Кейс 3.2. ГК «Автокомпонент» покатили баллон

" Автокомпонент" был основан в 1999 г. московским предпринимателем Ю. Беляевым для поставок на ГАЗ комплектующих. В 2005 г. «Автокомпонент» арендовал в Нижнем Новгороде у ГАЗа два корпуса на 20 тыс. кв. м, где производились пластиковые детали интерьера и экстерьера «Волги» и «Газели». Вся продукция компании поставлялась на ГАЗ. Беляев понимал риски работы с единственным заказчиком, но найти новых не мог. Требовалась модернизация производства. И «Автокомпонент» в 2006 г. открыл новый цех, взяв в лизинг на 30 млн евро современные термопластавтоматы для литья пластмассовых деталей. С 2007 г. нижегородцы вели переговоры о создании СП с испанской компанией Ficosa, крупнейшим европейским поставщиком зеркал заднего вида. Среди его клиентов Renault, Volkswagen, Ford, Peugeot-Citrodn-Mitsubishi. Но испанцы не хотели вкладываться в площадку в России. Тогда же «Автокомпонент» попытался наладить сотрудничество с Volkswagen, но тот работал лишь с теми поставщиками, чьи системы качества были сертифицированы по стандарту ISO 16 949 (ISO 9001 для автопрома). У «Автокомпонента» же такого сертификата не было.

Когда в 2009 г. «Волгу» вообще сняли с производства из-за падения спроса, чтобы выжить, компании нужно было срочно привлекать других клиентов. Ахиллесовой пятой нижегородцев было качество. Если для ГАЗа уровень брака 3−5% поставленной партии комплектующих был привычным, то требования иностранных сборщиков в сотни раз жестче: не более 100 дефектных единиц на 1 млн изделий (0,0001%). «Автокомпонент» заключил договор с Toyota Engineering, отправил специалистов на обучение в Японию и начал внедрять систему Toyota. Сначала кружок качества, где сотрудники обсуждали причины дефектов и искали способы их устранения, был создан на участке сборки приборных панелей для «Газели». Впоследствии опыт растиражировали на остальные участки (сейчас таких кружков на заводе 43). Пресс-формы отремонтировали, чтобы снизить брак при литье. Для повышения качества сборки зеркал на «Автокомпоненте» сделали «защиту от дурака» (рока-уоке) — особый бокс, куда помещают деталь для сборки. Он не дает извлечь эту деталь, если хотя бы один винт остался незавинченным. «Автокомпонент» отказался от поставщиков, к которым были претензии по срокам и качеству поставляемых материалов и деталей (таковых оказалась почти половина из 100). Одновременно компания стала четче планировать закупки, из-за чего складские запасы сократились в пять раз.

Экономический эффект от внедрения данной системы на «Автокомпоненте» к концу 2009 г. составил 500 млн руб. Компания получила нужные сертификаты для работы с зарубежными автопроизводителями. Кроме того, отчаявшись создать СП с Ficosa, нижегородцы подписали с испанцами лицензионное соглашение, по которому те передавали свои технологии в обмен на 3% с будущих продаж. К 2010 г., говорят на «Автокомпоненте», уровень брака на сборке снизился в пять раз, с 2159 до 462 ррт^[2]. Но это все равно оказалось много. Помогло то, что иностранные автогиганты стали терпимее. Они знали, что в начале 2011 г. вступит в силу новое постановление Правительства РФ о режиме промсборки, которое требовало от сборщиков увеличить долю локализованных компонентов до 70%. Доверить российским поставщикам производство двигателей иностранцы были нс готовы, другое дело — простые детали вроде зеркал или обшивки салона.

В конце 2009 г. «Автокомпонент» пробился в поставщики зеркал для Volkswagen и «Автофрамоса» (завод Renault). Также он стал поставщиком второго уровня для иностранных производителей комплектующих, таких как Magna, Valeo, Faurecia и Visteon. Однако главным спасителем предприятия стал опять-таки АвтоВАЗ.

" Семь лет мы потратили на то, чтобы снизить зависимость от ГАЗа, и это удалось" , — говорит генеральный директор Ершов. Однако, несмотря на то что уже сейчас «Автокомпонент» занимает 50% рынка автомобильных зеркал и 20% рынка приборных панелей, в долгосрочной перспективе потенциал роста для компании почти исчерпан: рынок достиг стадии насыщения, и его темпы роста снизятся до 3−5% в год. Поэтому два последних года «Автокомпонент» вновь пытается диверсифицировать бизнес.

Однажды на одной из выставок Ю. Беляев увидел пластиковые газовые баллоны. Продукт подходил нижегородцам идеально: и пластиковый, и высокомаржинальный (25% против 10−15% в автопроме), и с большим рыночным потенциалом: в России ежегодно продается почти 700 тыс. новых железных баллонов примерно на 1 млрд руб. А в мире давно выпускаются пластиковые баллоны, неизвестные российскому потребителю. Они не взрываются, вдвое легче железных. Но и стоят в три-четыре раза больше. Например, цена пластикового баллона на 33,5 л в Москве — в среднем 5,5 тыс. руб., железного на 50 л — 1,8 тыс. руб. Оценив все аргументы «за» и «против», «Автокомионент» нашел западного партнера — норвежскую фирму Hexagon, крупнейшего мирового производителя композитных баллонов, и создал в Нижнем Новгороде СП — компанию «Ругазко» .

Целый год «Ругазко» тренировалась па продажах в России норвежских баллонов и нашла за это время около 40 партнеров. В мае 2013 г. она начала делать аналогичные баллоны в Нижнем Новгороде (рис. 14.10). В России никто бытовых пластиковых баллонов не производит, уверяет генеральный директор «Ругазко» Д. Коржив. Мощность нового производства — 200 тыс. шт. в год.

Рис. 14.10. Продукция компании «Ругазко» .

Сегодня баллоны «Ругазко» покупают продвинутые частники, а также бригады, которые занимаются строительством элитных коттеджей, что составляет только 10% рынка газовых баллонов. Остальные 90% - баллоны высокого давления, которые используются в автомобилях и для транспортировки и хранения газов. Но чтобы зайти на него с пластиковыми баллонами, нужна поддержка государства и «Газпрома». В начале 2012 г. Ю. Беляев представил проект «Безопасный газ» В. Путину на заседании Агентства стратегических инициатив, где ратовал за ужесточение ГОСТов на баллоны. В. Путину баллоны понравились. А через год Д. Медведев подписал постановление правительства о переводе 50% общественного транспорта на безопасные виды топлива. Это означает, что в перспективе объем рынка баллонов составит 1 млрд долл, в гол. Так в жизни «Автокомпонента» опять появился «газ». Но уже с маленькой буквы.

• [1] Данная ситуация подготовлена для обсуждения в группе, а не для иллюстрации эффективного или неэффективного решения проблем управления бизнесом. Ситуация для обсуждения подготовлена на основе статьи: Петров Ю. Дефект масштаба // Секрет фирмы. 2013. № 11.
• [2] PPM (Partsper Million) — число дефектов на миллион возможностей их возникновения.