Анализ хозяйственной деятельности предприятия СПК «Грудцинский»

Применять рубильники открытого типа или с прорезями в кожухах для рукоятки или ножей запрещается.

Токоведущие части оборудования должны быть изолированы или ограждены либо находиться в недоступных для людей местах. Металлические части оборудования, которые могут вследствие повреждения изоляции оказаться под напряжением, должны быть заземлены (занулены) в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».

Внутренние поверхности дверец, закрывающих движущие элементы (шкивы), способные травмировать работающего, к которым периодически необходим доступ для наладки, смены ремней и т. п., должны быть окрашены в желтый сигнальный цвет.

С наружной стороны обшивки должен быть нанесен предупреждающий знак безопасности по ГОСТ 12.

4.026−76 (равносторонний треугольник желтого цвета вершиной кверху с черным окаймлением и черным восклицательным знаком в середине). Под знаком устанавливается табличка по указанному ГОСТ с поясняющей надписью «При включенном состоянии не открывать!».

Возможно применение на защитных ограждения (открывающиеся и съемные) блокировку, автоматически отключающую привод при их открывании. При этом требования об окраске указанных поверхностей в желтый сигнальный цвет и нанесении с наружной стороны предупреждающего знака безопасности сохраняются.

Съемник должен быть отключен от питающей сети вводным выключателем ручного действия, размещенным в безопасном и удобном для обслуживания месте, в случае прекращения подачи электроэнергии, во время перерыва в работе или аварийной ситуации, которая может вызвать поломку оборудования Уровень освещенности на рабочем месте должен соответствовать требованиям СНиП II-4−79 «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования».

При вводе в эксплуатацию, после капитального ремонта электродвигателя с заменой обмотки, а также не реже 1 раза в 6 лет электрооборудование станка должно испытываться повышенным напряжением, должно измеряться сопротивление изоляции и проверяться непрерывность цепи защиты.

При вводе в эксплуатацию и после капитального ремонта стенда необходимо провести его испытание в работе на холостом ходу в течение одного часа и под нагрузкой (не менее 50% номинальной) для проверки правильности и исправности работы всех частей электрооборудования и соблюдения последовательности управления. При этом должно быть обращено внимание на надежность работы элементов аварийного отключения и проверена исправность цепи заземления.

Нельзя держать рабочую часть съемника за провода и шланги на весу. Провода и кабели, шланги не следует прокладывать по полу или на земле, чтобы не наступать на них.

При необходимости использование переносного светильника, проверить: наличие защитной сетки, исправность шнура и изоляционной трубки, исправность розетки и вилки. Напряжение переносных светильников не должно быть выше 42 В. Не рекомендуется использовать самодельные переносные светильники.

При работе со съемником быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других. Проверить правильность регулировки защитной решетки Включать съемник на рабочий ход только после того, как съемник будет полностью укреплен на снимаемом барабане Конструкция съемника должна обеспечивать устойчивое положение лап на барабане. При движении штока не поправлять съемник даже если она неправильно установлен, в этом случае быстро выключить питание.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

6.

1. Технологический процесс восстановления тормозного барабана.

а/м ГАЗ-3307.

В процессе дефектации тормозного барабана обнаруживаются такие дефекты как трещины и сколы корпуса, увеличение диаметра внутренней рабочей поверхности (износ), борозды на рабочей поверхности. Барабан имеющий сколы, трещины или диаметр рабочей поверхности более 390 мм, выбраковывается, как не пригодный к дальнейшему использованию. В случае, если на рабочей поверхности имеются борозды и ее диаметр не привысил 390 мм, то такой барабан можно восстановить, с помощью обтачивания внутреннего кольца до выравнивания поверхности, но не более. Обтачивание будем проводить в два захода: черновое с глубиной резания 1 мм и чистовое с глубиной резания 0,5 мм.

Растачивание выполняется на станке 1К62, резец расточной, режущий элемент — Т5К10.

Припуск на обработку определяем по формуле :

h = (D-d) / 2.

где: h — припуск, мм.

D -окончательный диаметр отверстия, мм.

d — первоначальный диаметр отверстия, мм.

hчерн. = (389 — 387) / 2 = 1 мм.

hчист = (390 — 389) / 2 = 0,5 мм.

Число проходов на снятие припуска:

i = h / t.

где: t — глубина резания.

Iчист. = 0,5/ 0,5 = 1.

1 проход — черновое точение.

Iчерн. = 1/ 1 =1.

Sчерн. принимаем 0,1 мм / об.

Vчерн. резания принимаем 99 мм /м.

из формулы скорости резания V = ((* D * n) /1000 ,.

nчерн = (1000 * V) / ((* D) = (1000 * 99) / (3,14×390) = 99 000 / 1224 = 80,8 мин -1.

To черн. = ((L + y) * iчерн.) / (nчерн. * Sчерн.) = ((70 + 5) * 1) / (80,8 * 0,1) = 9,3 мин.

где: To черн. — основное время.

L — длина обрабатываемой поверхности.

y — заход резца .

i — число проходов на снятие припуска.

n — число оборотов шпинделя станка.

S — подача.

2й проход — чистовое точение. Резец расточной, режущий элемент;

— Т5К10.

глубина резания tчист. = 0,5 мм.

подача Sчист. = 0,08 мм/об.

скорость резания Vчист. = 120 м/мин.

nчист = (1000 * V) / ((* D) = (1000×120) / (3,14×390) = 120 000 / 1224 = 98 мин -1.

То чист. Считаем по аналогии с To черн.

To чист. = ((L + y) * iчист.) / (nчист. * Sчист.) = ((70 + 5) * 1) / (98 * 0,08) = 9,5 мин -1.

Сумма основного времени To на черновое и чистовое точение равна :

To черн. + To чист. = 9,3 + 9,5 = 18,8 мин.

Полная норма времени на расточку барабана :

Тн = То+ Тв + Тдоп. + Тп.з. / n штук где: То — основное время, в течение которого происходит изменение геометрической формы или размеров детали в результате металлообработки .

Тв — вспомогательное время — время затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Вспомогательное время выбираем исходя из способа установки детали, массы детали ,.

размеров станка и.т.д.

Тдоп. — дополнительное время- время, складываемое из времени организационно — технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные потребности, производственную гимнастику .

Тп.з. — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое рабочими на подготовку к определённой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием.

n штук — количество деталей в партии .

Принимаем Тв = 2,2 мин. (Матв., Пустов.(.

Тдоп. рассчитывается по выражению Тдоп. = (Топ. * К) / 100 мин., Топ — оперативное время .К — коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени, от основного и вспомогательного, принимаем К = 8% от Топ.

В свою очередь Топ. = То + Тв = 18,8 + 2,2 = 21 мин.

Тдоп. = (Топ. * К) / 100 = (21* 8) / 100 = 1,7 мин.

Тп.з — зависит от способа установки детали, подготовки к работе, количества режущего инструмента применяемого при обработке, партии деталей и.т.д. На основании рекомендаций. (Матв., Пустов.(, принимаем Тп. з = 30мин.

Тогда: Тн = 18,8+ 2,2 + 1,7 + 30 / 8 = 26,4 мин.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА.

7.

1. Расчет себестоимости одного условного ремонта по проекту Себестоимость одного условного ремонта рассчитываем по формуле [6, с. 180]:

Сц2 = Спр. н + Сз.ч. + Ср.м. + Скооп + Соп, (7.1).

где: Спр.н. — полная заработная плата производственных рабочих;

Сз.ч. — затраты на запасные части [6, табл.

89];

Ср.м. — затраты на ремонтные материалы [6, табл.

89];

Скооп — затраты на оплату изделий поступивших в порядке кооперации ;

Соп — стоимость общепроизводственных накладных расходов.

Полная заработная плата производственных рабочих [6, с. 180]:

Спр.н. = Спр + Сдоп + Ссоц, (7.2).

где: Спр — основная заработная плата производственных рабочих;

Сдоп — дополнительная заработная плата (7…

10% от Спр);

Ссоц — отчисления на социальное страхование, 26,2% от (Спр + Сдоп).

Спр = tизд•Сч • Кt, (7.3).

где: tизд. — нормативная трудоемкость одного условного ремонта, чел-ч.

tизд. = 300 чел-ч.

Сч — часовая тарифная ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду.

Кt — коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы (Кt = 1,025…1,030).

Сч = (МРОТ / Фм)•А ,.

где: МРОТ — минимальный размер оплаты труда;

Фм — средний месячный фонд рабочего времени, ч.

Фм = 167 ч.

А — межразрядный тарифный коэффициент, [15, табл. 1].

Сч = (5554 / 167)•1,19 = 39,5 руб.

Спр. = 300 • 39,5 • 1,025 = 12 146 руб.

Сдоп. = 0,1• 12 146 = 1214,6 руб.

Ссоц =[(12 146 + 1214,6)•26,2] / 100 = 3500 руб.

Спр.н. = 12 146 + 1214,6 + 3500 = 16 860 руб.

Затраты на запасные части, ремонтные материалы и работы по кооперации [6]:

Сз.ч. =653• Ки; Ср.м. = 31• Ки (7.4).

где Ки — коэффициент индексации цен на запасные части и ремонтные материалы, который составляет Ки = 50.

Сз.ч. =653 • 50 = 32 650 руб.

Ср.м. = 31• 50= 1550 руб.

Стоимость общепроизводственных накладных расходов [6, с. 181]:

Соп = Rоп • Спр /100, (7.5).

где: Rоп — процент общепроизводственных накладных расходов.

Принимаем по действительному значению в хозяйстве Rоп = 130% .

Соп = (130 • 12 146) / 100 = 15 789,9 руб.

Сц2 = 16 860 + 32 650 + 1550 + 15 789,9 = 66 849,9 руб.

7.

2. Расчет себестоимости одного условного ремонта в хозяйстве Себестоимость одного условного ремонта рассчитываем по формуле [6, с. 180]:

Сц1 = Спр. н + Сз.ч. + Ср.м. + Скооп + Соп, (7.6).

где: Спр.н. — полная заработная плата производственных рабочих;

Сз.ч. — затраты на запасные части;

Ср.м. — затраты на ремонтные материалы;

Скооп — затраты на оплату изделий поступивших в порядке кооперации;

Соп — стоимость общепроизводственных накладных расходов.

Полная заработная плата производственных рабочих [6, с. 180]:

Спр.н. = Спр + Сдоп + Ссоц, (7.7).

где: Спр — основная заработная плата производственных рабочих;

Сдоп — дополнительная заработная плата (7…

10% от Спр);

Ссоц — отчисления на социальное страхование (26,2% от (Спр + Сдоп).

Спр = tизд •Сч • Кt, (7.8).

где: tизд. — нормативная трудоемкость одного условного ремонта, чел-ч.

tизд. = 300 чел-ч.

Сч — часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, которая составляет Сч = 39.5 руб.

Кt — коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы (Кt = 1,025…1,030).

Спр. = 300 • 39,5 • 1,025 = 12 146 руб.

Сдоп. = 0,1• 12 146 = 1214,6 руб.

Ссоц =[(12 146 + 1214,6)•26,2] / 100 = 1451,62 руб.

Спр.н. = 12 146 + 1214,6 + 3500 = 16 860,6 руб.

Затраты на запасные части и ремонтные материалы на существующем предприятии составляют по данным бухгалтерии 541 тыс. руб. (годовой отчет за 2014г). Тогда, затраты на запасные части и ремонтные материалы на один условный ремонт определим по формуле:

Сз.ч.+ Ср.м. = 541 000 / N усл. (7.9).

где N усл. — количество условных ремонтов.

Количество условных ремонтов определяем по формуле:

N усл. = Тг црм / Тусл. рем., (7.10).

где: Тг црм — трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ в ЦРМ (раздел 3.

1.5), чел-ч.;

Тусл. рем. — трудоемкость одного условного ремонта, равная 300 чел-ч.

N усл. = 6126,6 / 300 = 20,4 усл. ремонта Сз.ч.+ Ср.м. = 541 000 / 20,4 = 26 519,6 руб.

Скооп = С´кооп / Nусл=174 000/20,4 = 8529,4 руб.

С´кооп = 17 4000(по данным бухгалтерии, годовой отчет за 2014 г.).

Стоимость общепроизводственных накладных расходов (6, с. 181):

Соп = Rоп •Спр /100, (7.11).

где: Rоп — процент общепроизводственных накладных расходов.

Принимаем по действительному значению на предприятии Rоп= 130%.

Соп =(130 • 12 146) / 100 = 15 186,9 руб.

Сц1 = 16 860,6 + 26 519,6 + 6547,9 + 8529,4+15 186,9 = 73 644,6 руб.

7.

3. Определение капитальных вложений на реконструкцию.

центральной ремонтной мастерской хозяйства Капитальные вложения включают себя затраты на реконструкцию трех участков ЦРМ:

Слесарный участок 25 м².

Гараж для тракторов 79 м².

Гараж для автомобилей 32 м².

Капитальные вложения на реконструкцию ремонтной мастерской определяем по формуле [6, с. 176]:

Cо = Сзд. + Соб. + Сп.и., (7.12).

где: Сзд. — затраты на реконструкцию отдельных помещений мастерской, руб.;

Соб. — стоимость недостающего (дополнительного) оборудования, руб.;

Сп.и. — стоимость необходимого инструмента, приборов, приспособлений, инвентаря, руб.

Стоимость производственного здания [6, с. 176]:

Сзд. = С1зд • Fп• Ки1 • α (7.13).

где: С1зд. — средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м² производственной площади ремонтного предприятия [6, табл. 87], руб/м2;

Fп — производственная площадь, подвергающаяся реконструкции, м2 (табл. 3.9 П.З.);

Ки1 — коэффициент индексации цен на строительно-монтажные работы, который составляет Ки1 = 20;

α - % объема реконструкции по элементам здания [15].

Сзд. = 105 •136 • 20 • 0,62 = 177 072 руб.

Стоимость установленного оборудования [6, с. 176]:

Соб. = С1об • Fп • Ки2, (7.14).

где: С1об. — удельная стоимость оборудования [6, табл. 87], руб/м2;

Ки2 — коэффициент индексации цен на оборудование, который составляет Ки2 = 60.

Соб. = 22,5 • 136 • 60 = 183 600 руб.

Стоимость приспособлений, инструментов и инвентаря составляет 8…11% от стоимости оборудования [6, с. 177]:

Сп.и. = 0,10 • 183 600 = 18 360 руб.

Со = 177 072+ 183 600 + 18 360 = 379 032 руб.

Ожидаемую годовую экономию капитальных вложений на реконструкцию ремонтной мастерской рассчитываем по формуле:

Эг = (Сц1 — Сц2) • N усл. (7.15).

Эг = (73 644,6 — 66 849,9) ٠20,4 = 138 611 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений определим по формуле:

Ог = Со / Эг (7.16).

Ог = 379 032 / 138 611 = 2,7 года.

7.

4. Расчет основных технико-экономических показателей Валовая (товарная) продукция определяется по выражению [6, с. 185]:

Вп = Nпр • Соц, (7.17).

где: Nпр — годовая программа предприятия в приведенных ремонтах.

Соц — цена соответствующего изделия (ремонта) руб.

Вп = 20,4 • 44 320,0 = 904 128 руб.

Вп1 = 20,4 • 48 589,1 = 991 217,64 руб.

Эффективность использования труда устанавливается расчетом производительности по формуле [6, с. 187]:

Пт = Вп / Рср, (7.18).

где: Рср — среднее списочное число рабочих.

Пт = 904 128 / 4 = 226 032 руб./чел.

Пт1 = 991 217,64 / 4 = 247 804,41 руб./чел.

Напряженность использования производственных площадей (выпуск продукции с 1 м² площади) рассчитывается по формуле [6, табл. 96]:

Нф = Вп / Fп (7.19).

где: Fп — производственная площадь, м2;

Fп = 416 м².

Нф = 904 126 / 648 = 1395,26 руб./ м2.

Нф1 = 991 217,64 / 648 = 1529,66 руб./ м².

7.5 Технико — экономическая оценка эффективности приспособления для снятия тормозных барабанов.

Стоимость вновь изготовляемой конструкции определяется по формуле [4].

Скон = Скд + Сод + Спд + Соп.

где Скон — цеховая стоимость конструкции;

Скд — стоимость изготовления корпусных деталей, рам, каркасов, руб;

Скд = 0 руб;

Сод — затраты на изготовление оригинальных деталей, руб;

Спд — цена покупных деталей;

Ссб — заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб;

Соп — общепроизводственные накладные расходы, руб.

стоимость изготовления корпусных деталей, рам, каркасов, находим по формуле Затраты на изготовление оригинальных деталей находится по формуле [4].

Сод = Спр + См где Спр — заработная плата производственных рабочих, занятых изготовлением деталей, руб;

Смстоимость материала для изготовления деталей, руб.

В свою очередь См = Qд х Ск. м [4].

где Qд — вес заготовки для изготовления детали, кг;

Ск.м. — стоимость одного килограмма материала.

где Vд — объём детали, м3;

ρ - плотность материала кг/м3;

Ки — коэффициент использования заготовки для получения детали, Ки = 0,85 [4].

1.Расчет стоимости материала для изготовления обшивки корпуса приспособления .

Обшивка корпуса состоит из 5ти съемных листов стали (прокат горячий листовой тонкий). Два боковых листа имеют размеры 1270 мм * 972 мм * 1 мм, задний лист 1835 мм * 972 мм * 1 мм, а верхний и передний лист 1835 мм * 980 мм * 2 мм и 1835 мм * 1232 мм * 2 мм соответственно.

Qбл = ((127 * 97 * 0,1) * 7800) / 0,85 = (0,002 * 7800) / 0,85 = 7,8 / 0,85 = 9,18 кг.

Qзл = ((184 * 97 * 0,1) * 7800) / 0,85 = 15,6 / 0,85 = 18,35 кг.

Qвл = ((184 * 98 * 0,1) * 7800) / 0,85 = 15,6 / 0,85 = 18,35 кг.

Qпл = ((184 * 123 * 0,1) * 7800) / 0,85 = 15,6 / 0,85 = 36,8 кг Где :7800 — плотность стали кг/м3.

Qобшивки = 9,18 + 18,35 + 18,35 + 18,35 = 64,23 кг.

Ск.м = 25 руб * кг.

См. обшивки = 64,23 * 25 =1605 руб.

2.Расчет стоимости материала для изготовления основания и каркаса корпуса приспособления.

Основанием корпуса является стальная плита (горячий прокат сортовой крупный), в качестве каркаса предполагается использование сваренных между собой и плитой формованных труб (трубы для заготовок).

Qплиты = ((115 * 184 * 0,5) * 7800) / 0,85 = 78 / 0,85 = 91,76 кг.

См. плиты = 91,76 * 25 = 2294 руб.

Диаметр трубы каркаса 10 мм, толщина стенки 2 мм, длина поперечных труб 3184 мм. Длина продольных труб 3779 мм.

Qпопер.

трубы = ((((* L * rнар2) — ((* L * rвнутр2))* 7800) / 0,85 =(((3,14 * 318,4 * 0,52) — (3,14 * 318,4 * 0,42))* 7800) / 0,85 = ((0,25 — 0,16) * 7800) / 0,85 = 0,702 / 0,85 = 0,83 кг.

Qпродольной.

трубы = ((((* L * rнар2) — ((* L * rвнутр2))* 7800) / 0,85 =(((3,14 * 379 * 0,52) — (3,14 * 379 * 0,42))* 7800) / 0,85 = ((0,298 — 0,19) * 7800) / 0,85 = 0,858 / 0,85 = 1 кг См продольных труб = 2*1*25 =50 руб.

См попер.

труб = 2 * 0,83 * 25 = 41,5 руб.

См каркаса = См. плиты + См продольных труб + См попер.

труб = 2294 + 50+ 41,5 = 2385,5 руб.

7.

6.Расчет стоимости материала для изготовления уникальных деталей Корпус гидроцилиндра изготавливается из трубы, длинной 206 мм наружным диаметром 85 мм, толщиной стенки 10 мм и приваренного к ее торцу, круга, диаметром 85 мм.

Qтрубы = ((((* L * rнар2) — ((* L * rвнутр2))* 7800) / 0,85 =(((3,14 * 21 * 4,252) — (3,14 * 21 * 3,252))* 7800) / 0,85 = ((0,001 — 0,697) * 7800) / 0,85 = 2,36 / 0,85 = 2,78 кг.

См трубы = 2,78*25 = 69.5 руб.

Qкруга = (((* L * r2) * 7800) / 0,85 = ((3,14 * 1 * 4,252) * 7800) / 0,85 = 0,445 / 0,85 = 0,52 кг.

См круга = 0,52*25 = 13 руб.

Расчет стоимости материалов для изготовления лап захвата.

На захвате установлены 3 лапы особой формы, которые можно получить отливкой (точная отливка по выплавляемым моделям).

Qлапы = b * l * h = ((16 * 60 * 30) * 7800 + (16 * 190 * 16) * 7800 + (22 * 16 * 7) * 7800) / 0,85 = (28,8 * 7800 + 48,64 * 7800 + 2,46 * 7800) /0,85 =.

= (0,23 + 0,38 + 0,02) / 0,85 = 0,74 кг.

См лапы = 0,74 * 40 = 29.6*3=88,8 руб.

Расчет стоимости материалов для изготовления штока гидроцилиндра.

Шток изготавливается путем отливки (точной отливки по выплавляемым моделям) из серого чугуна .

Q штока = (((* L * r2) * 7800) / 0,85 = ((3,14 * 21 * 1,752) * 7800) / 0,85 = 1,45 / 0,85 == 1,7 кг.

См штока = 1,7 * 40 = 68 руб.

Стоимость материала колеблется в зависимости от вида проката от 40 до 90 руб. за кг.

Результаты расчёта по остальным деталям приведены в таблице 7.

1.

Таблица 7.

1.

Стоимость материала оригинальных деталей Наименование детали Количество Масса детали кг Стоимость 1 кг. Материала руб./кг. Стоимость заготовки, руб. Ухо гидроцилиндра 3 0,250 40 30 Шкив электродвигателя 1 0,300 40 12 Шкив масляного насоса 1 0,200 40 8 Корпус клапана 1 0,700 40 28 Спецгайка 1 0,190 60 11.4 Стопор 3 0,100 40 12 Скоба 3 0,120 40 14.4 всего 115.

8 Общая заработная плата на изготовление оригинальных деталей находится по формуле .

Сз.общ.=Сз.+Сдоп+Ссоц.

где Сз — зарплата на изготовление деталей, руб;

Сдоп. — дополнительная заработная плата, руб;

Ссоц.

отчисления на социальные нужды, руб.

Ссоц.= хNхК где — трудоёмкость изготовления детали, чел.-ч;

Nчасовая тарифная ставка рабочего, руб;

Квременной коэффициент, К = 1,03.

По литературе находим трудоёмкость изготовления детали (табл. 7.2) и высчитываем заработную плату.

Таблица 7.

2.

Трудоёмкость и расценки изготовления оригинальных деталей.

Наименование детали Трудоёмкость изготовления, мин. Часовая ставка Расценка Ухо гидроцилиндра 40 39,50 26,3 Шкив электродвигателя 35 39,50 23,0 Шкив масляного насоса 35 39,50 23,0 Корпус клапана 70 39,50 46,1 Спецгайка 60 39,50 39,5 Стопор 6 39,50 4,0 Скоба 10 39,50 6,6 всего 168.

Дополнительная заработная плата составляет 10%.

Сдоп = 0,1 * 168,5 = 16,8руб Отчисления во внебюджетные страховые фонды 26%.

Ссоц = 0,26 * (168,5 + 16,8) = 48,17руб Стоимость покупных деталей приведена в таблице 7.

3.

Таблица 7.

3.

Стоимость покупных деталей.

Наименование деталей Стоимость в 2014 г.

Руб. Электродвигатель 2050,0 Насос 4612,5 Кольца резиновые 3,2 Прокладка корпуса клапана 7,7 Пружина клапана 7,0 Рукава гидравлические 7 шт 2044,2 Штуцеры 15 шт. 2400,0 Кнопочный блок 175,0 гидрораспределитель 11 250,0 Всего 22 549.

Сборку приспособления проводит слесарь III разряда.

Его часовая тарифная ставка 39,5 руб.

При сборке необходимо провести следующие операции:

Сверление плиты по месту 20* 1,5 = 30 мин установка опорных колес 4* 1 — 4 мин.

приваривание труб к плите 8*5 — 40 мин.

установка бака — 4 мин.

сборка клапана клапана — 3,5 мин.

установка масляного фильтра — 8 мин.

установка насоса — 16мин.

установка электродвигателя — 4 мин.

установка шкивов — 4 мин.

пригонка шпонок к валам — 26,75 мин установка натяжителя ремней — 8 мин.

установка ремней — 3 мин.

натягивание ремней — 1,6 мин.

установка кнопочного блока — 5 мин.

установка гидрораспределителя — 3,6 мин.

заворачивание штуцеров — 9 мин.

приваривание днища цилиндра к трубе корпуса — 7,6 мин.

сверление дрелью по месту — 3 мин.

нарезание резьбы по месту — 4 мин.

растачивание посадочного места под спецгайку — 10 мин.

нарезание резьбы по месту -2 мин.

обтачивание заготовки штока по месту — 10мин нарезание резьбы по месту — 2 мин установка манжеты — 0,45мин сборка цилиндра — 4,25 мин приваривание ушей цилиндра — 9 мин приваривание скоб к лапам захвата — 6 мин крепление лап захвата к цилиндру — 3 мин установка стопоров — 1,8 мин сверление по месту (крепление обшивки) -90 мин нарезание резьбы по месту — 120мин завертывание винтов — 30 мин Общая трудоёмкость сборки приспособления — 473,55 мин.

Заработная плата за сборку составит 311,7 руб.

Находим общепроизводственные расходы [10].

С оп = (311,7 + 168,5) * 100 * 0,01 = 480,2 руб Суммируя все затраты на производство приспособления получаем общие затраты на изготовление.

Скон = 2641 + 22 549 + 311,7 + 480,2 = 25 981 руб.

Годовую экономию от внедрения приспособления определяем из нижеследующих рассуждений.

Сравним использование предлагаемого приспособления с процессом снятия прикипевшего тормозного барабана вручную. Снятие тормозных барабанов неизбежно при всех видах Т.О. и ремонтов так, как эта операция связана не только с обслуживанием тормозного механизма, но и с доступом к деталям других систем автомобиля. Трудоёмкость снятия одного барабана в нормальных условиях составляет 0,1 чел.-ч., прикипевшего 0,6 — 1 чел.-ч. Применение данного приспособления позволяет снизить это время до нормативного. Кроме того, оно исключает повреждение дорогостоящих деталей при снятии. Но данный процесс требует затрат времени на подготовительные операции, такие, как: подключение приспособления к сети, запуск, установка захвата на барабан. Все эти операции займут еще не более 0,1 чел.-ч. То-есть общее время при использовании данного приспособления равно 0,2 чел.-ч. Значит с внедрением приспособления получается экономия затрат на снятии только одного барабана в среднем 0,5 челч. Исходя из расчетов годового плана работ в мастерской видно, что общее планируемое число Т.О. и ремонтов по каждый раз потребуется снять оба тормозных барабана. Часовая тарифная ставка мастера — наладчика V разряда составляет 70 руб.

Ожидаемая годовая экономия от применения приспособления Ожидаемая годовая экономия от применения приспособления рассчитывается по формуле:

Эг1 = (t1 — t2). Сч. N1,.

где: t1 и t2 — время, затрачиваемое на снятие детали без съемника [19] и со съемником, ч;

N1 — число применений приспособлений за год.

Эг1 = (0,6 — 0,1). 283. 70= 9905 руб.

Срок окупаемости приспособления Срок окупаемости приспособления рассчитывается по формуле:

Ог1 = Скон. / Эг1,.

Ог1 = 25 981/9905 =2,6 года.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ.

На основании проделанной работы можно сделать заключение, что организация и качество ТО и ремонта в хозяйстве нуждается в совершенствовании. Для этого необходимо проведение ряда мероприятий:

Для предупреждения отказов тракторов и автомобилей, необходимо внедрить на предприятие годовой план-график технического обслуживания и ремонта и составлять его на каждый последующий год.

Для учета и согласования, проводимых в ЦРМ работ по техническому обслуживанию и ремонту МТП, необходимо ввести график загрузки мастерской, с учетом степени готовности техники к выполнению полевых работ. Это позволит четко планировать выполнение работ в ремонтно-механической мастерской и загрузку персонала, необходимого для выполнения работ по ТО и ремонту МТП.

Для обеспечения высокой производительности труда рабочего персонала на участке ТО и диагностирования, необходимо произвести строительно-монтажные работы, приобрести недостающий инструмент. Общая сумма капиталовложений составит 361 324,8 рубля, годовая экономия составит 87 089,64 руб. Срок окупаемости составит 4,1 года, с учетом введения в хозяйство разработанных в проекте мероприятий по ТО и ремонту МТП.

Необходимо внедрить в ЦРМ разработанное приспособление по демонтажу тормозного барабана. При применении данного приспособления, время на выполнение операции сократится в 4 раза, годовая экономия составит 9905 руб., время за которое окупится — 2,6 года. Приспособление можно применять не только для демонтажа тормозных барабанов автомобиля ГАЗ 3307, но и других тормозных барабанов имеющих аналогичные размеры.

Для организации рабочего места по выполнению операции по демонтажу тормозных барабанов необходимо ввести разработанный технологический процесс восстановления тормозных барабанов. Это позволит нормировать время на выполнение операции, поэтапно упорядочить процесс разборки, сборки.

На основании проделанной работы можно сделать следующие выводы, что организация технического сервиса в рассматриваемом хозяйстве нуждается в улучшении качества ремонтно-обслуживающих работ в мастерской, а сама мастерская должна быть частично реконструирована в частности: для повышения уровня безотказности МТП в хозяйстве необходимо внедрить метод универсально-специализированных постов, улучшить работу по организации технического сервиса.

Для уменьшения убытков в хозяйстве необходимо повышать уровень технической эксплуатации тракторов за счёт покупки нескольких стендов для разборки тракторов.

Внедрение предлагаемых мероприятий в СПК «Грудцинский» позволит повысить уровень технической эксплуатации МТП и снизить простой техники на устранение отказов во время напряжённых полевых работ, снизить затраты труда при ремонте техники.

ЛИТЕРАТУРА

Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин / А. П. Смелов, И. С. Серый, И. П. Удалов, В. Е. Черкун; под общ. ред. А. П. Смелова. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Колос, 1984.

Проектирование эксплуатации машинно-тракторного парка для сельскохозяйственного подразделения: Методические указания / Нижегород. гос. с.-х. академия. — Н. Новгород, 2004.

Расчет и планирование работы ремонтной мастерской колхоза, совхоза. / Методические указания для студентов факультета механизации, слушателей факультета повышения квалификации. — Горький: Горьковский сельскохозяйственный институт, 1990.

Укрупненные нормативы времени на ремонт сельскохозяйственной техники. — 3-е доп. изд. — М.: Информагробизнес, 1993.

Расчет объема ремонтно-обслуживающих работ и потребного числа рабочих с использованием электронных таблиц Excel: Методические указания / Нижегородская государственная сельскохозяйственная академия: Н. Новгород, 2002.

М.И. Юдин, Н. И. Стукопин, О. Г. Ширай. Организация ремонтно-обслуживающего производства в сельском хозяйстве: Учебник / КГАУ. — Краснодар, 2002.

Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. — М.: ГОСНИТИ, 1985.

Г. А. Сафонов, А. Г. Ретивин. Неисправности тракторов и их устранение. — Горький: Волго-Вятское кн. изд-во, 1987.

Бубусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1990.

Варнаков В.В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения./ В. В. Варнаков, В. В. Стрельцов, В. Н. Попов, В. Ф. Карпенков. — М.: Колос, 2000.

Семенов В. М. Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ. — М.: Колос, 1975.

Справочник конструктора сельскохозяйственных машин. / И. П. Рабинович и др. — М.: Агропромиздат, 1972.

Детали машин и основы конструирования. / Под ред. М. Н. Ерохина. — М.: Колос, 2004.

Иванов М. Н. Детали машин: Учеб. для студентов высш. техн. учеб. заведений. — 5-е изд., перераб. — М.: Высш. шк., 1991.

Сопротивление материалов. Н. М. Беляев — М.: Главная редакция физико-математ. литературы изд-ва «Наука», 1976.

Матвеев В.А., Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. — М.: Колос, 1979.

Денисенко Г. Ф. Охрана труда: Учеб. пособие для инж.-экон. спец. вузов. — М.: Высш. шк., 1985.

Козлов А.В., Горбунов Б. И., Ионова Г. Б. Инженерная охрана окружающей среды: Учебное пособие / Под общей редакцией Б. И. Горбунова. — Н. Новгород: Нижегородская гос. с.-х. академия, 2001.

Приложение.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

Разраб.

Мочалов А.Г.

Провер.

Колпаков А.В.

Совершенствование организаци технического сервиса МТП в условиях СПК «Грудцинский» Павловского района Лит.

Листов Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Окончание табл. 2.12.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМиРМ 0 ПЗ ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.

ТМиРМ 0 ПЗ.

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.