Расчет основного времени при сверлении, рассверливании, зенкеровании, зенковании, нарезании резьбы:
где L — дина пути, проходимого инструментом в направлении движения подачи, в миллиметрах, число проходов, частота вращения об/мин, Soподача мм/об.Переход 1. Точить по наружной поверхности. мин.
Где L=740+5l — длина обрабатываемой поверхности в миллиметрах, l1 — величина врезания и перебега в миллиметрах, выбирается по таблицам нормативов.
Вспомогательное время выбирается по ГОСТ 123.
003−86, принимаем мин.
Сверлильная операция. Оборудование: фрезерный станок 6Р82Г. Сверление отверстия.
Глубина резания:
Подача:Скорость резания:
где коэффициент, учитывающий фактические условия резания;
поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала;
коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;
коэффициент, учитывающий инструментальный материал;
коэффициент, учитывающий глубину сверления;
В данном случае:
Количество оборотов шпинделя, [об/мин]: где диаметр сверла, мм;Крутящий момент, Нм: где коэффициент, учитывающий условия обработки;
В нашем случае:
Осевая сила, Н: Мощность резания, кВт: Основное время, мин:
где — расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; - величина врезания инструмента, мм; - величина перебега инструмента, мм; - число проходов инструмента. Шлифовальная операция.Оборудование: мод. 312МГлубина шлифования, мм: Радиальная подача, мм/об:Скорость круга, м/с:Скорость заготовки, м/мин:Эффективная мощность, кВт: где диаметр шлифования, мм;ширина шлифования, мм.
2.9 Расчет контрольного приспособления.
Рассчитаем данное приспособление на точность.Рис.6Погрешности приспособления Погрешностью измерения контрольного приспособления называется отклонение найденного значения величины от истинного значения. Контрольное приспособление должно удовлетворять следующему основному условию: суммарная погрешность измерения не должна превышать 20…30% от допуска на контролируемый размер.∑W≤ σ∑W = Wy+ We + Wg, где Wy — погрешность установки, где WБ — погрешность базирования, WБ = 0.005 ммWЗ — погрешность закрепления, WЗ = 0.005 мм ммWе — погрешность статической настройки, где WИ — погрешность индикатора, WБ = 0.005 ммWЭ — погрешность эталона, WЭ = 0.005 ммWН — погрешность настройки, WН = 0.01 ммммWg — погрешность настройки, Wg = 0.005 ммW = 0.007 + 0.0125 + 0.005 = 0.0245 мм ммгде δ - допуск на замеренную величину δ =0,3;0.032≤0,3Погрешность измерения на данном приспособлении меньше допуска, значит приспособление работоспособно. Преимущества данного метода измерения:
отпадает необходимость в предварительной установке индикатора на «0», т.к. в данном случае регистрируется разность показаний индикатора;
— измерение ведется по двум диаметрально противоположным образующим отверстия, что исключает погрешности измерения, связанные с отклонением геометрической формы (конусность, некруглость.) 2.10 Расчет зажимного приспособления.
Дополнительные исходные данные для расчета силы закрепления и требуемой исходной силы от привода. Е = 2,1· 106 кг/см2 — модуль упругости лепестка цанги; ƒтр1 = 0,15 — коэффициент трения на рабочей поверхности цанги; ƒтр2 = 0,1 — коэффициент трения на конической поверхности цанги; К0 = 1,5 — гарантированный коэффициент запаса при определении требуемой силы закрепления детали на цанговой оправке для всех случаев обработки; K1 = 1,15 — коэффициент, учитывающий вид обработки; К2 = 1,2 — коэффициент, учитывающий изменение величины припуска на черновых операциях; КЗ = 1,0 — коэффициент, учитывающий прерывистость резания; К4 = 1,2 — коэффициент, учитывающий наличие в конструкции приспособлений упругих элементов. Эскиз обработки детали в зажимном цанговом патроне (рисунок 4).На проектируемом зажимном цанговом патроне, устанавливаемом на шпинделе токарного станка выполняется токарная обработка по наружному диаметру и подрезка торца буртика детали «шток». Наибольший момент резания, возникает при обработке наружного диаметра (Добр=100 мм).Рисунок 7. Схема закрепления детали в зажимном цанговом патроне.
Определяем окружную составляющую силы резания. Схема базирования и закрепления заготовки в зажимной цанговой оправке показана на рисунке 8. Рисунок 8. Схема базирования и закрепления заготовки в зажимной цанговой оправке.𝜀б1=0, так как конструкторская база совпадает с технологической (поверхность вала, по которой происходит закрепление в цанговом патроне и базирование по цилиндру ответной детали с фиксацией радиального перемещения шпонкой), 𝜀б2=0, так как конструкторская база совпадает с технологической (поверхность вала, по которой происходит фиксирование в цанговом патроне упором в буртик и базирование ответной детали с фиксацией осевого положения).Схема закрепления заготовки показана на рисунке 4. Рисунок 9. Схема закрепления заготовки. Определяем коэффициент запаса, необходимый для расчета требуемой силы закрепления. Сила, требуемая для закрепления детали от одного лепестка. Момент от силы резания:
Где Рzсила резания, Кзкоэффициент запаса (2,5…3), Мрезмомент резания, действующий на деталь, zчисло лепестков цанги, fтр1-коэффициент первого рода на рабочей поверхности оправки, Дцрабочий диаметр цанговой оправки, Добрдиаметр обработки. Определяем требуемую исходную силу от привода станочного приспособления. Момент инерции сечения лепестка цанги в месте заделки:
Тогда.
Где Емодуль упругости материала цанги, Sдиаметральный зазор до закрепления, lдлина лепестка цанги до места заделки, Jмомент инерции сечения сектора лепестка цанги, dцдиаметр лепестков цанги, dтолщина лепестка цанговой втулки, α- половина угла конуса цанги, α1- половина угла сектора лепестка, φ1,φ2- углы трения на конусе и на рабочей поверхности цанги. Требуемая сила тяги:
Диаметр поршня пневмоцилиндра. dштдиаметр штокапневмоцилиндра, Р=5 кг/см2=0,5 МПапринятое давление в пневмосистеме. Диаметр достаточный. По ГОСТ 15 608–70 есть два ближайшие размеры пневмоцилиндра 80 и 100 мм. Выбираем стандартный пневмоцилиндр диаметром 100 мм. Выводы для разработанной технологической оснастки — зажимного цангового патрона определены основные технологические параметры.№Наименование параметра.
ОбозначениеДействительное значение.
Единица измерения1Погрешность базированияΕб0мм2Сила закрепленияQ7425Н3Коэффициент запаса.
Кз2,5−4Сила упругого сопротивления лепестков цангиN2440Н5Исходная силаWН6Коэффициент силовой передачи1,17−7Тип силового приводапневмоцилиндр8Диаметр поршня Дп100мм9Давление в пневмосистеме.
Р0,5МПа.
Список литературы
Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Минск: Высш. Шк., 1983. -.
256 с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 Т; Т2. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М: Машиностроение, 1988, 496 с. Обработка металлов резанием.
Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др./ Под ред. А. А. Панова. М.: Машиностроение, 1988, 736с. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; Под. общ. ред. В. Г. Сорокина.
— М.: Машиностроение, 1989. 640с. Антонюк Ф. И.
&# 171;Технология производства заготовок", конспект лекций. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. — 4-е изд., перераб.
и доп. — М.: Высшая школа, 1985 — 416 с., ил. Никитич В. Т. «Основы технологии машиностроения», конспект лекций. Никитич В. Т. «Технология машиностроения», конспект лекций. Никитич В. Т., Сидоров В. Б. Методические указания по выполнению домашнего задания: расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки. — Калуга., 1998. — 34 с. Режимы резания металлов. Справочник.
Под ред. Барановского Ю. В. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение», 1972.
Справочник технолога-машиностроителя. Т.
1. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб.
и доп. — М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.Д. В. Кожевников, В. А. Гречишников, С. В. Кирсанов, С. Н. Григорьев, А. Г. Схиртладзе Режущий инструмент. Учебник.
Изд. 4-е переработанное и дополненное. М.: Машиностроение, 2014. — 520 с. Маслов А. Р. Инструментальные системы машиностроительных производств: учебник. М.: Машиностроение, 2006. ;
336 с.: ил. Справочник конструктора-инструментальщика/ Под ред. В. А. Гречишникова и С. В. Кирсанова. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2006. -.
542с.: ил.(УМО АМ) Инструментальные системы интегрированных машиностроительных производств. Монография/ Григорьев С. Н., Гречишников В. А., Маслов А. Р. — М.: ФГБОУ ВПО МГТУ"СТАНКИН", 2012. — 194с.: ил. Инструментальная оснастка станков с ЧПУ: Справочник / Под общ.
ред. А. Р. Маслова. — М.: Машиностроение, 2006. 544 с.: ил. — (Б-ка инструментальщика).Инструментальные системы.
Токарные резцы: метод. указ. к выполнению лаб. работы / сост. Н. В. Колесов, В. Б. Романов, П. М. Пивкин — М.: ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», 2013.
Инструментальные системы. Торцовые фрезы: метод. указ. к выполнению лаб. работы / сост. Н. В. Колесов, В. Б. Романов, П. М. Пивкин — М.: ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», 2013.
Инструментальные системы. Свёрла: метод. указ. к выполнению лаб. работы / сост. Н. В. Колесов, Петухов Ю. Е., В. Б. Романов, П. М. Пивкин — М.: ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», 2013.
Инструментальные системы. Развёртки: метод. указ. к выполнению лаб. работы / сост. Н. В. Колесов, В. Б. Романов, П. М. Пивкин — М.: ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН», 2013.
