Генератор постоянного тока ГП-311

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА Саратовский техникум железнодорожного транспорта — филиал государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

<<�Самарский государственный университет путей сообщения>>

Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог

Технология ремонта тягового генератора постоянного тока ГП-311.

Пояснительная записка курсового проекта

Дисциплина <<�Технология ремонта подвижного состава>>

СТЖТ — филиала СамГУПС 19 004.02 161ПЗ Выполнил:

Студент гр. Т-44 Теткин А.В.

Проверил:

Преподаватель Шепелев Ю.П.

Саратов 2011

1. Назначение и условия работы тягового генератора постоянного тока ГП311

2. Основные неисправности, причины, способы предупреждения

3. Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки

4. Способы очистки, осмотра и контроля

5. Технология ремонта ТР3 и СР тягового генератора постоянного тока ГП311 (замена, способ восстановления)

6. Предельно-допустимые размеры деталей при эксплуатации и при выпуске ТО и ТР

7. Приспособление, технология оснастка средства механизации оборудования

8. Особенности сборки, проверки и испытаний тягового генератора постоянного тока ГП311

9. Организация рабочего места

10. Техника безопасности при ремонте

Заключение

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Связи с ростом скоростей, повышением весовых норм и требований к безопасности движения поездов существенно возрастает значение надежности тягового подвижного состава. Надежность локомотивов в эксплуатации в основном обеспечивается своевременным и качественными техническими обслуживаниями и ремонтами, что во многом зависит от уровня технологической готовности локомотиворемонтного производства.

В свою очередь, технологическая готовность производства определяется наличием в ремонтном предприятии полных комплектом конструкторских и технологической документации и средств технологического оснащения для выполнения заданного объема ремонта локомотивов с установленными технико-экономическими показателями.

Базовым элементом подготовки ремонтного производства является разработка технологического процесса. Создана методика разработки технологических процессов ремонта и технического обслуживания локомотивов, основная на общемашиностроительном подходе с использованием групповой технологии и конструкторского — технологической подготовки производства.

Проектирование технологического процесса проводится в две стадии. На первой из них выполняется структурный анализ объекта ремонта с целью выявления перечня сборочных единиц, элементов и деталей, входящих в его состав. По результатам анализа составляется структурная схема объекта ремонта. На второй стадии разрабатываются варианты технологических маршрутов ремонта отдельных узлов, сборочных единиц и восстановления деталей.

При разработке технологии ремонта выбираются технологические операции и средства их оснащения с выдачей требований на необходимые параметры (допуски, зазоры, усилия посадок, напресовок, резьбовых соединений, качества обработки, точность сборки и др.) на основание разработанных технологических операций определяются технические условия на создания не стандартного оборудования.

Разработанный учеными и специалистами типовой перечень технологической документации, необходимый для организации технического обслуживания и ремонта локомотивов в условиях депо содержит: титульный лист, ведомость технологической документации, карты технологического процесса выполненные на маршрутных картах форм 1 и 1, б;

Карты эскизов.

Разработанные типовые технологические процессы (комплекты документов) относятся унифицированным комплектам документов. Вся технология описана комплексно по всем операциям в технологической последовательности всего процесса, с описанием общих данных по выполняемым действиям с указанием данных по оснастке, технологическим режимам (если это необходимо) и трудозатратам.

1. Назначение и условия работы тягового генератора постоянного тока ГП311

Тяговые генераторы предназначены для преобразования механической энергии дизеля в электрическую питанию тяговых двигателей непосредственно или через выпрямительную установку. Тяговые генераторы постоянного тока используются (кратковременно) также для пуска дизеля, работая в режиме электродвигателя с питанием от аккумуляторной батареи. Устройство тяговых генераторов имеет ряд особенностей, связаных как с номинальной мощностью (и габаритными размерами) их, так и с системой охлаждения.

На тепловозах разных серий установлены тяговые генераторы с различными характеристиками. Конструктивно основные элементы генераторов постоянного тока одинаковы, поэтому здесь подробно описан ремонт генератора ГП-311, установленного на тепловозах типа ТЭ10.

К основным частям генераторов постоянного тока относятся станина, полюсы, якорь с коллектором и узлом щеткодержателей, подшипниковые щиты, вентилятор. Станина генератора с укрепленными на ней главными и добавочными полюсами с соединительными проводами является магнитопроводом. В станину установлен подшипниковый щит, в который впрессована сменная ступица Якорь вращается в двурядном сферическом подшипнике. Между шинами уложены' изоляционные прокладки для предотвращения от перетирания изоляции при взаимном перемещении. Места эти утягивают лентой или шнуром Для предотвращения вытекания смазки на валу якоря с обеих сторон от подшипника установлены лабиринтные кольца и крышки соответственно с внутренней и наружной сторон обе лабиринтные крышки прикреплены болтами к сменной ступице Смазка в подшипник поступает по трубке.

К подшипниковому щиту прикреплена поворотная траверса с зубчатым колесом. К траверсе через изоляторы прикреплены бракеты со щеткодержателями и щетками Якорь, приводимый во вращение от дизеля, соединен с коленчатым валом фланцем при помощи муфты. Конусной частью вал якоря соединен с распределительным редуктором. Лапами, приваренными к станине, генератор прикреплен к поддизельной раме.

Воздух на охлаждение генератора поступает сверху через патрубок от специального вентилятора. Охлаждающий воздух внутри генератора через радиальные каналы сердечника якоря проходит между катушками полюсов, омывает петушки, коллекторную камеру и выбрасывается вниз через выходные окна в подшипниковом щите Коллекторная камера закрыта съемными крышками 1 Генератор подключают к электрической схеме тепловоза при помощи выводов и , обозначенных буквами П, ПП, ДП, ЯЯ, Н, НН, что соответствует обозначению на схеме. Выводные провода закрепляют клицей.

2. Основные неисправности, причины, способы предупреждения

3. Периодичность, сроки плановых ТО и ТР с разработкой и без разборки

Простой локомотива в депо

Работы по электрооборудованию, выполняемые при техническом обслуживании ТО-2 тепловозов Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов выполняют в специально оборудованных пунктах слесари специализированных бригад под руководством мастера или старшего мастера При техническом обслуживании ТО-2 при работающем дизеле продувают в защитных очках и респираторе тяговый генератор сухим сжатым воздухом давлением 2—3 кгс/см². Наконечник шланга при этом рекомендуется держать на расстоянии не менее 150 мм от обдуваемой поверхности. На слух проверяют работу генератора. Если обнаружены посторонние шумы, стуки, скрежет, то мастер принимает решение о замене подшипника или машины или о передаче тепловоза на ремонтное стойло депо.

При остановленном дизеле снимают крышки коллекторных люков генератора, осматривают коллекторы, щеткодержатели, щетки. Изношенные щетки заменяют, коллектор при необходимости протирают салфеткой, смоченной в бензине. Незначительные брызги металла от переброса на торцах пластин (если они не замыкают пластины коллектора или не выходят на дорожку под щетки) могут быть оставлены до ближайшего технического обслуживания ТО-З. Если брызги металла замыкают пластины на торце или выходят на дорожку под щетками, их можно зачистить ручным оселком. Длина оселка в этом случае должна перекрывать зачищаемое место. Миканит в этом месте должен быть продорожен. При зачистке отдельных капель меди на рабочей поверхности коллектора необходимо следить за тем, чтобы не нарушить радиус рабочей поверхности, не создать «лыски».

В противном случае при работе в этом месте коллектор будет подгорать. Возможность устранения дефектов коллектора в пункте технического обслуживания в каждом конкретном случае решает мастер.

Особое внимание обращают на крепление щеткодержателей, шунтов щеток. Выпадание болта, крепящего шунт щетки к щеткодержателю, а тем более опускание щеткодержателя на коллектор вследствие ослабления болтов всегда приводит к разрушению коллектора. Щетки с высотой менее допустимой правилами ремонта, отколами до 15% рабочей поверхности, перегретыми шунтами, ослабшей арматурой заменяют.

Работы по электрооборудованию, выполняемые при техническом обслуживании ТО-З и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 тепловозов Техническое обслуживание ТО-З и текущие ремонты ТР-1, ТР-2 выполняют в депо слесари комплексных бригад.

При техническом обслуживании ТО-З снимают крышки с люков, генератора и обдувают их воздухом. Изоляторы, бандаж переднего нажимного конуса протирают салфеткой, смоченной в бензине. Следы переброса, закопченности зачищают стеклянным полотном, протирают салфеткой, смоченной в бензине, а затем красят изоляционной эмалью. Болты крепления щеткодержателей, щеток проверяют с подтяжкой ключом.

Если на коллекторах тягового генератора имеются подгары, шероховатости, то их шлифуют На плановом текущем ремонте ТР-1 (в дополнение к работам, выполняемым при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3) добавляют смазку в роликовые подшипники и другие узлы трения при помощи заправочных агрегатов с дозирующим. Для заправки смазки в подшипники может быть использован также винтовой пресс, представляющий собой цилиндрический корпус с винтом и рукояткой. Смазку закладывают в корпус. При вворачивании винта смазка выжимается в резиновую трубку с наконечником, который вставляют в смазочную трубку подшипникового узла машины. Количество заправляемой смазки в подшипниковый узел определяют по числу поворотов рукоятки винта пресса. Взвешиванием порции смазки, которую подает пресс за один поворот рукоятки, определяют, сколько нужно сделать поворотов рукоятки для каждого подшипникового узла.

4. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния тягового генератора ГП-311

Продуть генератор в камере, очистить от грязи и загрязнений, потом вытереть насухо.

Удалить пыль с пальцев щёткодержателей и поверхности коллектора.

Произвести внешний осмотр генератора, проверить крепление и состояние заземления.

При осмотре генератора убедится в отсутствии трещин в станине, подшипниковом щите и крышках.

Осмотреть и проверить состояние коллектора, щёток, щёткодержателей, проверить закрепления траверсы.

Измерить радиальный зазор подшипников.

Измерить осевой разбег подшипников.

Проверить надёжность крепления наконечников, состояние изоляции и укладку проводов.

Закрепить наконечник на конце, обжав его плоскогубцами. Припаять соединение наконечников с концами проводов припоем ПОС4.0.

Измерить сопротивление изоляции цепей генератора, якоря и катушек полюсов.

Измерить сопротивление изоляции цепи якоря и добавочных полюсов.

Измерить сопротивление изоляции обмоток возбуждения (главных полюсов).

Отшлифовать коллектор.

По окончании шлифовки коллектора стеклянной шкуркой, отполировать его рабочую поверхность на вращающемся якоре при помощи деревянной колодки, обтянуть шлифовальной шкуркой № 40−6 ГОСТ 6456–82 или брезентом.

Проверить глубину продорожки между коллекторными пластинами штангенциркулем ШЦ-1−125−0,1 или шаблоном.

По завершению шлифовки рабочей поверхности коллектора проверить его биение.

Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателей без заедания и перекосов.

Регулировку нажатия щёток выполнять загибание рычажка, давящего на щётку.

Траверса щёткодержателя должна быть прочно закреплена на подшипниковом щите генератора.

5. Технология ремонта ТР3 и СР тягового генератора постоянного тока ГП-311 (замена, способ восстановления)

Общие положения

При среднем ремонте генераторов производить следующие основные работы:

разборку и сборку генератора со съемом и постановкой полюсных катушек ремонт статора с проверкой состояния обмотки в машинах переменного тока, надежности ее крепления, с пропиткой в лаке, указанном в чертеже (за исключением пропитанных в эпоксидном компаунде);

ремонт полюсных катушек, пропитанных битумным компаундом, со сменой покровной изоляции с последующей компаундировкой и покрытием эмалью;

ремонт катушек, пропитанных кремнийорганическими лаками, или моноблоков с обмывкой, очисткой и сушкой;

ремонт катушек полюсов, пропитанных лаком ФЛ-98 (ГФ-957), с очисткой, пропиткой и сушкой;

замену негодных выводов полюсных катушек;

проверку полюсных катушек, моноблоков (нет ли межвитковых и межслойных замыканий); электрическую прочность изоляции; соответствие нормам омического сопротивления;

ремонт остова с расточкой (при необходимости) или восстановлением изношенных более норм горловин под подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые, исправление дефектных резьбовых и проходных отверстий;

ремонт или замену сердечников полюсов, подшипников моторноосевых, подшипниковых щитов, крышек коллекторных люков и масленок, сеток и кожухов вентиляционных отверстий, крепежных и прочих мелких деталей;

ремонт механической части якоря, упорных втулок и уплотнений, роликовых и уплотнительных колец, вентилятора, гаек вала и других деталей, не требующих смены обмотки. При необходимости замены вала якорь ремонтировать в объеме капитального ремонта КР-2 со сменой обмотки;

ремонт механической части ротора и статора;

замену клиньев якорной обмотки (при необходимости). Стеклобандажи якорей генераторов, проходящих ремонт в объеме среднего ремонта, менять по состоянию.

Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:

расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком массой не более 200 г;

кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т. е. критериев отбраковки, указанных выше;

разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажной ленты, надрыва крайней кромки стеклобандажа со стороны привода, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);

подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря и наличия зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм и глубине до 1 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе;

проточку, продорожку, снятие фасок и шлифовку коллектора;

пропитку обмотки якоря и покрытие эмалью согласно Инструкции по пропитке N 105.25 000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;

ремонт щеткодержателей с разборкой и заменой негодных деталей или установкой новых щеткодержателей;

ремонт якорных подшипников качения или замену вышедших из строя новыми;

обязательную динамическую балансировку якоря (ротора);

проверку и приемо-сдаточные испытания электромашин на стенде;

отделку и окраску.

Магнитная система, полюсы ротора и их детали

(средний ремонт)

Корпус остова (статора) осмотреть и проверить размеры рабочих поверхностей. Поверхности, изношенные свыше нормы, восстановить и обработать в соответствии с нормами допусков и износов. Трещины вырубить и заварить электросваркой. Поверхности вентиляционных окон и люков разрешается восстанавливать приваркой накладок.

Сквозные трещины вырубить с двух сторон стенки: односторонняя заварка или непровар на всю глубину трещин бракуется и подлежит исправлению с вырубкой забракованных швов. Сломанные проушины, служащие для транспортировки электромашин, разрешается восстанавливать путем приварки новой проушины. Разрешается приварка отломанных ушек для крепления кожуха и подшипников моторно-осевых.

Изношенные пластины траверсных носиков заменить. Крепление пластин к носикам должно выполняться в соответствии с чертежом (имеются в виду чертежи действующие и утвержденные ЦТ в установленном порядке).

Износ основного металла верхнего траверсного носика устранить электронаплавкой и обработкой при износе у основания не более 25% сечения на расстоянии не менее 20 мм от стенки остова. При износе более 25% сечения или трещинах восстановление производить по разрешению МПС. Расстояние между опорными поверхностями носиков выдержать в соответствии с чертежом.

Проверить параллельность осей отверстий под пальцы щеткодержателей в кронштейнах относительно поверхности прилегания подшипникового щита со стороны коллектора, а также расстояние от этой поверхности до центра ближайшего отверстия в кронштейне под палец щеткодержателя. Указанное расстояние должно соответствовать чертежу. Проверить приварку кронштейнов; трещины заварить с предварительной разделкой швов; ослабшие или новые кронштейны варить в кондукторе.

Горловины остова (статора) под щиты, имеющие овальность, превышающую нормы, расточить (при необходимости наплавить) в соответствии с нормами допусков и износов. Остов с размерами между наружными торцами горловины под подшипниковые щиты менее допустимого по нормам наплавить с последующей обработкой. При этом выдержать размер остова от торцов до середины сердечников полюсов. Расточку горловины остова под моторно-осевые вкладыши и подшипниковые щиты и обработку торцов горловины производить с одной установки с минимальным снятием металла. Горловины под подшипниковые щиты растачивать концентрично поверхности прилегания сердечников главных полюсов. Для контроля на торцах остова и по горловинам под подшипниковые щиты разрешается оставлять черновины длиной не более 1/8 длины окружности.

Опорные поверхности в остове под сердечники главных и добавочных полюсов, а также под головки болтов, крепящих полюсы, должны быть чистыми и не иметь выпучин и заусенцев.

Площадки под добавочные полюсы на длине 500 мм (по 250 мм в обе стороны от среднего отверстия под болт) и на ширине 50 мм не должны иметь выпуклости. Допускается местная вогнутость: по ширине с наибольшей глубиной 0,1 мм, по длине — глубиной не более 0,2 мм.

Проверить поверхность коллекторного люка по шаблону, при необходимости подварить и зачистить. Допускаются просветы, из которых максимальный до 1,5 мм на длине не более 100 мм.

При механической обработке остова тягового, электродвигателя должны быть выдержаны следующие требования:

наружные торцы горловин подшипниковых щитов должны быть перпендикулярны оси остова. Допускаемое отклонение 0,1 мм;

несоосность горловин под вкладыши подшипников моторно-осевых допускается не более 0,1 мм;

наружные торцы горловин подшипников моторно-осевых должны быть перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускаемое отклонение не более 0,05 мм.

Контроль диаметра большой горловины производить в собранном состоянии с подшипниками моторно-осевыми.

У остовов двухмашинных агрегатов проверить соосность посадочных поверхностей под подшипники с обеих сторон и расточки под сердечники главных полюсов; у остовов тяговых генераторов проверить соосность поверхности прилегания полюсов и посадочной поверхности под щит.

Катушки главных и добавочных полюсов при среднем ремонте снять с сердечников полюсов и очистить. Моноблоки ремонтировать без выпрессовки сердечников; моноблоки роторов ремонтировать без снятия с ротора.

Покровную изоляцию катушек, пропитанных битумным компаундом, заменить. Покровную изоляцию катушек, выполненную лентой стеклянной и стеклополиэфирной (самоусажикающейся), имеющую повреждения, заменить.

У выпрессованных катушек допускается производить частичную замену корпусной изоляции.

Межкатушечные соединения выпаять. Проверить, нет ли межвитковых или межслойных замыканий, состояние изоляции.

У катушек главных полюсов тяговых генераторов проверить омическое сопротивление.

Жесткие выводы катушек главных и добавочных полюсов проверить. При обнаружении трещин выводы заменить.

Короткие и наращенные выводные провода, провода с протертой, хрупкой и потрескавшейся резиновой изоляцией, имеющие наконечники с трещинами, обгорелые или при наличии обрыва жил более 5%, а также выводные шины с наличием трещин и поджогов заменить. Наращивание выводных проводов генераторов запрещается. Разрешается восстанавливать местные повреждения изоляции силовых проводов, если участок повреждения находится не ближе 200 мм (50 мм для двухмашинных агрегатов) от места закрепления их на остове или к другим деталям тепловоза. Поврежденную изоляцию проводов восстанавливать лентой из резины и лакотканью.

Допускается использовать старогодние провода марки ПС-3000. Выводные провода марки ППСРВМ-1−660 заменить новыми по плану модернизации.

Компаундировку, пропитку и покрытие эмалью катушек производить согласно Инструкции по пропитке N 105.25 000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

Изоляцию катушек тяговых электродвигателей, пропитанных битумными компаундами, опрессовать по внутренним поверхностям и по высоте; габаритные размеры катушек выдержать в соответствии с чертежом.

Сборку добавочных полюсов тяговых генераторов производить после постановки прокладок между витками катушки. В катушки добавочных полясов устанавливать прокладки из стеклолиста СТЭФ-1 без покрытия эмалью. Затяжку межвитковых прокладок производить стеклочулком диаметром 5 мм. Допускается производить затяжку прокладок стеклочулком диаметром 2 мм, предварительно. скрученным вдвое. У прокладок для устранения возможного перетирания стеклочулка производить округление углов радиусом 5 мм. (В ред. Указания МПС России от 17.12.96 N Н-1110у) Контактные поверхности наконечников выводных проводов катушек и наконечники межкатушечных соединений должны иметь прямолинейную контактную плоскость и быть хорошо пролужены. Шины осмотреть, контактные места пролудить и наложить новую изоляцию.

Укладку слоев катушек, намотанных на широкую сторону, или витков катушек, намотанных на ребро, выполнить без перекосов и смещений слоев. Углубления и неровности в катушках до компаундировки и укладки корпусной изоляции заполнить электроизоляционной замазкой; пустоты под корпусной изоляцией не допускаются.

На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте разрешается сращивать внакладку медные шины сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений не должно быть более трех на одну катушку.

Изоляцию катушки от корпуса генератора, межслойную изоляцию и габаритные размеры катушек выполнить по чертежу. Изоляцию уложить плотно, без морщин. Выводные провода в месте выхода из катушки заизолировать. Верхние и нижние опорные поверхности, а также внутренние боковые стороны катушек должны быть ровными и параллельными.

Контактные зажимы и выводы у катушек двухмашинных агрегатов, выполненные из медной ленты, с трещинами, обрывами и неисправной резьбой заменить. Новые выводы паять припоем ПОССу-40−0,5 (ГОСТ 21 930;76). Место пайки и укладки вывода заизолировать по чертежу. Выводы катушек тяговых генераторов паять припоем, указанным в чертеже.

Заготовленная изоляция из асбестовой бумаги до укладки в катушки должна быть пропитана электроизоляционными лаками в соответствии с чертежом.

При изготовлении, перемотке катушек или замене корпусной изоляции компаундировку или пропитку катушек лаками производить в соответствии с требованиями чертежей. После компаундировки, пропитки и запечки катушки покрыть эмалями или лаками, предусмотренными чертежами. Поверхность катушки должна быть гладкой.

Сердечники главных полюсов должны быть прочно склепаны. Произвести проверку высоты сердечника и профиля-башмака с приведением их в соответствие с чертежными данными. Расслаивание листов сердечника, ослабление, трещины и излом в боковинах не допускаются. Разрешается оставлять неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника — при сохранении размеров и прочности полюса.

Концы стержней и головки заклепок не должны выступать за плоскость боковины. Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными радиусами закругления в соответствии с чертежом.

Запрещается устанавливать в остов катушки различных конструктивных исполнений, а также разного вида ремонта. Если в остове имеется хотя бы одна катушка, отремонтированная по среднему ремонту, магнитную систему считать также отремонтированной по среднему ремонту.

При монтаже полюсов выполнить следующие требования:

фланцы и пружинные рамки, смонтированные в остове должны плотно прилегать к катушкам и не иметь вибрации при остукивании их молотком;

сердечники полюсов плотно притянуть болтами к опорным поверхностям остова, катушки должны быть плотно зажаты;

полюсные болты поставить с предохранительными пружинящими шайбами и завернуть до отказа. Болты не должны иметь вибрации при остукивании их головок молотком;

расстояние между полюсами по окружности и межполюсные расстояния должны соответствовать величинам, установленным нормами. При завышенном межполюсном расстоянии разрешается устанавливать стальные прокладки под полюсные сердечники толщиной не более 1 мм.

Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода, наконечники прочно соединить болтами, болты застопорить предохранительными шайбами. Проверить надежность крепления. Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом, после чего испытать катушки в остове.

Провода межкатушечных соединений и выводных концов внутри остова прочно прикрепить к скобам в соответствии с требованиями чертежа.

Снаружи остова выводные провода прочно укрепить в коробках выводов резиновыми втулками, а также в клицах на кронштейнах. Не допускается касание межкатушечных соединений к стенкам остова или к другим деталям без прокладки дополнительной изоляции.

После монтажа полюсов и межкатушечных соединений катушки полюсов и межкатушечные соединения покрыть эмалью.

После монтажа катушек в остове (статоре) проверить полярность, сопротивление изоляции, электрическую прочность изоляции, исправность проводов и наконечников, межполюсное расстояние и прочность крепления полюсов, зазор между катушками смежных полюсов. Испытания производить согласно нормам, установленным чертежами и настоящими Правилами).

Подшипниковый щит (средний ремонт)

Подшипниковый щит осмотреть для выявления трещин, задиров, забоин, заусенцев и других дефектов на посадочных и привалочных поверхностях. Проверить размеры щита, резьбовые, проходные отверстия щита и отверстия для пробок на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита должны быть заварены. Подшипниковый щит тягового электродвигателя, имеющий откол части фланца на длине 300 мм, восстановить приваркой новой части. Щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, идущие от посадочной поверхности в остов до посадочной поверхности под подшипник, заменить.

Изношенные и не соответствующие нормам поверхности подшипниковых щитов пол посадку в остов и под посадку подшипника, траверс щеткодержателей, а также поверхности лабиринтов восстановить электронаплавкой и обработкой. Обработку всех цилиндрических посадочных и опорных торцовых поверхностей подшипниковых щитов производить с обеспечением концентричности цилиндрических поверхностей и перпендикулярности их к торцовым опорным поверхностям.

При обточке подшипниковых щитов выдерживать в пределах норм размер от торца упора подшипника в щит до торца упора щита в остов. При необходимости упорные плоскости наплавить перед обточкой щитов. У тяговых генераторов, щиты которых имеют сменную ступицу, при износе гнезда разрешается поворачивать ступицу на 60 град. С, кроме тяговых генераторов с системой смазки, состоящей из двух трубок, соединенных коленом.

Проходные и резьбовые отверстия, разработанные сверх норм, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.

Ребра подшипникового щита тягового генератора, имеющие трещины, заварить. Независимо от того, требуется ли станочная обработка наплавленных мест или нет, привалочный фланец, посадочное место под роликовый подшипник проверить на станке. Допускается оставлять без наплавки и расточки посадочные места в случае, если:

овальность и конусность посадочного места под роликовый подшипник не превышает 0,05 мм;

овальность привалочного бурта (посадочного места щита в остов) не более 0,4 мм;

торцовое биение привалочной поверхности щита к остову не более 0,6 мм;

эксцентричность посадочного места под подшипник относительно посадочного места в остов не более 0,4 мм.

Трубки, подводящие смазку к подшипникам, прочистить, проверить качество их приварки к подшипниковому щиту, промыть, продуть воздухом и пропрессовать смазкой до выхода в щит свежей смазки.

Трещины, прожоги, нарушение резьбы под болт в трубке не допускаются. После приварки трубки внутреннюю поверхность ее очистить от окалины ершом.

Якорные подшипники

Роликовые подшипники при среднем ремонте заменяются новыми.

При среднем ремонте подшипники ремонтируются согласно требованиям действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

(В ред. Указания МПС России от 04.06.2002 N П-480у) Размеры роликовых колец должны соответствовать нормам и обеспечивать наличие необходимого радиального зазора. Риски и царапины на беговой дорожке колец допускается исправлять шлифовкой и полировкой в соответствии с Инструкцией N ЦТ/3781.

Якорь

Якоря генераторов при среднем ремонте КР-1 очистить и проверить сопротивление изоляции мегаомметром.

Вал якоря выпрессовать (или отрезать и расточить отверстие для тяговых генераторов) и заменить новым, если его прямолинейность и размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков и износов или если он имеет поперечные трещины (заварка трещин на валах запрещается). Разрешается производить газопрессовую сварку валов тяговых электродвигателей по Инструкции ВНИИЖТа N И-32−0503/1−86.

Запрессовку вала якоря тягового генератора производить при нагретой до температуры 140−150 град. С обмотке. Усилие запрессовки вала должно соответствовать чертежу.

Валы вновь изготовленные или выпрессованные проверить дефектоскопом по всей длине. Вал, не требующий выпрессовки, осмотреть и проверить дефектоскопом. Вал в невыпрессованном состоянии проверить ультразвуковой дефектоскопией по методике ВНИИЖТа N ЦТэр-11/ЦТВРт-18.

На шейках вала под втулку коллекторную и шайбы нажимные допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной до 1 мм с обеспечением площади прилегания посадочного места не менее 95%.

Для обеспечения правильной сборки машины должны быть проверены и выдержаны при ремонте осевые размеры, установленные в нормах допусков и износов. Несоответствие осевых размеров, указанных в нормах допусков и износов, исправлять за счет изменения длины уплотнительных втулок с одной или двух сторон якоря.

Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 75% с равномерным распределением краски по поверхности, при этом отверстие и канавка для маслосъема должны быть окружены замкнутым контуром притертой поверхности. Разрешается восстанавливать размеры конуса вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями N ЦТтеп/251. Применение других видов наплавочных работ запрещается.

Забоины, задиры и риски на конусе вала не допускаются. Разрешается оставлять на конусной части вала следы отдельных вмятин или рисок общей площадью не более 15% посадочной поверхности конуса. Задиры и риски на переходной галтели не допускаются.

Конус вала после наплавки обработать в соответствии с чертежом. Расстояние от торца калибра до галтелей вала тяговых электродвигателей выдержать в соответствии с чертежом. Смещение места посадки шестерни в сторону галтели для валов, не подвергавшихся наплавке, допускается не более 1,5 мм.

Проверить и при необходимости восстановить отверстия для маслосъема. У валов тяговых электродвигателей, не имеющих кольцевых канавок для маслосъема шестерен, конус вала переделать по чертежам ПКБ ЦТ МПС. У валов с восстановленными наплавкой конусами шпоночных пазов не делать.

На валу якоря в местах посадки роликовых и уплотнительных колец допускается не более трех продольных рисок глубиной до 0,1 мм, без выступающих краев.

Протяжка пазов не допускается. Заусенцы и распушение крайних листов не допускаются.

Спрессованный с корпуса или вала сердечник осмотреть и проверить исправность. Листы, имеющие сломанные зубцы или трещины у их основания, заменить. Листы, имеющие ржавчину, очистить, окрасить лаком в соответствии с чертежом и просушить.

Для сборки допускаются только исправные листы, имеющие отверстия для посадки на коробку или вал якоря в пределах норм; листы с разработанными отверстиями под посадку на коробку или вал разрешается комплектовать отдельно с расточкой или штамповкой на новый ремонтный размер.

Разборку сердечника по отдельным листам можно не производить, если нет завальцовки листов поверху зубцов, трещин и расслоений между листами, выжигов и других повреждений.

Разрешается оставлять без переборки пакет с выжигом, изломом или вмятинами, выходящими на поверхность под установку клина, не более чем в двух пазах, занимающих не более 4% длины паза и 20% высоты, глубиной с одной или двух сторон до 15% толщины зуба, также заделывать электроизоляционной замазкой выжиги пакета якоря в пазах, не выходящие на поверхность под установку клина, если выжиг занимает не более 1/3 толщины зуба и общей площадью не более 30 кв.мм.

При овальности посадочного места пакета на вал допускается увеличение его диаметра до 2 мм по сравнению с чертежным размером.

Крепление крайних листов пакета электрозаклепками или сваркой поверху зубцов для предотвращения их распушения выполнить согласно требованиям чертежа.

Посадочные поверхности под клин должны быть обработаны протягиванием на станке или вручную. Выступание листов в пазах и на посадочных поверхностях под клин после обработки не допускается.

Собранный сердечник балансировать динамически. При выполнении статической балансировки каждой нажимной шайбы в отдельности динамическая балансировка сердечника не обязательна.

Опрессованный сердечник должен иметь длину пакета, ширину пазов под обмотку, ширину углублений под бандажи или клинья в соответствии с чертежом. Замыкание листов между собой и расслоение их на собранном сердечнике не допускаются.

Заусенцы и выступающие листы на боковых поверхностях пазов под обмотку или под бандажи и клинья устранить протяжкой и запиловкой.

Коллектор напрессовать на вал отремонтированного и проверенного сердечника якоря. Натяг при посадке коллектора должен соответствовать нормам. При напрессовке коллектора на вал якоря выдержать размер от наружных торцов коллекторных пластин до торца вала якоря со стороны коллектора, а также расстояние от пакета листов до петушков коллектора, при этом корпус коллектора должен входить до упора в переднюю нажимную шайбу согласно чертежам.

При напрессовке коллектора на вал обеспечить правильность взаимного расположения коллектора и сердечника якоря в соответствии с чертежом. Контролировать в пределах установленных чертежом норм совпадение осей первого паза сердечника якоря и коллекторной пластины.

Напрессованный коллектор не должен иметь биение торцов втулки и нажимной шайбы коллектора, а также наружных торцов коллекторных пластин более величин, установленных нормами.

Поверхность сердечника якоря в пазах и лобовых частях покрыть изоляционным лаком или грунтом согласно требованиям чертежа.

Коллектор якоря при среднем ремонте осмотреть и проверить состояние рабочей поверхности, изоляцию коллекторных пластин, прочность затяжки коллекторных пластин в конусах, состояние бандажа вылета миканитового конуса и петушков.

Глубину и ширину канавки коллектора около петушков и рабочую поверхность обрабатывать с минимальным снятием металла. Глубина продорожки изоляции между коллекторными пластинами должна соответствовать нормам, указанным в приложениях 2, 3, 4.

Протачивать петушки коллектора по диаметру и торцовой поверхности, а также торцы коллекторных пластин со стороны миканитового конуса запрещается, кроме случаев восстановления пайки обмотки. Допускается производить зачистку петушков напильником.

Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов и перебросов на торцах коллекторных пластин, на торцах поверху петушков, заусенцы в канавках между коллекторными пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить, снять заусенцы с краев коллекторных пластин и тщательно очистить канавки между коллекторными пластинами от стружки и пыли.

Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов металла на краях после снятия заусенцев, фасок и разделки коллекторных пластин. На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя или загрязнения. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать чертежу.

После сборки коллектор отбалансировать статически. Уравновешивающий груз крепить по чертежу на втулке коллектора с внутренней стороны. Окончательную обработку коллектора производить на полностью собранном якоре после проверки вала. Рабочая поверхность коллектора должна быть концентричной поверхностям шеек вала или роликовых колец. Наружные торцы коллекторных пластин протачивать запрещается.

Отбалансированные коллекторы тяговых электродвигателей и генераторов подвергнуть испытанию в течение 15 мин при максимальной частоте вращения, указанной в чертеже. Температура коллектора при разгоне должна быть 130−140 град.С. После разгона коллектор спрессовать усилием, указанным в чертеже, и подтянуть болты. Для машин с разгонной окружной скоростью рабочей поверхности свыше 35 м/с производить разгон два раза с последующей подтяжкой болтов.

Для предупреждения образования щелей у петушков коллекторов тяговых генераторов и тяговых электродвигателей допускается производить ступенчатую обработку технологической канавки. При обнаружении щелей допускается их заполнение изоляционной массой на основе клея БФ2 и молотой слюды или эпоксидным компаундом с последующей запечкой.

На собранном якоре до пропитки точить петушки по торцовой поверхности и по диаметру с оставлением контрольной черновины не более восьмой части окружности по торцовой поверхности и по диаметру петушков; черновину по диаметру петушков зачистить вручную.

Изоляцию коллекторных пластин продорожить, слюду вдоль стенок дорожки удалить, прочистить поверхность изоляции между пластинами и снять заусенцы с краев пластин. После продорожки и прочистки не должно быть заусенцев, наплывов припоя, загрязнений и замыкания пластин коллектора.

Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов (наплывов металла) на краях от снятия заусенцев и фасок. Шероховатость поверхности коллектора и размеры фасок должны соответствовать чертежу.

Торцы коллекторных пластин (со стороны канавки и миканитового конуса) должны быть закруглены радиусом с последующей разделкой по чертежу.

Уложить новый бандаж миканитового конуса с соблюдением требований, указанных в п. Сборку контактных колец производить, соблюдая следующие требования:

кольца посадить на втулку в нагретом до температуры 290 град. С состоянии;

расстояние между кольцами и от переднего кольца до бурта втулки должно быть выдержано по чертежу.

Электрическую прочность изоляции колец относительно корпуса и между собой испытать напряжением на 40% выше испытательного напряжения для окончательно отремонтированной машины при ее проверке на стенде.

При среднем ремонте клинья якорной обмотки менять при необходимости. Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:

расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между сгеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему, глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком, имеющим массу не более 200 г;

кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т. е. критериев отбраковки, указанных выше;

разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажа, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);

подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря, а также зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе.

Обмотку якоря осмотреть в доступных местах, особое внимание уделить местам соединения у петушков, проверить прочность клиньев. Пыль, грязь, масло и наплывы лака в промежутках между концами шин удалить расчисткой при помощи пылесоса или продувкой сухим сжатым воздухом, не допуская при этом повреждения изоляции шин.

Проверить сопротивление изоляции обмотки якоря относительно корпуса, убедиться в отсутствии межвитковых замыканий, обрывов шин или проводников, проконтролировать качество пропайки (сварки) петушков методом падения напряжения милливольтметром или предназначенным для этой цели прибором, а также осмотром мест пропайки (сварки). Разница между максимальным и минимальным отклонениями падений напряжений на одном коллекторе не должна превышать (±)10% средней величины замеров. При видимых подплавлениях или показаниях приборов, указывающих на плохую пайку (сварку), петушки пропаять припоем или подварить.

Запрещается применять для пайки петушков припой, не имеющий сертификата или не проверенный в лаборатории и не соответствующий марке, указанной в чертеже.

В случае заниженного сопротивления изоляции (менее 20 МОм для якорей тяговых электродвигателей при температуре цеха) якорь просушить.

В случае пробоя или виткового замыкания в секциях верхнего слоя якоря тягового генератора допускается подъем не более двух секций верхнего слоя с устранением неисправности.

При значительных подплавлениях шин секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и шин, при наличии обрывов или трещин в шинах секций, требующих выемки секций из петушков, производить ремонт якоря с заменой обмотки.

Постановку новых металлических бандажей и стеклобандажей, скобочек, замковых соединений и изоляции бандажей выполнять по чертежу. Для предохранения обмотки от повреждения при снятии бандажей подложить под бандажи прокладки из пропитанного электрокартона или стеклотекстолита с выпуском их из-под бандажей на 2−3 мм при наложении новых бандажей.

Укладку витков при намотке постоянных бандажей производить в направлении к коллектору, за исключением случаев, когда по конструкции это выполнить невозможно. Запрещается намотка бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерениях более +0−5%. При установке стеклобандажей производить контроль числа витков по счетчику. Перед бандажировкой якорь должен быть охлажден до температуры цеха.

Обмотку якоря и статора при капитальном ремонте КР-1 подвергнуть пропитке, кроме якорей и статоров, пропитанных эпоксидным компаундом.

После пропитки и сушки якорь покрыть электроизоляционной эмалью согласно требованиям чертежа.

Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, выполнять с соблюдением требований Руководства на ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде N БИЛТ 684 263.005 РС завода «Электротяжмаш» .

При термообработке обмотки якоря в процессе пропитки бандаж вылета миканитового конуса и торцы пластин коллектора покрыть дугостойкой эмалью до получения глянцевой поверхности.

Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов. Поперечное сечение и крепление балансировочных грузов выполнять в соответствии с чертежом. Допускаемый небаланс якоря не должен превышать значения, указанного в чертежах. Разрешается оставлять балансировочные грузы, ранее установленные и надежно закрепленные независимо от их расположения. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Динамическая балансировка якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается.

Укладку постоянных бандажей производить в соответствии с чертежом, контролируя число витков по счетчику, а натяжение — по динамометру. Намотку бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерении более ±5% производить запрещается. Перед бандажировкой якорь охладить до температуры цеха.

При бандажировке якоря необходимо следить за тем, чтобы между подбандажной изоляцией и секциями (у якорей без клинового крепления обмотки) был обеспечен натяг. При необходимости разрешается вдоль пазов якоря под бандажную изоляцию устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона, пропитанного льняным маслом или олифой льняной натуральной (только для машин класса нагревостойкости не выше В), для машин класса нагревостойкости выше В — прокладки из пленкостеклоткани.

Для предохранения обмотки при разрезке бандажей под бандаж подложить изоляцию в соответствии с чертежом.

Обмотку якоря при капитальном ремонте КР-2 пропитать в электроизоляционных лаках не менее двух раз. При этом первую пропитку производить вакуумнагнетательным способом (допускается одноразовая ультразвуковая пропитка). После окончания пропитки и сушки якоря проверить сопротивление изоляции при температуре 100−110 град. С, которое должно быть не менее 2 МОм, для якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, — 1,5 МОм, для тяговых генераторов — не менее 1 МОм. После окончательной пропитки и сушки обмотку якоря покрыть эмалью в соответствии с классом нагревостойкости изоляции якоря. Торцы петушков коллектора, за исключением коллектора с соединением секция — петушок сваркой, покрывать лаком или эмалью запрещается. Бандаж вылета миканитового конуса коллектора и торец пакета коллекторных пластин покрыть дугостойкой эмалью или дугостойким лаком с соблюдением требований Пропитку якорей в эпоксидном компаунде произвести по Инструкции завода-изготовителя.

После окончательной сушки якоря в горячем состоянии произвести подтяжку болтов коллектора. Окончательную проверку плотности посадки коллекторных болтов производить в холодном состоянии, после чего контрить гайки или головки болтов согласно чертежу. Подтяжку производить плавно, без рывков и ударов диаметрально противоположных болтов каждый раз не более чем на пол-оборота. Запрещается производить подтяжку болтов по порядку и более чем на пол-оборота за один прием.

На коллекторах с гаечным креплением после пайки в ванне и охлаждении до температуры окружающей среды произвести подтяжку коллекторных гаек специальным ключом, соответствующим каждому типу коллектора и обеспечивающим требуемый чертежом момент затяжки.

Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов по чертежу. Поперечные сечения балансировочных грузов и их крепление выполнить по чертежу. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Производить динамическую балансировку якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается. Допустимый остаточный небаланс не должен превышать величины, установленной чертежом.

При средним ремонте статорную обмотку машин переменного тока осмотреть, испытать межвитковую, корпусную изоляцию и изоляцию между обмотками на электрическую прочность. При обнаружении межвитковых замыканий, пробоя и других повреждений, требующий замены обмотки, статор ремонтировать по капитальному ремонту КР-2.