок управления6,38 515.
Катушка10,208 216.
Пистолет1,020,821,6Продолжение таблицы 3.
2.12 345.
Двигатель с тэном1,531,211,2Трубопровод0,060,5 110,55Колесо0,130,120,2Кронштейн0,130,140,4Колесо0,130,120,2Втулки0,040,0340,12Шайбы0,010,6 500,3Корпус0,260,210,2Толкатель0,030,0210,02Тройник0,090,0710,07Ручка1,661,311,3Пружина0,030,0210,02Масса покупных деталей и цены на них представлены в таблице 6.
2.Таблица 3.3 — Масса покупных деталей и цены Наименование деталей.
КоличествоМасса, кг.
Цены, руб.
единиц.
ВсегоединицВсего123 456.
Болты360,041,4 410 360.
Гайки320,041,2 810 320.
Шайбы500,215 250.
Шплинты40,030,12 520.
Итого:
3,84 950.
Балансовая стоимость установки определяется по формуле,(3.18)где.
Сод — затраты на изготовление оригинальных деталей, руб;Спд — затраты на покупные детали, узлы, агрегаты по прейскуранту, руб;Ссб — заработанная планка с начислениями на сборку конструкции, руб;Снакл — накладные расходы, руб;Кнац — коэффициент, учитывающий разницу между прейскурантной ценой и балансовой стоимостью конструкции, Кнац = 1,5…1,4 [8]; Затраты на изготовление оригинальных деталей определяется из выражения: Сод = Сзп + Ст,(3.19)где.
Сзп — заработанная плата рабочих, занятых изготовлением оригинальных деталей, руб;См — стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб;Зарплата рабочих определяется по формуле,(3.20)гдеZ — часовая тарифная ставка рабочих начисляется по соответствующему разряду руб; mi — количество деталей, шт;ТН — трудоёмкость изготовления, чел.-ч./ед;Кдоп — коэффициентдоплаты и начислений по социальному страхованию, Кдоп = 1,44 [8]; Расчёт затрат на заработанную плату при изготовлении оригинальных деталей представлена в таблице 3.
4.Таблица 3.4 — Затраты на заработанную плату при изготовлении оригинальных деталей.
Наименование деталей.
Кол.Норма времени.
Те, Часовая тарифная ставка, руб/ч.Сумма зарплаты, руб.
чел.-ч./ед.чел.-ч.123 456.
Рама14 435,5142.
Бочка42 835,5284.
Блок управления12 235,571Катушка251 035,5355.
Продолжение таблицы 3.
4.123 456.
Пистолет23 635,5213.
Двигатель с тэном10,40,435,514,2Трубопровод110,22,235,578,1Колесо20,30,635,521,3Кронштейн40,20,835,528,4Колесо20,5135,535,5Втулки40,10,435,514,2Шайбы500,1535,5177,5Корпус10,50,535,517,75Толкатель10,50,535,517,75Тройник10,50,535,517,75Ручка10,50,535,517,75Пружина10,10,135,53,55Итого8942,51 508,75Расчёт стоимости материала заготовок оригинальных деталей представлена в таблице 3.
5.Таблица 3.5 -Расчёт стоимости материала заготовок оригинальных деталей.
Наименование деталей. Общая масса деталей, кг;Коэф. иполь-ия массызаг-ки;Общая массазаг-ки, кг;Ценазаг-ки, руб/кг;Стоим-ть матер-а, руб.
Рама180,9518,9 550 947,37Бочка120,9512,6 350 631,58Блок управления50,955,2 650 263,16Катушка160,9516,8 450 842,11Пистолет1,60,951,685 084,21Продолжение таблицы 3.
4.123 456.
Двигатель с тэном1,20,81,505 075,00Трубопровод0,550,950,585 028,95Колесо0,20,950,215 010,53Кронштейн0,40,70,575 028,57Колесо0,20,80,255 012,50Втулки0,120,950,13 506,32Шайбы0,30,950,325 015,79Корпус0,20,950,215 010,53Толкатель0,020,950,2 501,05Тройник0,070,950,7 503,68Ручка1,30,951,375 068,42Пружина0,020,950,2 501,05Итого60,623 030,81Заработанная плата на сборке представлена в таблице 3.
5.Таблица 3.5 -Заработанная плата на сборке.
Вид работы.
Объём работы, шт. Норма времени на сборку.
Общая трудоёмкость, чел.-ч.Тарифная ставка, руб./чел.-ч.Зарплата с начислени-ями, тыс.
руб.
1.Завертывание винтов380,13,8 401 522.
Завертывание гаек320,13,2 401 283.
Установка шплинтов40,10,44 016.
Итого:
747,4296 руб;Таблица 3.6 — Исходные данные для расчета технико-экономических показателей.
НаименованиеВарианты.
ИсходныйПроектируемый.
Масса конструкции, кг.8581,673Техническая производительность, л/мин68Балансовая стоимость, руб.
250 007 990,07Потребляемая мощность, кВт.32,2Количество обслуживающего персонала, чел.
11Разряд работыIVIVТарифная ставка, руб/чел.-ч.40,540,5Норма амортизации, %25,0025,00Норма затрат на ремонт и ТО, %.1515.
Годовая загрузка конструкции, ч.400 400.
Энергоёмкость процесса определяется по формуле [8]: (3.21)гдеWr — техническая производительность, ед. техники/ч; Ne -мощность, потребляемая установкой, кВт;Фондоёмкость определяется по формуле:(3.22)где.
Сб, — балансовая стоимость установки, руб.;Тгод игодовая загрузка установки, ед. техники/год;Тсл — срок службы установки, лет;Металлоемкость процесса:(3.23)гдеGTмасса установки, кг;Трудоёмкость процесса [8]: (3.24)гдепобсл — количество обслуживающего персонала, чел;Эксплуатационные затраты определяются по формуле [8]: SЭКС = Сзп + Срто + А + Сгсм;(3.25)где.
Сзп — затраты на оплату труда, руб/ед;Срто — затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб/ед;Стсм — затраты на ТСМ, руб/ед;А — амортизационные отчисления, руб/ед;(3.26)гдеZ — часовая тарифная ставка;
Кд, Кст, Кот, Ксоц — коэффициенты дополнительный, оплаты за стаж, отпуск, и начислений по социальному страхованию.(3.27)где.
Цэл — тариф за электроэнергию для предприятий;(3.28)где.
Нрто, — норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание %;Амортизационные отчисления [8]: (3.29)гдеа, — норма отчислений на амортизацию, %;SЭКС= руб/ед;SЭКС'= руб/ед;Уровень приведённых затрат определяется по формуле:(3.30)где.
Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,1 [8]; Куд — удельные капитальные вложения, руб/ед.,.Годовая экономия от применения спроектированной установки определяется по формуле:(3.31)гдеS0, S1 — эксплуатационные затраты до внедрения установки и после, руб/ед.;Дополнительные капитальные вложения определяться по формуле:
где К1 иК0 — капитальные вложения проектируемой и существующей конструкции;.Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений определяется по формуле [8]: (3.32)Еэф. =Технико-экономические показатели конструкции приведены в таблице 6.
7.Таблица 3.7 — Технико-экономические показатели конструкции.
Наименование показателей.
Проект.Существ.%1.Часовая производительность, ед/ч;8,006,133,332.Фондоёмкость, руб/ед;0,6242,60 423,973.Энергоёмкость, кВт ч/ед;0,1500,50 030,004.Металлоёмкость, чел. ч/ед; 0,6 380,0088572,065.Трудоёмкость, чел. ч/ед; 0,130,1775,006.Уровень эксплуатационных затрат, руб/ед;11,9019,9459,717.Уровень приведённых затрат, руб/ед;107,902 519,944,288.
Годовая экономия, руб12 853,21—9. Годовой экономический эффект, руб17 034,85—10. Срок окупаемости, лет2,17—11. Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений0,46—4 ЗАКЛЮЧЕНИЕВ данном курсовом проекте рассмотрена разработка технологического процесса подготовки автомобиля к антикоррозийной обработке. Произведены расчеты. Годовая программа — 1750 единиц, трудоемкость — 306 чел.-ч.Представлена конструкторская разработка — устройство для антикоррозионной обработки автомобиля.
Данная конструкторская разработка уменьшает трудоемкость работ. Годовой экономический эффект — 17 034, 85 руб., срок окупаемости — 2,17 лет. Кроме того разработаны следующие вопросы :-Назначение, условия работы и характеристика узла.
ТУ на обработку машины;
— Нормирование.
Расчет годовой трудоемкости, числа рабочих и единиц оборудования.
Оформлена таблица оборудования и оснастки.
Произведен расчет потребной производственной площади.
Выполнен силовой расчет элемента приспособления.
Составлены инструкции и дана экономическая оценка приспособления.
5 ЛИТЕРАТУРА[Электронный ресурс]/Режим доступа:
http://www.avtotut.ru/[Электронный ресурс]/Режим доступа:
http://www.doroga78.ru/В.И. Карагодин, Н. Н. Митрохин, Ремонт автомобилей и двигателей, М., AKADEMIA, 2002.
Краткий справочник конструктора нестандартного оборудования. В 2-х томах. / В. И. Бакуменко, В. А. Бондаренко, С. Н. Косоруков и др.; Под общ.
ред. В. И. Бакуменко. — М.: Машиностроение, 1997. -.
983 с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. 4-е изд.
перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2006. — 656с. Анурьев, В. И. Справочник конструктора — машиностроителя: в 3-х т.: Т. 1./ В. П. Анурьев. — 8-е. изд., перераб. и доп.- м.:
Машиностроение, 2001. — 920 с. 2002.
— 19 с. Дунаев, П. Ф., О. П. Леликов. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для студ. техн. спец. вузов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов.
— 8-е изд., перераб. и доп. — М.: Издательский центр «Академия», 2004. —.
496 с. Митрохин, Н.Н., Кузьмик, Е. В. Оборудование и приспособления для технического обслуживания и ремонта автомобильного парка: конструкция, расчет и оценка стоимости: Учебное пособие / Под ред. Н. Н. Митрохина. — М.: МАДИ (ГТУ), 2013. — 104 с.М. В. Светлов «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», Москва, «Кно.
Рус", 2011 г. Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие до курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.
Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Графическая часть, НАТТ 2013.
Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Раздел «Допуски и посадки», НАТТ 2014.
Методические указания для выполнения курсового проекта и выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) Раздел «Расчет деталей и приспособлений», НАТТ 2014.
Матвеев В.А., Пустовалв И. И. Техническое нормирование ремонтных работ. М., Колос, 1979.
Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.
Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М. Н. М., Транспорт, 1979. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.
Пособия по нормированию токарных, расточных и сверлильных, фрезерных, шлифовальных и работ хонинговальных работ, НАТТ, 1991 г. Типовые нормы времени по восстановлению деталей семейства КАМАЗ в условиях АРЗ; ЦНОТ Минавтотранс РСФСР, М., 1987 гТиповые нормы времени по восстановлению деталей автомобилей ГАЗ-53 и ЗИЛ 130 в условиях АРЗ; ЦНОТ Минавтотранс РСФСР 1987 гПриложение АВедомость оборудования поста противокоррозионной обработки№п/пНаименование оборудования.
Марка оборудова-ния.
ЧислоГабариты, мм1Шкаф для инструмента и приспособлений.
ОРГ-512 611 500×3002.
Передвижная установка для смазывания и заправки.
ОЗ-9902А12 100×430×12 003.
Верстак слесарный.
ОРГ-536 511 300×8004.
Стол монтажный.
ОРГ-499 911 200×7005.
Установка для нанесения антикоррозионных материаловпроект11 171×2246.
Стеллаж-12 000×14 007.
Стеллаж-11 500×8008.
Баки с антикоррозионными покрытиями (материалами)-11 500×8009.
Приспособление для снятия и установки колес.
ОПГ-99 311 600×45 010.
Инструментальная тележка-11 300×80 011.
Моечная установка.
НDS 797C2500×50 012.
КомпрессорFINI1500×50 013.
Шкаф для хранения обтирочных материалов-41 500×50 014.
Стеллаж-11 500×70 015.
Кран-балкаQ=10 тонн1−16Верстак-11 800×80 017.
Яма смотровая-1;
