Внутрифирменное планирование на предприятии

1. Характеристика предприятия

2. Нормативная и информационная база планирования

3. План производства продукции

4. Планирование основных фондов

5. Баланс наличия и потребности площадей и оборудования

6. Планирование численности персонала и фондов оплаты труда

7. Планирование себестоимости продукции

8. Планирование финансовых результатов

9. Недостатки составленного плана Заключение Список используемой литературы

Современные специалисты должны знать основные принципы и методы планирования, важнейшие плановые показатели и способы их расчета, систему внутрихозяйственных планов и механизм их взаимодействия в новых рыночных отношениях, а также уметь самостоятельно разрабатывать различные планы и способствовать их осуществлению в современных условиях производства.

Целью курсового проекта является закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков в разработке оптимальных планов показателей с учетом действующих ограничений ресурсов на конкретном предприятии.

Задачами курсового проекта являются:

Дать характеристику объекта исследования.

Описать нормативную и информационную базу планирования.

Рассчитать план производства продукции, план организационно-технического развития, план по основным фондам, план по труду и оплате труда, потребность в материально-технических ресурсах, издержки и результаты деятельности цеха.

Составить сводную таблицу отчетных и плановых технико-экономических показателей.

Объектом исследования является механический цех ОАО «АВТОВАЗ». Планирование производится на 20 013 год.

1. Характеристика предприятия

Объектом исследования в данной курсовой работе является ОАО «АВТОВАЗ». 20 июля 1966 года вышло Постановление Правительства СССР о строительстве в городе Тольятти завода по выпуску 660 тысяч легковых автомобилей в год. Эта дата считается Днем рождения Волжского автомобильного завода. Создание предприятия-флагмана отечественного автомобилестроения тесно связано с итальянским концерном FIAT, с которым Министерство автомобильной промышленности СССР подписало протокол о научно-техническом сотрудничестве. Волжский автозавод был построен в рекордно короткие сроки: в 1966 году начались земляные работы, а в 1970 году появилась первая продукция — автомобили ВАЗ-2101, которые положили начало широко известной и популярной сегодня марке LADA.

ОАО «АВТОВАЗ» производит легковые автомобили сегментов B, С, MPV B, CDV, SUV-B, SUV-C. Все автомобили омологированы, сертифицированы и удовлетворяют требованиям по нормам токсичности для внутреннего и внешнего рынков.

В состав производственных единиц ОАО «АВТОВАЗ» входят:

— металлургическое производство (МтП);

— прессовое производство (ПрП);

— сборочно-кузовное производство (СКП);

— механосборочное производство (МСП);

— инструментальное производство (ООО ЛАДА ИНСТРУМЕНТ);

— производство ремонта и обслуживания оборудования (ООО АВТОВАЗПРОО);

— производство пластмассовых изделий (ППИ);

— опытно-промышленное производство (ОПП);

— производство пресс-форм и штампов (ППШ).

Процесс сборки автомобилей осуществляется на пяти линиях конвейера. Каждый автомобиль, выпущенный на автозаводе, проходит обкатку на автомобильном треке, представляющем собой две кольцевые трассы и отдельные участки с испытательным покрытием.

Предприятие ориентировано на внутренний рынок, где является абсолютным лидером по продажам, и на страны СНГ. В 2004 году завод выпустил чуть более 712 тысяч, в 2005 году — 721,5 тысяч автомобилей. В 2006 году выпущено 966 380 автомобилей и автокомплектов, продано 724 тысяч готовых автомобилей, в том числе 185 673 автомобилей и сборочных комплектов на экспорт. В 2007 году продано (по данным компании) 770 тысяч авто.

В 2008 году компания планировала выпустить 959,7 тыс. автомобилей и сборочных комплектов, в том числе 125 тыс. автомобилей Lada Kalina, более 210 тыс. автомобилей модели Lada Samara, 35 тыс. трехдверных внедорожников Lada 4×4 и 8 тыс. автомобилей «Lada 112 Coupe». Экспорт автомобилей и автокомплектов в 2008 году предполагалось увеличить до 194 тыс. единиц.

Выпуск автомобилей на одного работника составляет около 5 автомобилей в год, например у «Renault S.A.» этот показатель равен 19 автомобилей в год, а у Honda Motor — 25 автомобилей и 88 мотоциклов в год, при соизмеримом количестве сотрудников.

В кризисный 2009 год первоначально планировалось выпустить 475 тыс. автомобилей, затем эта цифра была скорректирована до 332 тысяч автомобилей. В 2009 году завод останавливался дважды с начала года. Сначала в феврале 2009 года — из-за отказа производителей автокомпонентов отгружать продукцию автогиганту, пока он не погасит перед ними свои долги. Другой раз — уже на весь август — по решению топ-менеджмента из-за проблем со сбытом.

Около 57% автопарка России — автомобили марки ВАЗ.

2. Нормативная и информационная база планирования

предприятие продукция планирование себестоимость Разработка планов экономического развития цехов осуществляется на основе прогрессивных норм и нормативов, которые являются исходными величинами и показателями, применяемыми при планировании и оценке различных видов деятельности, выполняемых работ и услуг. Нормы и нормативы образуют целую систему плановых, экономических, финансовых показателей и составляют нормативную базу планирования, классифицируемую по различным признакам.

Норма — это эталон расхода различных ресурсов на производство единицы продукции, значение которого должно соответствовать достигнутому уровню развития рыночных отношений при полной степени использования техники, передовой технологии, прогрессивной организации производства и требуемой квалификации персонала.

Норматив — это мера потребления и использования различных экономических (производственных) ресурсов.

Нормы, в отличие от нормативов, имеют конкретное отраслевое или внутрифирменное значение. Они создаются для следующих условий рабочего места или определенного типа производства, пересматриваются в соответствии с изменением нормообразующих производственных факторов.

Необходимые для выполнения курсовой работы нормы и нормативы сведем в таблицы 1 — 11.

Таблица 1 — Содержание деталей в машинокомплекте

Таблица 2 — Возрастная характеристика оборудования цеха

Возрастная структура оборудования в среднем составляет:

Таблица 3 — Возрастные характеристики оборудования по группам

Данные о производственных площадях представлены в Таблице 4.

Таблица 4 — Данные о производственных площадях

Данные о материалах, используемых для изготовления рассматриваемых деталей, приведены в Таблице 5.

Таблица 5 — Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей

Нормы расходов вспомогательных материалов, хозяйственных средств, канцтоваров, средств индивидуальной защиты и различных видов энергии представлены в таблицах 6 — 8.

Таблица 6 — Нормы расхода вспомогательных материалов

Таблица 7 — Норма расходов средств индивидуальной защиты, спецодежды

Таблица 8 — Нормы расходов различных видов энергии, необходимых для производства продукции

В Таблице 9 приведены состав и структура работающих цеха.

Таблица 9 — Состав и структура работающих цеха

В Таблице 10 — приведены данные об основных рабочих цеха.

Таблица 10 — Данные об основных рабочих

Часовые тарифные ставки и оклад вспомогательных рабочих приведены в Таблице 11.

Таблица 11 — Часовые тарифные вспомогательных рабочих

3. План производства продукции

План производства продукции является важнейшим разделом плана развития цеха и включает в себя следующие расчеты:

— определение номенклатуры и программы производства;

— расчет объема производства продукции в различных измерителях.

На предприятии изготавливается машинокомплект, который состоит из 5 деталей, А (вал), 3 деталей Б (гильза), 2 деталей В (Шестерня). Пропускная способность цеха составляет 378 500 нормо-часов. Режим работы цеха 2 смены по 8 часов. По производственному календарю в 2013 году при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями будет 250 рабочих дней. Средний коэффициент потерь по всем группам оборудования составляет 2%. Исходные данные представлены в таблицах 12 -14.

Таблица 12 — Технологический процесс изготовления детали вал

Таблица 13 — Технологический процесс изготовления детали гильза

Таблица 14 — Технологический процесс изготовления детали шестерня

Для удобства вычислений сведем данные из таблиц 12 — 14 в таблицу 15.

Таблица 15 — Исходные данные для планирования

Рассчитаем производственную программу изделий А, Б, В. Для этого определим сколько времени затрачивается на изготовление машинокомплекта.

где — число деталей данного вида, входящих в комплект; - время, затрачиваемое на изготовление деталей. Определим производственную мощность цеха в натуральных показателях:

где — пропускная способность цеха. Полученное число 29 777 штук показывает, сколько машинокомплектов можно выпустить в цехе. Определим число деталей выпускаемых при полученной производственной мощности.

А:

Б:

В:

4. Планирование основных фондов

Разработка планов по основным фондам начинается с определения потребности в технологическом оборудовании. Для того, чтобы определить потребное число оборудования, необходимо рассчитать трудоемкость производственной программы в нормо-часах. Для этого нам необходимо время, затрачиваемое на операцию, например на отрезную, умножить на число деталей: Расчеты сведены в Таблицу 16.

Таблица 16 — Трудоемкость производственной программы

Далее необходимо рассчитать фонд времени работы оборудования:

где — число рабочих дней; - коэффициент сменности; - длительность рабочей смены, часы; - коэффициент потерь по всем группам оборудования.

Количество оборудования определяется по формуле:

где , — фактическое и принятое количество оборудования; - коэффициент загрузки оборудования.

Плановая трудоемкость на программу определяется:

где — коэффициент выполнения норм; - трудоемкость нормативная, Таблица 16, 4 столбец.

Расчет был представлен для отрезной операции, расчеты для остальных операций сведем в таблицу 17.

Таблица 17 — Расчет потребности в основном оборудовании

Информацию об используемом оборудовании сведем в таблицу 18.

Таблица 18 — Характеристики используемого оборудования

Теперь рассчитаем потребность во вспомогательном оборудовании. Средняя категория ремонтной сложности оборудования составляет 20 ремонтных единиц. Между 1 капитальным ремонтом и 2 проходит 6 лет.

По единой системе планового предупредительного ремонта (ЕС ППР) известно, что 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% малому ремонту, 30% среднему и 10% капитальному. Трудоемкость ремонта 1 ремонтной единицы при капитальном ремонте составляет 25 часов, при среднем 18 часов, при малом 5 часов, при осмотре 0,5 часа. Режим работы составляет столько же.

Вычислим сложность ремонта всего оборудования в ремонтных единицах. Для этого умножим количество оборудования на среднюю категорию ремонтной сложности.

Рассчитаем сложность капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров в отдельности. Для этого сложность ремонта необходимо умножить на долю подвергающегося ему (ремонту) оборудования.

Теперь значение ремонтной сложности переведем в значения трудоемкости ремонта в часах, умножив значение на трудоемкость 1 ремонтной единицы при соответствующем виде ремонта.

Выяснилось, что для производства машинокомплекта нам необходимо 140 производственных и 10 ремонтных станков.

Теперь рассчитаем потребность в производственных площадях. Для того чтобы определить удельную площадь на 1 станок по справочнику Великанова [1], нам необходимо определить вид производства. Для того чтобы определить тип производства, нам необходимо рассчитать коэффициент закрепления операций.

где — такт выпуска, мин; - среднее штучное время для выполнения операции, мин.

Так как коэффициент закрепления меньше единицы, можно сделать вывод, что машинокомплекты изготавливаются в условиях массового производства. В среднем на один производственный и также ремонтный станок приходится 10 м² площади. В условиях массового производства коэффициент дополнительной площади равен 1,5. Потребность в производственной площади равна:

Завершающим этапом разработки плана учета основных фондов является определение амортизационных отчислений. В расчете будет использоваться линейный метод начисления амортизации. Все расчеты сведены в таблицу 19.

Таблица 19 — Расчет амортизации

5. Баланс наличия и потребности площадей и оборудования

Таблица 20 — Баланс наличия и потребности площадей

Таблица 21 — Баланс наличия и потребности оборудования

Высвободившееся оборудование и площадь под него планируется сдавать в аренду.

Рассчитаем стоимость аренды площади. В нее включим расходы на амортизацию зданий (Таблица 19), часть цеховых расходов на содержание зданий (Таблица 27) и норму прибыли, которую установим на уровне 20%.

Стоимость аренды площади 1 м2:, принимаем 300 руб./мес.

Стоимость аренды оборудования рассчитывается индивидуально. В нее включаются расходы на амортизацию оборудования (норма амортизации 15%), и норма прибыли, которую установим на уровне 10%. Расчет сведем в таблицу 22.

Таблица 22 — Расчет стоимости аренды оборудования

Внереализационные доходы от сдачи площади в аренду: 12*300*106,439=383 180 руб.

Внереализационные доходы от сдачи оборудования в аренду: 15 950+140250+23 100+132000=311 300 руб.

Также нам необходимо будет взять в аренду недостающее оборудование: 29 700+153450=183 150 руб.

Итого внереализационные доходы: 383 180+311300−183 150 =511 330 руб.

6. Планирование численности персонала и фондов оплаты труда

Текущая потребность предприятия в основных рабочих (сдельщиках) определяется по нормам трудоемкости продукции. В общем виде численность рабочих тех или иных профессий, например токарей, можно рассчитать как отношение трудоемкости годовой производственной программы выполнения токарных работ к годовому плановому фонду времени с учетом коэффициента выполнения норм.

Планирование вспомогательных рабочих (повременщиков) осуществляется по нормам обслуживания.

Фонд оплаты труда цехового персонала рассчитывается по категориям работающих. Расчет фонда оплаты труда основных рабочих и вспомогательных производится по повременно-премиальной системе оплаты труда. Фонд оплаты труда служащих (руководителей, специалистов) целесообразно планировать либо по штатному расписанию, исходя из окладов работников соответствующих должностей и продолжительности планового периода, либо используя единую межотраслевую 18-разрядную тарифную сетку (контрактную систему оплаты труда).

Расчет численности персонала и фонда заработной платы сведем в таблицу 23. В столбец (1) мы вносим перечень необходимого нам персонала. В столбец (2) для основных рабочих мы переносим значения нормативной трудоемкости из таблицы 16, для слесарей-ремонтников и слесарей-заточников мы вносим значение трудоемкости ремонта оборудования (п. 3, стр. 17). В столбец (3) заносим значение коэффициента выполнения норм. Принимаем равным 1,2.

Определяем плановую трудоемкость, как отношение нормативной трудоемкости к коэффициенту выполнения норм и заносим значение в столбец (4).

Теперь нам необходимо определить годовой плановый фонд времени на одного работающего:

Полученное значение заносим в столбец (5).

Определим численность основных рабочих, а также численность слесарей-ремонтников и слесарей заточников:

полученные значения занесем в столбец (8).

Из таблицы в столбец (9) перенесем значения часовых тарифных ставок и рассчитаем значение тарифной заработной платы:. Полученные значения занесем в столбец (10).

Основная заработная плата рабочих рассчитывается как

где — уральский коэффициент; - коэффициент доплат за отработанное время; - премиальный коэффициент. Полученные значения заносим в столбец (11).

Коэффициент дополнительной заработной платы равен 0,1. Дополнительная заработная плата рассчитывается как произведение ОЗП на коэффициент доплат, значение заносятся в столбец (12).

Фонд заработной платы (ФЗП) рассчитывается как сумма ОЗП и ДЗП и заносится в столбец (13).

Налоги составляют 34% от фонда заработной платы, заносятся в столбец (14).

Расчет численности вспомогательного персонала производится по нормам обслуживания. Для наладчиков, грузчиков расчет проводится по обслуживаемым станкам, для уборщиков по обслуживаемым площадям, для складского персонала по числу обслуживаемых работников.

Количество мастеров и контролеров также рассчитывается из количества обслуживаемого оборудования.

Теперь нам необходимо провести расчет средней заработной платы по категориям.

Рассчитаем среднюю заработную плату основных рабочих:

где — фонд заработной платы основных рабочих, рубли; - численность основных рабочих; - число месяцев в году.

Также рассчитаем заработную плату для остальных категорий:

Полученные значения будут отражены в таблице основных технико-экономических показателей (Таблица 23).

Таблица 23 — Расчет численности персонала и фонда оплаты труда

7. Планирование себестоимости продукции

План по себестоимости включает в себя:

Сметы косвенных расходов (расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховых расходов, общезаводских расходов);

Калькуляцию себестоимости единицы продукции;

Калькуляцию себестоимости товарной продукции.

Для того чтобы составить сметы РСО и ЦР нам необходимо рассчитать затраты на вспомогательные материалы и энергоносители. Расчет сведем в таблицу 24.

Таблица 24 — Расчет потребности во вспомогательных материалах и энергоносителях

Потребность в ресурсах в натуральных величинах вычисляется как произведение нормы расхода на учетную единицу на количество учетных единиц. Суммарная потребность вычисляется как произведение потребности в ресурсах в натуральных величинах на цену единицы.

Далее рассчитаем потребность в энергоносителях. Расчет сведем в таблицу 25.

Таблица 25 — Потребность в энергоносителях

Для того чтобы рассчитать расход средств на электроэнергию, затрачиваемую на освещение средний расход электроэнергии на 1 м² площади помещения (0,015 кВт) умножить на коэффициент одновременности горения ламп (0,8), умножить на продолжительность горения электроламп в год (4000 часов), умножить на производственную площадь (S=2250 м2) и умножить на стоимость электроэнергии (2 руб/кВтч):

Затраты на силовую энергию рассчитываются как произведение количества станков на потребляемую ими энергию в час, продолжительность работы в год и на стоимость электроэнергии:

Расходы на отопление примем в размере 500 000 рублей в год.

Теперь полученные затраты разнесем по статьям смет в таблицах 26−27.

Расходы на опыты и изобретательство в виде вознаграждения 500 рублей на человека в год: 500*265=132 500 рублей.

Таблица 26 — Смета РСЭО

Таблица 27 — Смета цеховых расходов

После того как были составлены сметы РСЭО и ЦР, можно приступить к составлению калькуляции себестоимости изготавливаемой продукции. Для этого нам необходимо рассчитать затраты на материалы, требуемые для изготовления одной детали. Расчет сведем в таблицу 28.

Таблица 28 — Расчет потребности в основных материалах

Теперь можно приступить к калькулированию себестоимости изготавливаемой продукции. Процесс калькулирования сведем в таблицу 29. Значения, полученные при расчете в таблице 28, заносим в строку 1 по статье «Основные материалы».

Основная заработная плата, приходящаяся на единицу выпускаемой продукции, вычисляется следующим образом:

полнительная заработная плата определяется как:

Социальный налог определяется как:

Расчет затрат на вознаграждение основных производственных рабочих сведем в таблицу 30. Полученные результаты разнесем по 3 — 5 статьям калькуляции себестоимости.

Таблица 29 — Калькуляция себестоимости

Таблица 30 — Затраты на вознаграждение основных производственных рабочих

Теперь нам необходимо «разнести» затраты на содержание и эксплуатацию оборудования на каждую деталь. Для этого нам необходимо определить процент расходов по отношению к основной заработной плате основных производственных рабочих.

где — суммарные затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (Таблица 25); - суммарные затраты на основную заработную плату рабочим (Таблица 28).

РСЭО на единицу выпускаемой продукции рассчитываются как:

Цеховые расходы «разносятся» также:

где — суммарные цеховые затраты (Таблица 26).

Общезаводские расходы составляют 50% от основной заработной платы и заносятся по статье 9.

По 10 статье суммируем затраты рассчитанных предыдущих статей (1−8) и получаем значение производственной себестоимости.

Внепроизводственные расходы составляют 2% от производственной себестоимости продукции (Статья 11).

По 12 статье необходимо суммировать производственную себестоимость и внепроизводственные расходы.

Осталось назначить цену. Назначим процент прибыли, для вала и шестерни 20%, для гильзы 15%.

Полученные результаты заносим в Таблицу 29 по статье 12.

Далее необходимо составить смету затрат на производство, которая представляет собой сводный план всех расходов цеха (предприятия) на предстоящий период. Составление сметы сведем в таблицу 31.

Таблица 31 — смета затрат на производство

Итоговое значение должно совпадать с цеховой себестоимостью (8 статья калькуляции) Таблицы 29.

8. Планирование финансовых результатов

Рассчитаем выручку от реализации деталей.

Рассчитаем балансовую прибыль:

В этой формуле — внереализационные доходы, рассчитанные в пункте 5.

Рассчитаем сумму налога на прибыль (20%):

Налог на прибыль = 0,2*68 843 400 = 13 768 680 рублей.

Чистая прибыль:

После расчета чистой прибыли необходимо разнести ее по фондам сметы предприятия в соответствии с установленными долями. Расчет сведем в таблицу 32.

Таблица 32 — Данные об использовании чистой прибыли

Рассчитаем основные технико-экономические показатели и сведем полученные значения в таблицу 33.

Таблица 33 — Основные технико-экономические показатели

Фондоотдача — показатель выпуска продукции на 1 рубль стоимости ОсФ. Фондоотдача рассчитывается по следующей формуле:

Где V — объем произведенной за год продукции, руб., Фср.г. — среднегодовая стоимость ОсФ.

Фондоемкость — величина, обратная фондоотдаче, показывает долю стоимости ОсФ, приходящуюся на каждый рубль выпускаемой продукции:

Фондовооруженность труда — показывает сколько ОсФ приходится на одного работающего:

Где Чср.сп. — среднесписочная численность промышленно-производственного персонала (ППП), чел.

Рентабельность реализации оборота показывает, какой % прибыли получают предприятия с каждого рубля реализации:

R = (прибыль от реал. прод.) / (выручка от реализации) * 100%.

Рентабельность собственных средств:

R = (валовая или чистая прибыль) / (ср.стоим-ть собств. средств)*100%

9. Недостатки составленного плана

В результате составленного плана стали известны цены на выпускаемую продукцию. Для вала и шестерни цены оказались более чем приемлемыми: цены у конкурентов выше, качество такое же, а значит, наш товар будет пользоваться большей привлекательностью. Цена на гильзу получилась высокой за счет большого расхода материала и нетехнологичного процесса изготовления детали. Стоимость этой гильзы может сравниться со стоимостью гильз изготавливаемых на заводах Германии, а значит, продавать ее будет тяжелее. Необходимо провести мероприятия по снижению себестоимости гильзы: снизить металлоемкость заготовки детали; внести коррективы в технологический процесс изготовления детали (установка приспособлений на станках, замена операций, использование однородного оборудования и т. д.). В остальном составленный план не имеет существенных недостатков и является прибыльным.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта закреплены теоретические знания и приобретены практические навыки в разработке оптимальных планов показателей с учетом действующих ограничений ресурсов на конкретном предприятии.

Организация планирования предполагает создание на предприятии соответствующего механизма с точки зрения формального структурного и процедурного внутрифирменного планового процесса.

Процесс планирования на предприятии преследует две цели:

определение перспектив развития предприятия;

координация усилий предприятия и сведения к минимуму негативных факторов риска.

В процессе планирования обеспечивается равновесие между производством и потреблением, величиной рыночного спроса и объем предложения на товары и услуги, рыночные запросы потребителей определяют будущие планы предприятия, следовательно, функциями внутрифирменного планирования является обеспечения производства новых видов продукции, пользующегося спросом в условиях рационального использования всех видов ресурсов и обеспечение занятости населения.

Список используемой литературы

1. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под общ. ред. К. М. Великанова. — 2-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. — 448 с.

2. Организация и планирование производства: Практикум/Н.И. Новицкий. — Мн.: Новое знание, 2004, — 256 с.

3. Экономика предприятия: учебное пособие / В. Н. Смагин. — М.: КНОРУС, 2006. — 160 с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под редакцией А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М: Машиностроение, 1985. 496с.

5. Общемашиностроительные типовые нормы обслуживания 3-е изд., перераб. и доп. Техн: редактор В. Д. Элькинд. — М.: Маш-е, 1971 г.

6. Горемыкин В. А. Планирование на предприятии: Учебник. — М.: Информационно-издательский дом «Филин». Рилант, 2000. — 328 с.

7. Методические указания к выполнению курсовой работы «Внутрифирменное планирование» по дисциплине «Планирование на предприятии"/ УГАТУ; Сост.: Л. Г. Елкина, М. П. Галимова, Н. Г. Копейкина — Уфа, 2004. — 24 с.

8. Бухалков М. И. Внутрифирменное планирование: Учебник. — М.: Инфра-М, 2000. — 400 с.